CN115153077B - 一种残丝掺配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种残丝掺配方法，包括以下步骤：S1、测算每月各牌号需回用的残丝量；S2、确定各牌号残丝掺配比例；S3、将各牌号残丝进行组合；S4、掺配残丝，并将掺配的残丝等同于叶丝，同步掺配一定比例的梗丝。本发明将不同牌号的残丝先按一定配比组合后，再按一定比例均匀掺配到叶丝中，可保障掺配残丝组分的一致性和掺配的均匀性，提高产品的均质化；同时，掺配的残丝等同于叶丝，同步掺配了一定比例的梗丝，可解决掺配残丝导致卷烟焦油含量升高等产品质量问题。

Description

一种残丝掺配方法

技术领域

本发明涉及烟草加工技术领域，尤其涉及一种残丝掺配方法。

背景技术

残丝作为烟丝的掺配物之一，一般仅会用于低档牌号，随着卷烟牌号结构的不断提升，高档卷烟占总产量的比重越来越大，低档卷烟的比重则越来越小，造成残丝无法及时回掺使用，残丝积压量越来越大，积压时间越来越长，残丝的质量逐步下降，或者由于长时间积压而产生了烟虫，导致残丝的损耗或报废，产生成本损失。要解决这个问题，需要增大低档卷烟残丝掺配比例，或者增加可回掺残丝的卷烟牌号，比如部分中档牌号也可掺配残丝。但由此带来的问题是可能导致卷烟焦油含量超标、烟丝碎丝率超标、卷烟吸味不稳定等问题，影响产品均质化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种残丝的掺配方法，该方法在增大残丝掺配比例或中档烟掺配残丝的情况下，实现卷烟焦油含量的稳定性和产品质量的均质化。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种残丝掺配方法，包括以下步骤：

S1、测算每月各牌号需回用的残丝量；

S2、确定各牌号残丝掺配比例；

S3、将各牌号残丝进行组合；

S4、掺配残丝，并将掺配的残丝等同于叶丝，同步掺配一定比例的梗丝。

作为一种优选的技术方案，步骤S1中所述测算每月各牌号需回用的残丝量，包括以月度为单位，分牌号统计和测算残丝的需回用量，测算方法为：

某牌号月度残丝需回用量=该牌号残丝当前结存量+该牌号残丝单位产生量×该牌号本月计划制丝生产批数。

该牌号单批次残丝产生量计算方法为：该牌号残丝单位产生量=近半年该牌号卷包通烟产生的残丝重量÷近半年该牌号制丝生产批数。

作为一种优选的技术方案，步骤S2具体包括：首先根据残丝需回用量测算各牌号残丝掺配比例，然后结合残丝的风格和掺配牌号的分类，确定掺配比例。

作为一种优选的技术方案，步骤S2中，根据步骤S1中确定的各牌号月度残丝需回用量，根据各牌号需要回用的残丝量和可掺配对象牌号的月度生产计划，以均匀掺配为原则，测算残丝掺配比例。

各牌号残丝掺配比例测算方法为：

某牌号残丝掺配比例=该牌号月度残丝需回用量÷（该牌号月度计划生产批数×单批干燥后叶丝重量）×100%。

作为一种优选的技术方案，步骤S2中，所述不同牌号残丝的风格，包括其制丝生产过程中添加的香精和/或料液的特征，是否与掺配对象牌号有显著的差异性，若有显著差异性，则结合残丝掺配对象叶丝牌号的卷烟分类来确定掺配比例，三类烟以上（含三类烟）控制其掺配比例在0.3～1.0%范围，四、五类烟控制其掺配比例在0.5～2%范围，若无，则其掺配比例可根据测算的各牌号残丝掺配比例在±20%范围内调整。同时，对某一牌号的叶丝，其掺配的各牌号残丝比例之和，不应超过工艺标准中允许的残丝掺配最大比例。

作为一种优选的技术方案，步骤S3中，根据S2中确定的各牌号残丝比例，根据不同掺配对象的叶丝牌号，将各牌号残丝按比例以批为单位组合在一起，以实现准确、便捷的按规定比例均匀掺配残丝。

