CN115121781A - 一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，包括支撑装置、成型装置、顶出装置和引流装置，支撑装置和成型装置连接，成型装置和顶出装置连接，顶出装置和支撑装置连接，引流装置和支撑装置紧固连接，支撑装置包括框架和底座，框架为倒“L”型，框架包括竖直段和水平段，竖直段下端和底座紧固连接，水平段远离竖直段一侧和成型装置活动连接，成型装置包括上模和下模，上模和水平段滑动连接，底座上设有成型腔，下模置于成型腔内，通过框架“L”型设置，使上模和下模沿成型腔上下层布置，在进行压铸成型时，驱动装置驱动上模向下模移动，进行挤压。

Description

一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种具有密封隔离区域腔室的压铸模 具。

背景技术

近年来，随着压铸技术的不断发展，越来越多的企业开始重视压铸产品质量， 以满足高强度产品的力学性能需求。

压铸模具包括上模和下模，通过冷却系统对浆料进行冷凝，为了提高大批量 生产效率，冷凝后的产品通过顶出机构进行顶出脱模。但是，由于顶出机构在使 用时和下模间存在间隙，容易造成漏料，从而影响产品铸造精度，泄露的浆料冷 凝后不容易脱模，当间隙过大时，无法保证腔室内压力，影响注料精度，甚至影 响铸造质量。

此外，在进行压铸成型时，由于浆料容易泄露，尤其是预冷后，加压过程中， 在进行补料时，新注入的浆料和预冷后的浆料混合度较低，存在较明显的分界线， 影响连接强度。在加压过程中，通过充入新的浆料进行补偿，新的浆料流动性较 大，容易产生向上的毛边，影响成型质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，以解决上述 背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，包括支撑装置、成型装置、顶出装 置和引流装置，支撑装置和成型装置连接，成型装置和顶出装置连接，顶出装置 和支撑装置连接，引流装置和支撑装置紧固连接，支撑装置包括框架和底座，框 架为倒“L”型，框架包括竖直段和水平段，竖直段下端和底座紧固连接，水平 段远离竖直段一侧和成型装置活动连接，成型装置包括上模和下模，上模和水平 段滑动连接，底座上设有成型腔，下模置于成型腔内。

支撑装置为主要的安装基础，对成型装置进行安装固定，通过成型装置通过 上模和下模进行成型，上模为动模，上侧设有驱动装置，通过驱动装置控制上模 上下移动，通过顶出装置将成型工件自动顶出，提高工件成型效率，通过引流装 置进行导流，通过框架对上模进行滑动导向，通过底座对下模进行固定，底座上 设有成型腔，对下模进行安装，对上模进行滑动导向，通过框架“L”型设置， 使上模和下模沿成型腔上下层布置，在进行压铸成型时，驱动装置驱动上模向下 模移动，进行挤压，通过紧固连接提高连接刚度。

进一步的，底座上设有隔离腔，隔离腔位于成型腔下层，隔离腔和成型腔连 通，隔离腔和成型腔间设有贯通孔，引流装置包括负压管，负压管一端和隔离腔 连通，负压管远离隔离腔一端和负压源连通，压铸模具还包括顶出气缸，顶出气 缸置于隔离腔内，顶出气缸和顶出装置传动连接，顶出装置还包括顶杆、传动盘、 膨胀气囊和正压气管，顶出气缸通过传动盘和顶杆传动连接，下模上设有顶出孔， 顶杆上端插入顶出孔内，顶杆和顶出孔活动连接，底座上设有密封腔，密封腔和 贯通孔连通，密封腔位于成型腔和隔离腔之间，膨胀气囊置于密封腔内，膨胀气 囊为环形，膨胀气囊外圈和密封腔紧固连接，膨胀气囊内圈和顶杆间歇接触，正 压气管和膨胀气囊连通，正压气管远离膨胀气囊一端和正压源间歇连通，顶出孔 两端分别与成型腔和隔离腔连通。

