CN115112073B - 一种轨道测距方法 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种轨道测距方法，包括：在车辆上设置两组对称分布的测距轮，并使测距轮的侧面与轨道的侧面始终抵接；设置测距轮在轨道上的起始位置，设置两组测距轮之间的起始间距，并设置两组测距轮之间的偏差阈值；获取两组测距轮之间的实际间距，并计算实际间距与起始间距的实际偏差；根据测距轮的行走路程和起始位置记录测距轮的行走路径，并根据实际偏差与偏差阈值的比较结果在行走路径上标记故障点。在本公开的一种轨道测距方法中，通过实际偏差与偏差阈值的比较确定故障点，实现对轨道间距的自动测量，测量难度小，避免耗费较大的人力、物力，有效降低了轨道测距的成本，且整体测量精度高，保证车辆的安全运行。

Description

一种轨道测距方法

技术领域

本公开涉及轨道测距技术领域，尤其涉及一种轨道测距方法。

背景技术

电机车等车辆在运行过程中，容易因轨道间距过大而发生脱轨问题，造成较大的安全事故，但目前轨道间距的测量多是人工沿轨道的长度方向依次测量，测量难度较大，且耗费大量的人力、物力，造成轨道测距的成本较高，且人工测量的精度较低，无法保证电机车等车辆的安全运行。

发明内容

本公开旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本公开的目的在于提供一种轨道测距方法。

为达到上述目的，本公开提供一种轨道测距方法，包括：在车辆上设置两组对称分布的测距轮，并使所述测距轮的侧面与所述轨道的侧面始终抵接；设置所述测距轮在所述轨道上的起始位置，设置两组所述测距轮之间的起始间距，并设置两组所述测距轮之间的偏差阈值；获取两组所述测距轮之间的实际间距，并计算所述实际间距与所述起始间距的实际偏差；根据所述测距轮的行走路程和所述起始位置记录所述测距轮的行走路径，并根据所述实际偏差与所述偏差阈值的比较结果在所述行走路径上标记故障点；其中，所述在车辆上设置两组对称分布的测距轮包括：S101：在所述车辆上设置外筒；S102：在所述外筒上滑动设置两组对称分布的内轴，其中，所述外筒的中部固定设置有隔板，两组所述内轴在所述隔板的两侧对称分布；S103：在所述内轴远离所述外筒的一端转动设置所述测距轮，并使所述测距轮设置在所述轨道上，其中，所述测距轮中设置有轴孔，所述内轴插设在所述轴孔中，所述内轴远离所述外筒的一端设置有第一环槽，所述轴孔上设置有第二环槽，第一轴承的内圈设置在所述第一环槽中，所述第一轴承的外圈设置在所述第二环槽中，所述内轴远离所述外筒的一端设置有第三环槽，所述轴孔上设置有第四环槽，第二轴承的内圈设置在所述第三环槽中，所述第二轴承的外圈设置在所述第四环槽中，且所述第二轴承位于所述第一轴承与所述外筒之间；突台设置在所述内轴远离所述外筒的一端，且所述突台的直径小于所述内轴的直径，轴套套设在所述突台上，且所述轴套与所述内轴之间形成所述第三环槽，挡板设置在所述突台远离所述内轴的一端，所述挡板与所述轴套之间形成所述第一环槽，环状突缘设置在所述轴孔中，第一端盖设置在所述测距轮远离所述外筒的一端，所述第一端盖与所述环状突缘之间形成所述第二环槽，第二端盖设置在所述测距轮靠近所述外筒的一端，所述第二端盖与所述环状突缘之间形成所述第四环槽；S104：在所述内轴与所述外筒之间设置弹性件，以利用所述弹性件的弹性使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面始终抵接，其中，所述弹性件的一端与所述隔板相连，所述弹性件的另一端与所述内轴相连；其中，所述使所述测距轮设置在所述轨道上包括：S1031：缩短两组所述测距轮之间的间距并使所述内轴相对所述外筒固定，其中，所述内轴远离所述测距轮的一端设置有贯穿所述内轴的第一定位孔，所述外筒靠近所述测距轮的一端设置有贯穿所述外筒的第二定位孔，将第一定位件设置在所述第一定位孔和所述第二定位孔中，以使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面之间存在间隙；S1032：将所述测距轮设置在所述轨道上；S1033：将所述内轴在所述外筒上释放，以使所述弹性件将两组所述测距轮之间的间距增大，直至所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面抵接，其中，所述内轴远离所述测距轮的一端设置有贯穿所述内轴的第一腰型孔，所述第一腰型孔位于所述第一定位孔与所述测距轮之间，所述外筒靠近所述测距轮的一端设置有贯穿所述外筒的限位孔，所述限位孔位于所述第二定位孔与所述测距轮之间，将所述第一定位件从所述第一定位孔和所述第二定位孔中取出，并将所述第一定位件设置在所述第一腰型孔和所述限位孔中，以使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面抵接；所述获取两组所述测距轮之间的实际间距包括：S301：将两组所述测距轮的对称中心作为初始计算点；S302：将二分之一的所述起始间距作为所述测距轮与所述初始计算点之间的基础距离；S303：获取所述测距轮相对所述初始计算点的位移量，其中，所述初始计算点到所述测距轮的方向为正向；S304：将所述基础距离与所述位移量相加，获得所述测距轮与所述初始计算点之间的实际距离；S305：将两组所述实际距离相加，获得所述实际间距；其中，所述获取所述测距轮相对所述初始计算点的位移量包括：S3031：将柔性检测件的一端与所述内轴相连，其中，支架转动设置在车辆上，所述支架远离所述车辆的一端与所述外筒相连，所述支架上设置有第二腰型孔，拉板设置在所述车辆上，所述拉板远离所述车辆的一端设置有第三定位孔，第二定位件设置在所述第三定位孔和所述第二腰型孔中，所述柔性检测件设置在所述车辆上，所述柔性检测件的拉绳与所述内轴相连；S3032：将所述柔性检测件远离所述内轴的一端绕设在具有复位功能的检测轮上；S3033：将所述检测轮的转动圈数与所述检测轮的周长相乘，获得所述测距轮相对所述初始计算点的位移量；其中，所述将柔性检测件的一端与所述内轴相连包括：S30311：将所述柔性检测件的一端绕过多个导向轮后与所述内轴相连，其中，多个导向轮包括：第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮，所述第一导向轮转动设置在所述车辆上，所述第二导向轮转动设置在所述支架上，所述第三导向轮转动设置在所述支架上，所述柔性检测件的拉绳依次绕过所述第一导向轮、所述第二导向轮和所述第三导向轮后与所述内轴相连，且所述第一导向轮的转动中心轴和所述第二导向轮的转动中心轴均与所述支架的转动中心轴平行，所述第三导向轮的转动中心轴与所述支架的转动中心轴垂直。

