CN115156853B - 一种适用于复合载板的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明旨在提供一种适用于复合载板的加工工艺，能够有效提高复合载板的良品率，并且使得复合载板在测试时与产品之间不会出现卡滞的情况，确保产品测试顺利。本发明的加工工艺包括以下步骤：1.制造复合载板胚料；2.对复合载板坯料粗加工开出型腔；3.在型腔内加工凹槽，采用T型铣刀，铣削时，T型铣刀先在一层板上铣削凹槽的上段并贯通一层板，再在二层板上铣削凹槽的下段，铣削凹槽的下段时凹槽下段的侧槽面不留余量；4.对凹槽喷涂静电材料；5.复合载板背面精加工；6.复合载板正面精加工；7.通止规检测复合载板合格与否；8.不及格复合载板二次加工；9.二次加工复合载板最终检测。本发明可应用于载板加工的技术领域。
Description
技术领域
本发明涉及载板加工的技术领域，特别涉及一种适用于复合载板的加工工艺。
背景技术
载板作为自动化测试设备中的关键性零部件，其加工工艺的精度与一致性对于测试稳定性具有重要的影响。如图1所示的多层材料复合载板（可参考专利CN214953630U，一种新型复合式多针孔载板），其采用两层结构，第一层采用防静电材料，第二层采用绝缘材料；因为满足了与产品接触时的全面防静电需求，同时还满足探针与防静电层间的绝缘需求，解决了微电流测试敏感产品中，多针孔载板防静电层与探针间接触导通产生漏电流的问题。因此，多层复合载板在企业内有着非常广泛的应用。
复合载板通过加工在一层板上的轮廓作为限位边来定位产品，而限位边间距的加工精度误差为0～+0.02mm的误差范围，且此限位边间距需要通过通止规检验合后方可使用。而在真实的加工条件下，良品率往往难以保证，易出现很多的加工不良品，为了改善加工不良率的问题，现有的加工工艺采取了限位边留有余量，再二次加工完成达到满足限位边间距的要求。然而由于产品存在的二次加工，切除了不能满足条件的余量材料，导致二层板与一层板的边界处产生凸出的台阶，因为此台阶的存在，产品在自动化测试过程中可能与台阶卡嵌，出现卡滞的问题，令产品陷入复合载板而不能轻松地取出，大大影响了测试效率，严重时更会导致停线，完全不能满足自动化测试的需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种适用于复合载板的加工工艺，能够有效提高复合载板的良品率，并且使得复合载板在测试时与产品之间不会出现卡滞的情况，确保产品测试顺利。
本发明所采用的技术方案是：本发明包括以下步骤：
步骤A、将备好的一层板和二层板采用机床加工出轮廓并粘贴静置若干小时，形成复合载板胚料；
步骤B、对步骤A中得到的所述复合载板坯料进行整体粗加工，开出型腔、销孔和螺孔，所述型腔的各个侧边相互配合作为限位边；
步骤C、在所述型腔内加工需要喷涂静电材料的凹槽；
步骤D、对所述凹槽进行静电材料喷涂，将喷涂静电材料后的复合载板进行烘干，使所述凹槽下段的各个槽面表面形成防静电涂层；
步骤E、对所述复合载板的背面进行精加工，并且对所述销孔和所述螺孔进行精加工，在所述销孔和所述螺孔上安装销钉和螺钉；
步骤F、对所述复合载板的正面进行精加工；
步骤G、通过通止规对所述型腔进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工结束工艺，若检验不及格，则进行下一步骤；
步骤H、对所述限位边的预留余量进行切除；
步骤I、通过所述通止规进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工并结束工艺，若检验不及格，则所述复合载板废弃并结束工艺；
所述步骤C包括以下细分步骤：
步骤C1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤C2、将所述机床的铣刀更换为T型铣刀；
步骤C3、通过所述T型铣刀对所述复合载板进行所述凹槽铣削，铣削时，所述T型铣刀先在所述一层板上铣削所述凹槽的上段并贯通所述一层板，然后再在所述二层板上铣削所述凹槽的下段，铣削所述凹槽的下段时所述凹槽下段的侧槽面不留余量。
进一步，所述步骤A包括以下细分步骤：
步骤A1、准备一张防静电材料制成的防静电板和一张绝缘材料制成的绝缘板；
步骤A2、将所述防静电板和所述绝缘板依次通过所述机床加工出相同轮廓的一层板和二层板；
步骤A3、将所述一层板和所述二层板叠合并通过粘接剂粘接固定，静置12小时后得到所述复合载板。