底座从上到下依次设有成型腔、密封腔和隔离腔，通过密封腔对膨胀气囊进 行单侧固定，隔离腔和负压管连通，负压管和负压源连通，使隔离腔内呈负压状 态，隔离腔通过贯通孔和成型腔连通，从而使成型腔内呈负压状态，上模下移到 成型腔内时，和成型腔壁面密封连接，通过在成型腔内部负压，进行熔融料汲取， 通过顶出气缸驱动顶杆上移，进行成型工件脱离，通过顶出孔对顶杆进行移动导 向，通过密封腔对膨胀气囊进行单边固定，通过正压气管向膨胀气囊内输入正压， 使膨胀气囊对中膨胀，使顶杆和贯通孔间间隙减小，从而进行密封，防止造成漏 料，当膨胀气囊膨胀后开始注入熔融状态的原料，通过下模和底座传热，对膨胀 气囊进行内部流体进行加热，提高膨胀气囊内部压力，从而提高对顶杆的压紧力， 通过高压进行进一步密封，提高密封效果，防止泄压，从而保证成型腔汲液稳定 性。

进一步的，成型装置还包括冷凝管和熔汤池，上模上设有浇口，熔汤池和浇 口管道连通，上模上设有上型腔，下模上设有下型腔，上型腔和下型腔合模为成 型空间，浇口下端和上型腔连通，引流装置还包括集液管和导流管，集液管为环 管，集液管和顶杆紧固连接，集液管上侧开口设置，导流管和集液管连通，底座 上设有补偿流道，导流管和补偿流道连通，下模上设有冷凝孔，冷凝管穿过冷凝 孔。

通过冷凝管对成型工件进行冷凝，熔融状态的浆料送入熔汤池中，通过成型 腔内负压，使浆料从熔汤池内通过浇口进入成型腔内，上模通过上型腔对待成型 工件上侧进行塑型，下模通过下型腔对工件下侧进行塑型，上型腔和下型腔合模 后形成成型空间，进行工件成型，随着上模下压，成型腔内压力增大，通过冷凝 管对浆料进行冷却，从而进行初步塑性，随着压力增大，使浆料中的气体排出， 减少气孔产生，提高成型质量，随着压力增大，部分浆料从贯通孔流出，并从膨 胀气囊和顶杆间间隙流出，通过集液管对泄露的浆料进行收集，提高浆料利用率， 并将收集的浆料通过导流管送入补偿流道内，并通过补偿流道重新流入成型腔 内，对泄流量进行补偿，下模通过冷凝孔对冷凝管进行固定，冷凝管内通入冷凝 介质，通过下模对浆料进行冷却，从而使浆料冷凝时，对中进行收缩，提高成型 工件对下模的包模力，成型工件对下模的包模力大于对上模的包模力，防止上模 上移时，成型工件随着上模上移，影响脱模效率。

进一步的，成型装置还包括截止组件和进料管，进料管一侧和熔汤池紧固连 接，进料管远离熔汤池一端穿过浇口朝向下型腔，进料管和浇口活动连接，上模 上设有截止槽，截止槽和浇口连通，截止组件置于截止槽内，截止组件包括截止 气缸、转板和截止板，截止气缸外框和截止槽紧固连接，截止气缸输出端和截止 板紧固连接，转板置于截止槽和浇口连通处，转板和截止槽转动连接，截止板为 “L”型设置，截止板折角处两侧设有凸块，转板上设有滑槽，截止板通过两侧 凸块和滑槽传动连接。

通过截止组件对浇口进行间歇密封，通过进料管进行导料，在负压作用下， 浆料从熔汤池流出，顺着进料管进入浇口，并流入下型腔内，完成注料后，上模 下移，通过熔汤池对进料管单侧固定，使进料管下端抽出浇口，截止气缸驱动截 止板移动，通过截止板传动，使转板沿下端轴线转动，截止板通过两侧的凸块沿 滑槽内滑动，使转板转动，从而使浇口下端进行封堵，降低成型冒口，减少后续 加工程序，提高成型效率，通过截止板“L”型设置，使竖直平面和截止气缸传 动，提高传动稳定性，通过水平面对转板进行压紧，保证密封效果，防止进行补 偿时发生泄气，影响补偿效果。