可选的，所述根据所述测距轮的行走路程和所述起始位置记录所述测距轮的行走路径包括：根据所述车辆上的编码器获取所述车辆的行走路程，其中，所述车辆的行走路程等于所述测距轮的行走路程；将所述起始位置作为所述行走路径的起始点；将所述测距轮的行走路程按照周期值从所述起始点开始记录，以获得所述测距轮的行走路径。

可选的，所述根据所述实际偏差与所述偏差阈值的比较结果在所述行走路径上标记故障点包括：若所述实际偏差小于所述偏差阈值，则在所述行走路径上不标记故障点；若所述实际偏差大于或等于所述偏差阈值，则在所述行走路径上标记故障点。

可选的，两组所述测距轮之间的起始间距是0.9米。

本公开提供的技术方案可以包括以下有益效果：

在车辆的带动下，测距轮随车辆在轨道上滚动，且由于测距轮的侧面与轨道的侧面始终抵接，在轨道的间距发生变化时，两组测距轮之间的实际间距也随之变化，因此，通过实际偏差与偏差阈值的比较确定故障点，实现对轨道间距的自动测量，测量难度小，避免耗费较大的人力、物力，有效降低了轨道测距的成本，且整体测量精度高，保证车辆的安全运行；其中，通过测距轮的行走路程和起始位置记录测距轮的行走路径，能够明确故障点的位置，便于作业人员及时检修轨道。

本公开附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本公开的实践了解到。

附图说明

本公开上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本公开一实施例提出的轨道测距方法的流程示意图；

图2是本公开一实施例提出的轨道测距方法中的结构示意图；

图3是图2中A部的放大图；

图4是本公开一实施例提出的轨道测距方法中的结构示意图；

图5是本公开一实施例提出的轨道测距方法中第二定位件处的剖面示意图；

如图所示：1、外筒，2、内轴，3、测距轮，4、弹性件，5、拉绳位移传感器，6、第一定位孔，7、第二定位孔，8、第一腰型孔，9、限位孔，10、第一定位件，11、第一杆部，12、第一头部，13、第一螺母，14、支架，15、拉板，16、第二腰型孔，17、第三定位孔，18、第二定位件，19、第二杆部，20、第二头部，21、第二螺母，22、第一导向轮，23、第二导向轮，24、第三导向轮，25、第一轴承，26、第二轴承，27、第一环槽，28、第二环槽，29、第三环槽，30、第四环槽，31、突台，32、轴套，33、挡板，34、环状突缘，35、第一端盖，36、第二端盖。