作为一种优选的技术方案，步骤S4中，所述掺配方法包括：

根据干燥后叶丝的重量，按设定比例掺配残丝：

每批次叶丝中掺配残丝重量=该批次干燥后叶丝重量×残丝掺配比例；

残丝掺配的瞬时流量=干燥后叶丝瞬时流量×残丝掺配比例；

掺配的残丝，等同于干燥后的叶丝，同步掺配一定比例的梗丝，因此：

每批次梗丝掺配重量=（每批次叶丝重量+每批次掺配的残丝重量）×梗丝掺配比例；

梗丝的掺配瞬时流量=（叶丝的瞬时流量+残丝的瞬时流量）×梗丝掺配比例。

作为一种优选的技术方案，步骤S4中，干燥后的叶丝、掺配的残丝、掺配的梗丝，均通过在线电子皮带秤进行计量和流量控制。

作为一种优选的技术方案，步骤S4中，残丝掺配比例、梗丝掺配比例均通过掺配控制系统PLC进行掺配精度计算和控制。

作为一种优选的技术方案，步骤S4中，干燥后的叶丝、掺配的残丝、梗丝，通过输送皮带一起进入混丝加香前喂料提升机，通过混丝加香机进行初步混合后，再通过配丝贮丝过程进一步混配均匀。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明通过将不同牌号的残丝，根据需要回用掺配的量和其特性，按一定比例进行组合，保证掺配到烟丝中残丝组分的一致性，从而提升了成品烟丝批间的均质化水平；同时根据掺配对象牌号的风格特性，选择不同的残丝牌号及不同的残丝组合比例，以免残丝掺配影响卷烟的吸味；

2、掺配的残丝，等同于叶丝，同步掺配一定比例的梗丝，可降低残丝掺配对卷烟焦油含量和物理指标稳定性的影响；同时因梗丝的成本远低于叶丝，可进一步降低生产成本；

3、本发明可大幅提高残丝的掺配比例和回用利用率、减少残丝的报废或其他成本损失，从而节约生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，以下将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明的残丝掺配方法的流程图；

图2为本发明的残丝掺配方法的控制逻辑示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1和图2，本发明优选的实施例提供一种残丝掺配方法，包括以下步骤：

S1、测算每月各牌号需回用的残丝量。

所述测算每月各牌号需回用的残丝量，包括以月度为单位，分牌号统计和测算残丝的需回用量（单位：kg），测算方法为：某牌号月度残丝需回用量=该牌号残丝当前结存量+该牌号残丝单位产生量×该牌号本月计划制丝生产批数。该牌号残丝单位产生量计算方法为：该牌号残丝单位产生量=近半年该牌号卷包通烟产生的残丝重量÷近半年该牌号制丝生产批数。

S2、确定各牌号残丝掺配比例。

首先根据残丝需回用量测算各牌号残丝掺配比例，然后结合残丝的风格特征和掺配对象叶丝牌号的分类，确定掺配比例，并由工艺员下发残丝掺配比例标准到掺配工序。

根据步骤S1中确定的各牌号月度残丝需回用量，根据各牌号需要回用的残丝量和可掺配对象牌号的月度生产计划，以均匀掺配为原则，测算残丝掺配比例。

各牌号残丝掺配比例测算方法为：

某牌号残丝掺配比例=该牌号月度残丝需回用量÷（该牌号月度计划生产批数×单批干燥后叶丝重量）×100%。

确定残丝掺配比例，还需根据不同牌号残丝的风格，包括其制丝生产过程中添加的香精和/或料液的特征，是否与掺配对象牌号有显著的差异性，若有显著差异性，则结合残丝掺配到的叶丝牌号的卷烟分类来确定掺配比例，三类烟以上（含三类烟）控制其掺配比例在0.3～1.0%范围，四、五类烟控制其掺配比例在0.5～2%范围，若无，则其掺配比例可根据测算的各牌号残丝掺配比例在±20%范围内调整。调整原则主要为在满足工艺标准规定的残丝最大掺配比例和在保证卷烟质量、均质化水平的前提下，尽量增大结存量大的残丝参配比例，以提高残丝的掺配比例和回用利用率、减少残丝的报废或其他成本损失。同时，对某一牌号的叶丝，其掺配的各牌号残丝比例之和，不应超过工艺标准中允许的残丝掺配最大比例。

为更好的计算和确定残丝掺配比例，在MES系统或其他信息系统中，设计有残丝的接收、使用、结存记录，以方便工艺员等相关人员对数据进行查阅和使用。进一步的，根据残丝掺配比例计算方法和公式，在信息系统中设计残丝掺配比例的自动计算窗口。

S3、将各牌号残丝进行组合。

根据步骤S2中确定的各牌号残丝比例，根据不同掺配对象的叶丝牌号，将各牌号残丝按比例，以批为单位组合在一起，以实现准确、便捷的按规定比例均匀掺配残丝。在接收残丝时，根据残丝掺配对象的叶丝牌号，按照确定的比例组合，以批为单位进行定置，并做好标识。