进一步的，转板靠近转动轴线处阶梯设置，转板远离轴线一端设有密封弧面， 浇口出口处设有凹槽，密封弧面和凹槽适配。

通过转板靠近轴线端阶梯设置，使转板的阶梯面的浇口出口契合，通过密封 弧面和凹槽配合，使上模上移时，成型腔内压力降低，使转板对浇口出口进行密 封，随着成型腔内压力降低，补偿浆料从集液管内流出，通过导流管进入补偿流 道，最后进入成型腔内，对浆料损失量进行补偿，防止影响工件成型尺寸。

进一步的，引流装置还包括开度板，开度板和补偿流道出口转动连接，开度 板为轴线下置式。

通过开度板轴线下置，开度板轴线两端设置有预紧弹簧，保证预紧力，使开 度板在预紧力作用下呈竖直状态，从而对补偿流道进口进行封堵，负压管在隔离 腔和成型腔内产生负压，随着浆料注入成型腔内压力增大，开度板两侧产生压差， 成型腔一侧的压力和预紧弹簧作用力的合力大于补偿流道一侧的压力，从而使开 度板和补偿流道出口紧紧贴合，提高密封性能，在进行补料时，上模上移，使成 型腔内呈负压状态，压力和预紧力的合力小于补偿流道内压力，在负压作用下， 浆料从导流管流入成型腔内，浆料在初步冷却后，流动性能降低，从补偿流道流 出后，沿开度板上侧呈向下凸的弧形，当完成补偿时，上模下移，使开度板对补 偿流道进行重新封堵，补偿流道中断，上模下侧非周边和补偿浆料最先接触，随 着上模下移，对初步冷凝的补偿浆料进行下压，提高补偿浆料竖直向流动性能，提高浆料融合度，从而提高补偿浆料和半成品浆料的连接性能，防止连接不紧密 造成松散，通过下压使补偿补偿浆料进行摊铺，由于下型腔为外凸型设置，成型 工件中间层冷凝度大于周边冷凝度，补偿浆料下移过程中向成型腔壁面移动，通 过成型腔壁面进行换向，使新旧浆料进行卷动，提高混合度，从而提高成型质量。

进一步的，底座上设有螺旋导槽，顶杆下端外圈设有螺旋滑块，螺旋滑块和 螺旋导槽滑动连接，传动盘上设有传动槽，顶出气缸和传动槽转动连接，顶杆上 设有收缩槽，收缩槽内设有冷凝管，收缩槽沿竖直向排布，集液管和顶杆连接处 设有隔热层。

通过螺旋导槽对顶杆外圈的螺旋滑块进行导向，顶出气缸和传动盘传动连 接，通过螺旋导槽使顶出气缸输出的直线位移变成顶杆的转动量，顶杆内置收缩 槽，通过收缩槽对冷凝管进行固定，冷凝管和顶杆传热，通过冷凝管对从底座的 贯通孔泄露的浆料进行冷凝，通过中置冷凝，使泄露的浆料向靠近顶杆一侧冷凝 收缩，提高对顶杆的包模力，通过顶杆转动对覆膜进行撕裂，进行自动修边， 提高成型质量。