进一步，所述步骤B包括以下细分步骤：
步骤B1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤B2、所述机床通过直铣刀在所述复合载板的一层板上铣削出所述型腔，再在所述一层板和所述二层板上钻出若干个销孔和攻螺纹孔；
步骤B3、将所述机床的直铣刀更换为丝锥，再对若干个所述攻螺纹孔进行攻螺纹。
进一步，在所述步骤D中，对于所述凹槽的防静电材料喷涂采用ESD喷涂。
进一步，所述步骤F包括以下细分步骤：
步骤F1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤F2、所述机床通过直铣刀对所述复合载板的正面进行精铣，同时对所述型腔的底面以及的各个侧边进行精铣。
进一步，在所述步骤G和所述步骤I中，所述通止规包括竖块，所述竖块的上端为通规，所述竖块的下端为止规，所述通规与所述止规的尺寸关系为:SIZE止规=SIZE通规+0.02mm，所述竖块的一侧设置有辨识凸起，所述辨识凸起靠近所述通规。
进一步，所述步骤H包括以下细分步骤：
步骤H1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤H2、所述机床通过直铣刀对所述型腔的各个侧边进行铣削，铣削量为所述步骤C中的预留余量。
本发明的有益效果是：本发明的加工工艺通过采用在加工型腔时预留余量，当一次检验不通过时可通过二次加工解决，从而能够解决限位边间距不对的问题，提高复合载板的良品率；另外，在进行型腔内的凹槽进行加工时，采用T型铣刀，因而在进行铣削加工时，可以有效切除二层板上的材料，同时维持住一层板侧边）留有加工余量，从而可以在型腔限位边间距使用通止规检测不合格时仅仅只需要加工一层板材料即可，二层板由于已经不留余量，因此无须再次加工，既保证保证了凹槽上防静电涂层的完整性，还能够避免出现台阶，使得复合载板在测试时与产品之间不会出现卡滞的情况，确保产品测试顺利。
附图说明
图1是所述复合载板的分解图；
图2是所述复合载板的爆炸图；
图3是所述通止规在对所述复合载板进行检验时的立体结构示意图；
图4是所述复合载板与产品配合时的立体结构示意图；
图5是采用T型铣刀铣削所述凹槽时的立体结构示意图；
图6是采用直铣刀铣削所述凹槽后所述一层板和所述二层板的截面图；
图7是采用直铣刀铣削所述凹槽并经二次加工后所述一层板和所述二层板的截面图；
图8是采用T型铣刀铣削所述凹槽后所述一层板和所述二层板的截面图；
图9是采用T型铣刀铣削所述凹槽并经二次加工后所述一层板和所述二层板的截面图；
图10是产品放置在所述型腔内与所述凹槽卡嵌时的示意图；
图11是本发明所述加工工艺的流程图
图中，100为产品。
具体实施方式
如图1至图11所示，在本实施例中，本发明包括以下步骤：
步骤A、将备好的一层板10和二层板20采用机床加工出轮廓并粘贴静置若干小时，形成复合载板胚料；
步骤B、对步骤A中得到的所述复合载板坯料进行整体粗加工，开出型腔（30）、销孔和螺孔，所述型腔30的各个侧边相互配合作为限位边；
对所述复合载板坯料粗加工后即得到粗加工的复合载板，所述型腔30开设在所述一层板10上，所述销孔和所述螺孔在所述一层板10和所述二层板20均设置有并且上下配合实现贯通；所述型腔30的四个侧边作为限位板对产品进行限位，其中前后两侧的限位边间距精度要求较高；
步骤C、在所述型腔30内加工需要喷涂静电材料的凹槽40；
具体地，所述步骤C包括以下细分步骤：
步骤C1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤C2、将所述机床的铣刀更换为T型铣刀；
步骤C3、通过所述T型铣刀对所述复合载板进行所述凹槽40铣削，铣削时，所述T型铣刀先在所述一层板10上铣削所述凹槽40的上段并贯通所述一层板10，然后再在所述二层板20上铣削所述凹槽40的下段，铣削所述凹槽40的下段时所述凹槽40下段的侧槽面不留余量；
所述凹槽40具体分为上段和下段，其中所述凹槽上段为所述一层板10上与所述凹槽40相适配的通槽，即为了加工所述凹槽下段时铣削掉的通槽，而所述凹槽40的下段即所述二层板20上端被铣削掉的槽，即真正的凹槽40，鉴于所述复合载板是由所述一层板10和所述二层板20组合而成，因此所述凹槽40可分成为上段和下段，其中为了测试产品所需，所述凹槽40的下段需要进行防静电材料喷涂，因此在铣削时采用T型铣刀进行铣削并且不留余量，而所述凹槽40的上段原本材料就是防静电材料因此无需喷涂并且可预留铣削余量以备后续所需，而由于所述凹槽40的下段已经不留余量，因此当所述型腔30的限位边间距不足而铣削预留余量后，所述二层板20和所述一层板10之间也不会形成台阶，当产品放置在所述型腔30内时，产品位于所述凹槽40的部分不会与所述凹槽40的下段相抵，从而可以避免产品卡嵌在所述复合载板内，确保产品的顺利取出；