S4、掺配残丝，并将残丝等同于叶丝，同步掺配一定比例的梗丝。

步骤S4中，所述掺配方法包括：

根据干燥后叶丝的重量，按设定比例掺配残丝：

每批次叶丝中掺配残丝重量=该批次干燥后叶丝重量×残丝掺配比例；

残丝掺配的瞬时流量=干燥后叶丝瞬时流量×残丝掺配比例。

掺配的残丝，等同于干燥后的叶丝，同步掺配一定比例的梗丝，因此：

每批次梗丝掺配重量=（每批次叶丝重量+每批次掺配的残丝重量）×梗丝掺配比例；

梗丝的掺配瞬时流量=（叶丝的瞬时流量+残丝的瞬时流量）×梗丝掺配比例。

优选的，干燥后的叶丝、掺配的残丝、掺配的梗丝，均通过在线电子皮带秤进行计量和流量控制。残丝掺配比例、梗丝掺配比例均通过掺配控制系统PLC进行掺配精度计算和控制。干燥后的叶丝、掺配的残丝、梗丝，通过输送皮带一起进入混丝加香前喂料提升机，通过混丝加香机进行初步混合后，再通过配丝贮丝过程进一步混配均匀。

在一种优选的实施例中，根据上述的残丝掺配方法，请参照图1和图2，示例性地给出了一种更为具体的生产过程，首先，根据需回掺使用的残丝量，计算和确定各牌号残丝的掺配比例，将各种不同牌号的残丝，按照一定的配比进行组合，然后再按照一定的残丝掺配比例，掺配到相应牌号的叶丝中，实现掺配残丝组分的一致性；其次，掺配过程包括叶丝计量电子皮带秤、残丝掺配电子皮带秤、梗丝掺配电子皮带秤、喂料提升机、混丝加香机等，当干燥后的叶丝经过叶丝计量电子皮带秤时，掺配控制系统 PLC首先以叶丝瞬时流量为基数，根据系统中设定的残丝掺配比例，控制残丝掺配电子皮带秤的瞬时流量，实现残丝按比例均匀掺配；然后，掺配控制系统PLC将叶丝的瞬时流量和残丝的瞬时流量之和作为基数，根据系统中设定的梗丝掺配比例，控制梗丝掺配电子皮带秤的瞬时流量，实现梗丝的按比例均匀掺配；干燥后的叶丝及掺配的残丝、梗丝在输送皮带上混合后同时进入喂料提升机，再通过混丝加香和配丝贮丝过程实现混合均匀。

本发明将不同牌号的残丝先按一定配比组合后，再按一定比例均匀掺配到叶丝中，可保障掺配残丝组分的一致性和掺配的均匀性，提高产品的均质化。同时，掺配的残丝等同于叶丝，同步掺配了一定比例的梗丝，可解决掺配残丝导致卷烟焦油含量升高等产品质量问题，同时因梗丝的成本远低于叶丝，可进一步降低生产成本。根据掺配对象牌号的风格特性，选择不同的残丝牌号及不同的残丝组合比例，以免残丝掺配影响卷烟的吸味。本发明可大幅提高残丝的掺配比例和回用利用率、减少残丝的报废或其他成本损失，从而节约生产成本。

以下，结合更为具体的数值，来进一步展示本发明的残丝掺配方法。

实施例1

某公司现有常规生产卷烟牌号8个：牌号A、牌号B（异香型）、牌号C、牌号D（异香型）、牌号E、牌号F、牌号G、牌号H，即残丝的牌号也有8个，根据工艺标准，三类卷烟牌号F、四类烟卷烟牌号G和H可掺配残丝，其他牌号不可掺配残丝。其中，牌号G，干燥后叶丝重量8000kg/批，8个牌号的残丝均可掺配到其烟丝中，原残丝掺配的要求是掺配比例≤3%，每批最多只可回掺240kg残丝。按照本发明方法进行残丝掺配，首先根据近半年来各牌号残丝接收数据，测算各牌号需回用的残丝量，然后确定残丝组合比例为：牌号B（异香型）残丝1%，牌号C 残丝2%，牌号D（异香型）残丝1%，牌号E残丝2%，牌号G残丝3%，合计残丝掺配比例为9%，即每批掺配残丝720kg。同时，该牌号掺配梗丝的比例为20%，叶丝需掺配梗丝1600kg，根据本发明方法，在掺配残丝时，残丝也同步掺配20%的梗丝，约144kg，合计批掺配梗丝量约为1744kg。经验证，按此方法掺配残丝后，牌号G的烟丝结构、卷烟焦油含量等指标稳定且符合标准要求，取样进行卷烟评吸，内在质量未发现异常。