作为优化，成型腔进口从下往上渐扩设置。通过成型腔进口渐扩设置，防止 撞模，提高模具使用寿命。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过正压气管向膨胀 气囊内输入正压，使膨胀气囊对中膨胀，使顶杆和贯通孔间间隙减小，从而进行 密封，防止造成漏料，注入熔融状态的原料，通过下模和底座传热，对膨胀气囊 进行内部流体进行加热，提高膨胀气囊内部压力，从而提高对顶杆的压紧力，通 过高压进行进一步密封，提高密封效果，防止泄压；冷凝管通过下模对浆料进行 冷却，从而使浆料冷凝时，对中进行收缩，提高成型工件对下模的包模力，提高 脱模效率；在进行补料时，通过截止组件进行辅助密封，上模上移，使成型腔内 呈负压状态，压力和预紧力的合力小于补偿流道内压力，在负压作用下，浆料从 导流管流入成型腔内，浆料在初步冷却后，流动性能降低，从补偿流道流出后，沿开度板上侧呈向下凸的弧形，当完成补偿时，使开度板对补偿流道进行重新封 堵，补偿流道中断，上模下移，上模下侧非周边区域和补偿浆料最先接触，随着 上模下移，对初步冷凝的补偿浆料进行下压，提高补偿浆料竖直向流动性能，提 高浆料融合度，从而提高补偿浆料和半成品浆料的连接性能，防止连接不紧密造 成松散，通过下压使补偿补偿浆料进行摊铺，由于下型腔为外凸型设置，成型工 件中间层冷凝度大于周边冷凝度，补偿浆料下移过程中向成型腔壁面移动，通过 成型腔壁面进行换向，使新旧浆料进行卷动，提高混合度，从而提高成型质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明 的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的总体结构示意图；

图2是本发明的动力传输结构示意图；

图3是本发明的脱模撕边示意图；

图4是图2视图的局部A放大视图；

图5是本发明的浆料补偿示意图；

图6是本发明的补偿浆料换向混料示意图；

图中：1-支撑装置、11-框架、12-底座、121-成型腔、122-密封腔、123- 隔离腔、124-螺旋导槽、125-补偿流道、2-成型装置、21-上模、211-浇口、212- 上型腔、213-截止槽、22-下模、221-下型腔、222-顶出孔、23-冷凝管、24-熔 汤池、25-截止组件、251-截止气缸、252-转板、253-截止板、26-进料管、3- 顶出装置、31-顶杆、32-传动盘、321-传动槽、33-膨胀气囊、34-正压气管、4- 引流装置、41-集液管、42-负压管、43-导流管、44-开度板、5-顶出气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全 部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳 动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供技术方案：

如图1～6所示，包括支撑装置1、成型装置2、顶出装置3和引流装置4， 支撑装置1和成型装置2连接，成型装置2和顶出装置3连接，顶出装置3和支 撑装置1连接，引流装置4和支撑装置1紧固连接，支撑装置1包括框架11和 底座12，框架11为倒“L”型，框架11包括竖直段和水平段，竖直段下端和底 座12紧固连接，水平段远离竖直段一侧和成型装置2活动连接，成型装置2包 括上模21和下模22，上模21和水平段滑动连接，底座12上设有成型腔121， 下模22置于成型腔121内。

支撑装置1为主要的安装基础，对成型装置2进行安装固定，通过成型装置 2通过上模21和下模22进行成型，上模21为动模，上侧设有驱动装置，通过 驱动装置控制上模21上下移动，通过顶出装置3将成型工件自动顶出，提高工 件成型效率，通过引流装置4进行导流，通过框架11对上模21进行滑动导向， 通过底座12对下模22进行固定，底座12上设有成型腔121，对下模22进行安 装，对上模21进行滑动导向，通过框架11“L”型设置，使上模21和下模22 沿成型腔121上下层布置，在进行压铸成型时，驱动装置驱动上模21向下模移动，进行挤压，通过紧固连接提高连接刚度。