步骤D、对所述凹槽40进行静电材料喷涂，将喷涂静电材料后的复合载板进行烘干，使所述凹槽40下段的各个槽面表面形成防静电涂层；
喷涂防静电材料时，只需对所述凹槽40的下段，即位于所述二层板20上的所述凹槽40进行喷涂，喷涂完毕后随即进行烘干，从而使得所述凹槽40形成防静电涂层，以满足测试所需；
步骤E、对所述复合载板的背面进行精加工，并且对所述销孔和所述螺孔进行精加工，在所述销孔和所述螺孔上安装销钉50和螺钉60；
进行精加工时，将所述复合载板背面朝上置于机床上并通过夹具夹紧，然后通过直铣刀进行精铣，适时更换刀具对所述销孔及所述两块进行精加工，完成精加工后装上销钉50与螺钉60，从而使得所述一层板10和所述二层板20完全紧固，所述复合载板的整体性进一步增强；
步骤F、对所述复合载板的正面进行精加工；
步骤G、通过通止规70对所述型腔30进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工结束工艺，若检验不及格，则进行下一步骤；
所述通止规70检验后没问题的所述复合载板即为良品可送出投入使用，所述通止规70检测后存在问题的所述复合载板即为不良品，则进入下一工艺步骤；
步骤H、对所述限位边的预留余量进行切除；
步骤I、通过所述通止规70进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工并结束工艺，若检验不及格，则所述复合载板废弃并结束工艺。使用所述通止规70对二次加工后的所述复合载板进行检验，此次检验为最终检验，及格即为良品，不及格即报废。
在本实施例中，所述步骤A包括以下细分步骤：
步骤A1、准备一张防静电材料制成的防静电板和一张绝缘材料制成的绝缘板；
步骤A2、将所述防静电板和所述绝缘板依次通过所述机床加工出相同轮廓的一层板10和二层板20；
步骤A3、将所述一层板10和所述二层板20叠合并通过粘接剂粘接固定，静置12小时后得到所述复合载板。
在本实施例中，所述步骤B包括以下细分步骤：
步骤B1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤B2、所述机床通过直铣刀在所述复合载板的一层板10上铣削出所述型腔30，再在所述一层板10和所述二层板20上钻出若干个销孔和攻螺纹孔；
步骤B3、将所述机床的直铣刀更换为丝锥，再对若干个所述攻螺纹孔进行攻螺纹。
在本实施例中，在所述步骤D中，对于所述凹槽40的防静电材料喷涂采用ESD喷涂。
在本实施例中，所述步骤F包括以下细分步骤：
步骤F1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤F2、所述机床通过直铣刀对所述复合载板的正面进行精铣，同时对所述型腔30的底面以及的各个侧边进行精铣。精铣时，对于喷涂了防静电材料的区域进行不需精铣，需要作出避让。
在本实施例中，在所述步骤G和所述步骤I中，所述通止规70包括竖块，所述竖块的上端为通规，所述竖块的下端为止规，所述通规与所述止规的尺寸关系为:SIZE止规=SIZE通规+0.02mm，所述竖块的一侧设置有辨识凸起71，所述辨识凸起71靠近所述通规。所述通止规70的结构主要分为两端，其尺寸一端大一端，尺寸小的一端为通规（即所述竖块的上端），应当能顺利地划过型腔30而不会产生卡滞，尺寸大的一端为止规（即所述竖块的下端），其尺寸应当大于限位边尺寸，应当不能放入所述型腔30内；测试时，所述通止规70主要对所述型腔30的前后侧的限位边进行检测；所述辨识凸起71靠近所述通规，因此能够根据所述辨识凸起71的位置便于辨别通规或止规。
如图6至图9所示，在本实施例中，所述步骤H包括以下细分步骤：
步骤H1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤H2、所述机床通过直铣刀对所述型腔30的各个侧边进行铣削，铣削量为所述步骤C中的预留余量。铣削后所述型腔30的前后侧边能够通规所述通止规70的检测，并且即便所述一层板10被铣削掉预留余量后，所述二层板20与所述一层板10之间也不会由于所述型腔30和所述凹槽40的宽度不同而出现台阶。
虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。
Claims (7)
1.一种适用于复合载板的加工工艺，它包括以下步骤：
步骤A、将备好的一层板（10）和二层板（20）采用机床加工出轮廓并粘贴静置若干小时，形成复合载板胚料；
步骤B、对步骤A中得到的所述复合载板坯料进行整体粗加工，开出型腔（30）、销孔和螺孔，所述型腔（30）的各个侧边相互配合作为限位边；
步骤C、在所述型腔（30）内加工需要喷涂静电材料的凹槽（40）；
步骤D、对所述凹槽（40）进行静电材料喷涂，将喷涂静电材料后的复合载板进行烘干，使所述凹槽（40）下段的各个槽面表面形成防静电涂层；
步骤E、对所述复合载板的背面进行精加工，并且对所述销孔和所述螺孔进行精加工，在所述销孔和所述螺孔上安装销钉（50）和螺钉（60）；
步骤F、对所述复合载板的正面进行精加工；
步骤G、通过通止规（70）对所述型腔（30）进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工结束工艺，若检验不及格，则进行下一步骤；
步骤H、对所述限位边的预留余量进行切除；
步骤I、通过所述通止规（70）进行检验，若检验合格，则所述复合载板完成加工并结束工艺，若检验不及格，则所述复合载板废弃并结束工艺；
其特征在于：所述步骤C包括以下细分步骤：
步骤C1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤C2、将所述机床的铣刀更换为T型铣刀；
步骤C3、通过所述T型铣刀对所述复合载板进行所述凹槽（40）铣削，铣削时，所述T型铣刀先在所述一层板（10）上铣削所述凹槽（40）的上段并贯通所述一层板（10），然后再在所述二层板（20）上铣削所述凹槽（40）的下段，铣削所述凹槽（40）的下段时所述凹槽（40）下段的侧槽面不留余量。
2.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：所述步骤A包括以下细分步骤：
步骤A1、准备一张防静电材料制成的防静电板和一张绝缘材料制成的绝缘板；
步骤A2、将所述防静电板和所述绝缘板依次通过所述机床加工出相同轮廓的一层板（10）和二层板（20）；
步骤A3、将所述一层板（10）和所述二层板（20）叠合并通过粘接剂粘接固定，静置12小时后得到所述复合载板。
3.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：所述步骤B包括以下细分步骤：
步骤B1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤B2、所述机床通过直铣刀在所述复合载板的一层板（10）上铣削出所述型腔（30），再在所述一层板（10）和所述二层板（20）上钻出若干个销孔和攻螺纹孔；
步骤B3、将所述机床的直铣刀更换为丝锥，再对若干个所述攻螺纹孔进行攻螺纹。
4.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：在所述步骤D中，对于所述凹槽（40）的防静电材料喷涂采用ESD喷涂。
5.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：所述步骤F包括以下细分步骤：
步骤F1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤F2、所述机床通过直铣刀对所述复合载板的正面进行精铣，同时对所述型腔（30）的底面以及各个侧边进行精铣。
6.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：在所述步骤G和所述步骤I中，所述通止规（70）包括竖块，所述竖块的上端为通规，所述竖块的下端为止规，所述通规与所述止规的尺寸关系为:SIZE止规=SIZE通规+0.02mm，所述竖块的一侧设置有辨识凸起（71），所述辨识凸起（71）靠近所述通规。
7.根据权利要求1所述的一种适用于复合载板的加工工艺，其特征在于：所述步骤H包括以下细分步骤：
步骤H1、将所述复合载板正面朝上置于机床上并通过夹具固定；
步骤H2、所述机床通过直铣刀对所述型腔（30）的各个侧边进行铣削，铣削量为所述步骤C中的预留余量。
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