实施例2

某公司现有常规生产卷烟牌号8个：牌号A、牌号B（异香型）、牌号C、牌号D（异香型）、牌号E、牌号F、牌号G、牌号H，即残丝的牌号也有8个，其中三类卷烟牌号F、四类烟卷烟牌号G和H可掺配残丝，其他牌号不可掺配残丝。其中，牌号F，干燥后叶丝重量8000kg/批，可掺配的残丝包括牌号A、牌号B（异香型）、牌号C、牌号E、牌号F，原残丝掺配的要求是掺配比例≤3%，每批最多只可回掺240kg残丝。按照本发明方法进行残丝掺配，首先根据近半年来各牌号残丝接收数据，测算各牌号需回用的残丝量，然后确定残丝组合比例要求为：牌号A残丝1%，牌号D（异香型）残丝1%，牌号E残丝2%，牌号F残丝2%，确定残丝掺配比例为6%，即每批掺配残丝420kg，同时，该牌号的掺配梗丝（外掺）的比例为10%，叶丝需掺配梗丝800kg，根据本发明方法，在掺配残丝时，残丝也同步掺配10%的梗丝，约42kg，合计批掺配梗丝量约为842kg。经验证，按此方法掺配残丝后，烟丝结构、卷烟焦油含量等指标稳定且符合标准要求，取样进行卷烟评吸，内在质量未发现异常。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种残丝掺配方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、测算每月各牌号需回用的残丝量，包括以月度为单位，分牌号统计和测算残丝的需回用量，测算方法为：

某牌号月度残丝需回用量=该牌号残丝当前结存量+该牌号残丝单位产生量×该牌号本月计划制丝生产批数；

该牌号残丝单位产生量计算方法为：该牌号残丝单位产生量=近半年该牌号卷包通烟产生的残丝重量÷近半年该牌号制丝生产批数；

S2、确定各牌号残丝掺配比例；

包括首先根据残丝需回用量测算各牌号残丝掺配比例，然后结合工艺标准给定的最大掺配比例、残丝的风格及掺配牌号的卷烟分类，确定掺配比例；

不同牌号残丝的风格，包括其制丝生产过程中添加的料液的特征，是否与掺配对象叶丝牌号有显著的差异性，若有显著差异性，则结合叶丝牌号的卷烟分类来确定掺配比例，二、三类烟控制其掺配比例在0.3～1.0%范围，四、五类烟控制其掺配比例在0.5～2%范围，若无，则其掺配比例可根据测算的各牌号残丝掺配比例在±20%范围内调整，但掺配的各牌号残丝比例之和不得超过工艺标准给定的最大掺配比例；

S3、将各牌号残丝进行组合；

S4、掺配残丝，掺配方法包括：

根据干燥后叶丝的重量，按设定比例掺配残丝：

每批次叶丝中掺配残丝重量=该批次干燥后的叶丝重量×残丝掺配比例；

残丝掺配的瞬时流量=干燥后叶丝瞬时流量×残丝掺配比例；

掺配的残丝，等同于干燥后的叶丝，同步掺配一定比例的梗丝，因此：

每批次梗丝掺配重量=（每批次叶丝重量+每批次掺配的残丝重量）×梗丝掺配比例；

梗丝的掺配瞬时流量=（叶丝的瞬时流量+残丝的瞬时流量）×梗丝掺配比例。

2.根据权利要求1所述的残丝掺配方法，其特征在于：

步骤S2中，根据步骤S1中确定的各牌号月度残丝需回用量，根据各牌号需要回用的残丝量和可掺配对象牌号的月度生产计划，以均匀掺配为原则，测算残丝掺配比例；

各牌号残丝掺配比例测算方法为：

某牌号残丝掺配比例=该牌号月度残丝需回用量÷（该牌号月度计划生产批数×单批次干燥后叶丝重量）×100%。

3.根据权利要求1所述的残丝掺配方法，其特征在于：

步骤S3中，根据S2中确定的各牌号残丝比例，将各牌号残丝按比例以批为单位组合在一起，然后再均匀掺配到指定牌号的叶丝中。

4.根据权利要求1所述的残丝掺配方法，其特征在于：

步骤S4中，干燥后的叶丝、掺配的残丝、掺配的梗丝，均通过在线电子皮带秤进行计量和流量控制。

5.根据权利要求1所述的残丝掺配方法，其特征在于：

步骤S4中，残丝掺配比例、梗丝掺配比例均通过掺配控制系统PLC进行掺配精度计算和控制。

6.根据权利要求1、4或5中任一项所述的残丝掺配方法，其特征在于：

步骤S4中，干燥后的叶丝、掺配的残丝、梗丝，通过输送皮带一起进入混丝加香前喂料提升机，通过混丝加香机进行初步混合后，再通过配丝贮丝过程进一步混配均匀。

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