如图1～3所示，底座12上设有隔离腔123，隔离腔123位于成型腔121下 层，隔离腔123和成型腔121连通，隔离腔123和成型腔121间设有贯通孔，引 流装置4包括负压管42，负压管42一端和隔离腔123连通，负压管42远离隔 离腔123一端和负压源连通，压铸模具还包括顶出气缸5，顶出气缸5置于隔离 腔123内，顶出气缸5和顶出装置3传动连接，顶出装置3还包括顶杆31、传 动盘32、膨胀气囊33和正压气管34，顶出气缸5通过传动盘32和顶杆31传动 连接，下模22上设有顶出孔222，顶杆31上端插入顶出孔222内，顶杆31和 顶出孔活动连接，底座12上设有密封腔122，密封腔122和贯通孔连通，密封 腔122位于成型腔121和隔离腔123之间，膨胀气囊33置于密封腔122内，膨 胀气囊33为环形，膨胀气囊33外圈和密封腔122紧固连接，膨胀气囊33内圈 和顶杆31间歇接触，正压气管34和膨胀气囊33连通，正压气管34远离膨胀气 囊33一端和正压源间歇连通，顶出孔222两端分别与成型腔121和隔离腔212 连通。

底座12从上到下依次设有成型腔121、密封腔122和隔离腔123，通过密封 腔122对膨胀气囊33进行单侧固定，隔离腔123和负压管42连通，负压管42 和负压源连通，使隔离腔123内呈负压状态，隔离腔123通过贯通孔和成型腔 121连通，从而使成型腔121内呈负压状态，上模21下移到成型腔121内时， 和成型腔121壁面密封连接，通过在成型腔121内部负压，进行熔融料汲取，通 过顶出气缸5驱动顶杆31上移，进行成型工件脱离，通过顶出孔222对顶杆31 进行移动导向，通过密封腔122对膨胀气囊33进行单边固定，通过正压气管34 向膨胀气囊33内输入正压，使膨胀气囊33对中膨胀，使顶杆和贯通孔间间隙减 小，从而进行密封，防止造成漏料，当膨胀气囊33膨胀后开始注入熔融状态的 原料，通过下模22和底座12传热，对膨胀气囊33进行内部流体进行加热，提 高膨胀气囊33内部压力，从而提高对顶杆31的压紧力，通过高压进行进一步密 封，提高密封效果，防止泄压，从而保证成型腔121汲液稳定性。

如图1、3所示，成型装置2还包括冷凝管23和熔汤池24，上模21上设有 浇口211，熔汤池24和浇口211管道连通，上模21上设有上型腔212，下模22 上设有下型腔221，上型腔212和下型腔221合模为成型空间，浇口211下端和 上型腔212连通，引流装置4还包括集液管41和导流管43，集液管41为环管， 集液管41和顶杆31紧固连接，集液管41上侧开口设置，导流管43和集液管 41连通，底座12上设有补偿流道125，导流管43和补偿流道125连通，下模 22上设有冷凝孔，冷凝管23穿过冷凝孔。

通过冷凝管23对成型工件进行冷凝，熔融状态的浆料送入熔汤池24中，通 过成型腔121内负压，使浆料从熔汤池24内通过浇口211进入成型腔内，上模 21通过上型腔212对待成型工件上侧进行塑型，下模22通过下型腔221对工件 下侧进行塑型，上型腔212和下型腔221合模后形成成型空间，进行工件成型， 随着上模21下压，成型腔121内压力增大，通过冷凝管23对浆料进行冷却，从 而进行初步塑性，随着压力增大，使浆料中的气体排出，减少气孔产生，提高成 型质量，随着压力增大，部分浆料从贯通孔流出，并从膨胀气囊33和顶杆31 间间隙流出，通过集液管41对泄露的浆料进行收集，提高浆料利用率，并将收 集的浆料通过导流管43送入补偿流道125内，并通过补偿流道125重新流入成 型腔121内，对泄流量进行补偿，下模22通过冷凝孔对冷凝管23进行固定，冷 凝管23内通入冷凝介质，通过下模22对浆料进行冷却，从而使浆料冷凝时，对 中进行收缩，提高成型工件对下模的包模力，成型工件对下模的包模力大于对上 模的包模力，防止上模21上移时，成型工件随着上模上移，影响脱模效率。

如图2、4所示，成型装置2还包括截止组件25和进料管26，进料管26一 侧和熔汤池24紧固连接，进料管26远离熔汤池24一端穿过浇口211朝向下型 腔221，进料管26和浇口211活动连接，上模21上设有截止槽213，截止槽213 和浇口211连通，截止组件25置于截止槽213内，截止组件25包括截止气缸 251、转板252和截止板253，截止气缸251外框和截止槽213紧固连接，截止 气缸251输出端和截止板253紧固连接，转板252置于截止槽213和浇口211 连通处，转板252和截止槽213转动连接，截止板253为“L”型设置，截止板 253折角处两侧设有凸块，转板252上设有滑槽2521，截止板253通过两侧凸块 和滑槽2521传动连接。

通过截止组件25对浇口211进行间歇密封，通过进料管26进行导料，在负 压作用下，浆料从熔汤池24流出，顺着进料管26进入浇口211，并流入下型腔 211内，完成注料后，上模21下移，通过熔汤池24对进料管26单侧固定，使 进料管26下端抽出浇口211，截止气缸251驱动截止板253移动，通过截止板 253传动，使转板252沿下端轴线转动，截止板253通过两侧的凸块沿滑槽2521 内滑动，使转板252转动，从而使浇口下端进行封堵，降低成型冒口，减少后续 加工程序，提高成型效率，通过截止板253“L”型设置，使竖直平面和截止气缸251传动，提高传动稳定性，通过水平面对转板252进行压紧，保证密封效果， 防止进行补偿时发生泄气，影响补偿效果。

如图5所示，转板252靠近转动轴线处阶梯设置，转板252远离轴线一端设 有密封弧面，浇口211出口处设有凹槽，密封弧面和凹槽适配。

通过转板252靠近轴线端阶梯设置，使转板的阶梯面的浇口出口契合，通过 密封弧面和凹槽配合，使上模21上移时，成型腔内压力降低，使转板252对浇 口出口进行密封，随着成型腔121内压力降低，补偿浆料从集液管41内流出， 通过导流管43进入补偿流道125，最后进入成型腔121内，对浆料损失量进行 补偿，防止影响工件成型尺寸。

如图2～6所示，引流装置4还包括开度板44，开度板44和补偿流道125出 口转动连接，开度板44为轴线下置式。

通过开度板44轴线下置，开度板轴线两端设置有预紧弹簧，保证预紧力， 使开度板44在预紧力作用下呈竖直状态，从而对补偿流道125进口进行封堵， 负压管42在隔离腔123和成型腔121内产生负压，随着浆料注入成型腔121内 压力增大，开度板44两侧产生压差，成型腔121一侧的压力和预紧弹簧作用力 的合力大于补偿流道125一侧的压力，从而使开度板44和补偿流道出口紧紧贴 合，提高密封性能，在进行补料时，上模上移，使成型腔121内呈负压状态，压 力和预紧力的合力小于补偿流道125内压力，在负压作用下，浆料从导流管43 流入成型腔121内，浆料在初步冷却后，流动性能降低，从补偿流道125流出后，沿开度板44上侧呈向下凸的弧形，当完成补偿时，上模21下移，使开度板44 对补偿流道125进行重新封堵，补偿流道中断，上模21下侧非周边和补偿浆料 最先接触，随着上模下移，对初步冷凝的补偿浆料进行下压，提高补偿浆料竖直 向流动性能，提高浆料融合度，从而提高补偿浆料和半成品浆料的连接性能，防 止连接不紧密造成松散，通过下压使补偿补偿浆料进行摊铺，由于下型腔221 为外凸型设置，成型工件中间层冷凝度大于周边冷凝度，补偿浆料下移过程中向 成型腔121壁面移动，通过成型腔壁面进行换向，使新旧浆料进行卷动，提高混 合度，从而提高成型质量。

如图3所示，底座12上设有螺旋导槽124，顶杆31下端外圈设有螺旋滑块， 螺旋滑块和螺旋导槽124滑动连接，传动盘32上设有传动槽321，顶出气缸5 和传动槽321转动连接，顶杆31上设有收缩槽，收缩槽内设有冷凝管23，收缩 槽沿竖直向排布，集液管41和顶杆31连接处设有隔热层。

通过螺旋导槽124对顶杆31外圈的螺旋滑块进行导向，顶出气缸5和传动 盘32传动连接，通过螺旋导槽124使顶出气缸5输出的直线位移变成顶杆31 的转动量，顶杆31内置收缩槽，通过收缩槽对冷凝管23进行固定，冷凝管23 和顶杆31传热，通过冷凝管对从底座12的贯通孔泄露的浆料进行冷凝，通过中 置冷凝，使泄露的浆料向靠近顶杆31一侧冷凝收缩，提高对顶杆31的包模力， 通过顶杆转动对覆膜进行撕裂，进行自动修边，提高成型质量。

作为优化，成型腔121进口从下往上渐扩设置。通过成型腔121进口渐扩设 置，防止撞模，提高模具使用寿命。

本发明的工作原理：通过正压气管34向膨胀气囊33内输入正压，使膨胀气 囊33对中膨胀，使顶杆和贯通孔间间隙减小，从而进行密封，防止造成漏料， 当膨胀气囊33膨胀后开始注入熔融状态的原料，通过下模22和底座12传热， 对膨胀气囊33进行内部流体进行加热，提高膨胀气囊33内部压力，从而提高对 顶杆31的压紧力，通过高压进行进一步密封，提高密封效果，防止泄压；冷凝 管23通过下模22对浆料进行冷却，从而使浆料冷凝时，对中进行收缩，提高成 型工件对下模的包模力，成型工件对下模的包模力大于对上模的包模力，防止上 模21上移时，成型工件随着上模上移，影响脱模效率；在进行补料时，通过截 止组件25进行辅助密封，上模上移，使成型腔121内呈负压状态，压力和预紧 力的合力小于补偿流道125内压力，在负压作用下，浆料从导流管43流入成型 腔121内，浆料在初步冷却后，流动性能降低，从补偿流道125流出后，沿开度 板44上侧呈向下凸的弧形，当完成补偿时，使开度板44对补偿流道125进行重 新封堵，补偿流道中断，上模21下移，上模21下侧非周边区域和补偿浆料最先 接触，随着上模下移，对初步冷凝的补偿浆料进行下压，提高补偿浆料竖直向流 动性能，提高浆料融合度，从而提高补偿浆料和半成品浆料的连接性能，防止连接不紧密造成松散，通过下压使补偿补偿浆料进行摊铺，由于下型腔221为外凸 型设置，成型工件中间层冷凝度大于周边冷凝度，补偿浆料下移过程中向成型腔 121壁面移动，通过成型腔壁面进行换向，使新旧浆料进行卷动，提高混合度， 从而提高成型质量。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一 个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体 或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或 者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、 方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素， 或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本 发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员 来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分 技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同 替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述压铸模具包括支撑装置(1)、成型装置(2)、顶出装置(3)和引流装置(4)，所述支撑装置(1)和成型装置(2)连接，所述成型装置(2)和顶出装置(3)连接，所述顶出装置(3)和支撑装置(1)连接，所述引流装置(4)和支撑装置(1)紧固连接，所述支撑装置(1)包括框架(11)和底座(12)，所述框架(11)为倒“L”型，框架(11)包括竖直段和水平段，所述竖直段下端和底座(12)紧固连接，所述水平段远离竖直段一侧和成型装置(2)活动连接，所述成型装置(2)包括上模(21)和下模(22)，所述上模(21)和水平段滑动连接，所述底座(12)上设有成型腔(121)，所述下模(22)置于成型腔(121)内。

2.根据权利要求1所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述底座(12)上设有隔离腔(123)，所述隔离腔(123)位于成型腔(121)下层，隔离腔(123)和成型腔(121)连通，隔离腔(123)和成型腔(121)间设有贯通孔，所述引流装置(4)包括负压管(42)，所述负压管(42)一端和隔离腔(123)连通，负压管(42)远离隔离腔(123)一端和负压源连通，所述压铸模具还包括顶出气缸(5)，所述顶出气缸(5)置于隔离腔(123)内，顶出气缸(5)和顶出装置(3)传动连接，顶出装置(3)还包括顶杆(31)、传动盘(32)、膨胀气囊(33)和正压气管(34)，所述顶出气缸(5)通过传动盘(32)和顶杆(31)传动连接，所述下模(22)上设有顶出孔(222)，所述顶杆(31)上端插入顶出孔(222)内，顶杆(31)和顶出孔活动连接，所述底座(12)上设有密封腔(122)，所述密封腔(122)和贯通孔连通，密封腔(122)位于成型腔(121)和隔离腔(123)之间，所述膨胀气囊(33)置于密封腔(122)内，膨胀气囊(33)为环形，膨胀气囊(33)外圈和密封腔(122)紧固连接，膨胀气囊(33)内圈和顶杆(31)间歇接触，所述正压气管(34)和膨胀气囊(33)连通，正压气管(34)远离膨胀气囊(33)一端和正压源间歇连通，所述顶出孔(222)两端分别与成型腔(121)和隔离腔(212)连通。

3.根据权利要求2所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述成型装置(2)还包括冷凝管(23)和熔汤池(24)，所述上模(21)上设有浇口(211)，所述熔汤池(24)和浇口(211)管道连通，所述上模(21)上设有上型腔(212)，所述下模(22)上设有下型腔(221)，所述上型腔(212)和下型腔(221)合模为成型空间，所述浇口(211)下端和上型腔(212)连通，所述引流装置(4)还包括集液管(41)和导流管(43)，所述集液管(41)为环管，集液管(41)和顶杆(31)紧固连接，集液管(41)上侧开口设置，所述导流管(43)和集液管(41)连通，所述底座(12)上设有补偿流道(125)，所述导流管(43)和补偿流道(125)连通，所述下模(22)上设有冷凝孔，所述冷凝管(23)穿过冷凝孔。

4.根据权利要求3所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述成型装置(2)还包括截止组件(25)和进料管(26)，所述进料管(26)一侧和熔汤池(24)紧固连接，进料管(26)远离熔汤池(24)一端穿过浇口(211)朝向下型腔(221)，进料管(26)和浇口(211)活动连接，所述上模(21)上设有截止槽(213)，所述截止槽(213)和浇口(211)连通，所述截止组件(25)置于截止槽(213)内，截止组件(25)包括截止气缸(251)、转板(252)和截止板(253)，所述截止气缸(251)外框和截止槽(213)紧固连接，截止气缸(251)输出端和截止板(253)紧固连接，所述转板(252)置于截止槽(213)和浇口(211)连通处，转板(252)和截止槽(213)转动连接，所述截止板(253)为“L”型设置，截止板(253)折角处两侧设有凸块，所述转板(252)上设有滑槽(2521)，所述截止板(253)通过两侧凸块和滑槽(2521)传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述转板(252)靠近转动轴线处阶梯设置，转板(252)远离轴线一端设有密封弧面，所述浇口(211)出口处设有凹槽，所述密封弧面和凹槽适配。

6.根据权利要求5所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述引流装置(4)还包括开度板(44)，所述开度板(44)和补偿流道(125)出口转动连接，所述开度板(44)为轴线下置式。

7.根据权利要求6所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述底座(12)上设有螺旋导槽(124)，所述顶杆(31)下端外圈设有螺旋滑块，所述螺旋滑块和螺旋导槽(124)滑动连接，所述传动盘(32)上设有传动槽(321)，所述顶出气缸(5)和传动槽(321)转动连接，所述顶杆(31)上设有收缩槽，所述收缩槽内设有冷凝管(23)，所述收缩槽沿竖直向排布，所述集液管(41)和顶杆(31)连接处设有隔热层。

8.根据权利要求4所述的一种具有密封隔离区域腔室的压铸模具，其特征在于：所述成型腔(121)进口从下往上渐扩设置。

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