具体实施方式

下面详细描述本公开的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本公开，而不能理解为对本公开的限制。相反，本公开的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

如图1所示，本公开实施例提出一种轨道测距方法，包括：

S1：在车辆上设置两组对称分布的测距轮3，并使测距轮3的侧面与轨道的侧面始终抵接；

S2：设置测距轮3在轨道上的起始位置，设置两组测距轮3之间的起始间距，并设置两组测距轮3之间的偏差阈值；

S3：获取两组测距轮3之间的实际间距，并计算实际间距与起始间距的实际偏差；

S4：根据测距轮3的行走路程和起始位置记录测距轮3的行走路径，并根据实际偏差与偏差阈值的比较结果在行走路径上标记故障点。

可以理解的是，在车辆的带动下，测距轮3随车辆在轨道上滚动，且由于测距轮3的侧面与轨道的侧面始终抵接，在轨道的间距发生变化时，两组测距轮3之间的实际间距也随之变化，因此，通过实际偏差与偏差阈值的比较确定故障点，实现对轨道间距的自动测量，测量难度小，避免耗费较大的人力、物力，有效降低了轨道测距的成本，且整体测量精度高，保证车辆的安全运行。

其中，通过测距轮3的行走路程和起始位置记录测距轮3的行走路径，能够明确故障点的位置，便于作业人员及时检修轨道。

需要说明的是，轨道包括两根钢轨，两组测距轮3分别设置在两个钢轨上，测距轮3包括圆台和圆盘，圆台设置在圆盘上，且圆台的中心轴与圆盘的中心轴重合，圆台的直径小于圆盘的直径，圆盘设置在钢轨上，圆台的侧面与钢轨的侧面抵接。

车辆可以是行走在轨道上且速度较小的车辆，例如：电机车等。

偏差阈值可根据实际需要进行设置，在此不作限制。

如图2和图4所示，在一些实施例中，S1中，在车辆上设置两组对称分布的测距轮3包括：

S101：在车辆上设置外筒1；

S102：在外筒1上滑动设置两组对称分布的内轴2；

S103：在内轴2远离外筒1的一端转动设置测距轮3，并使测距轮3设置在轨道上。

可以理解的是，轨道的间距发生变化时，由于内轴2在外筒1上滑动设置，因此，两组测距轮3之间的实际间距能够随轨道间距的变化而变化，从而根据实际间距与起始间距的实际偏差以及偏差阈值进行故障点的标记，实现自动测距。

需要说明的是，外筒1的中心轴与内轴2的中心轴应重合，且外筒1的中心轴和内轴2的中心轴均与轨道的宽度方向平行，外筒1为两端贯通的筒型结构，两组内轴2分别滑动插接在外筒1的两端，且外筒1的中部固定设置有隔板，两组内轴2和测距轮3在隔板的两侧对称分布。

如图2所示，在一些实施例中，S1中，使测距轮3的侧面与轨道的侧面始终抵接包括：

S104：在内轴2与外筒1之间设置弹性件4，以利用弹性件4的弹性使测距轮3的外侧面与轨道的内侧面始终抵接。

可以理解的是，在弹性件4的作用下，使测距轮3的外侧面与轨道的内侧面始终抵接，从而保证两组测距轮3之间的实际间距随轨道的间距变化而变化，从而保证对轨道间距的精确测量。

需要说明的是，弹性件4的一端与隔板相连，弹性件4的另一端与内轴2相连，弹性件4是具有弹性的物体，例如：弹簧、弹片等。

如图3所示，在一些实施例中，测距轮3中设置有轴孔，内轴2插设在轴孔中，内轴2远离外筒1的一端设置有第一环槽27，轴孔上设置有第二环槽28，第一轴承25的内圈设置在第一环槽27中，第一轴承25的外圈设置在第二环槽28中，内轴2远离外筒1的一端设置有第三环槽29，轴孔上设置有第四环槽30，第二轴承26的内圈设置在第三环槽29中，第二轴承26的外圈设置在第四环槽30中，且第二轴承26位于第一轴承25与外筒1之间。

可以理解的是，通过第一轴承25和第二轴承26的设置，实现测距轮3在内轴2上的转动设置，且通过第一环槽27和第二环槽28的设置，实现第一轴承25和第二轴承26的限位，避免测距轮3相对内轴2滑动，保证测距轮3在轨道上的稳定设置，有效提高了整体对轨道间距测量的精确性。

需要说明的是，第一环槽27和第二环槽28的尺寸可根据实际需要进行设置，在此不作限制。

如图3所示，在一些实施例中，突台31设置在内轴2远离外筒1的一端，且突台31的直径小于内轴2的直径，轴套32套设在突台31上，且轴套32与内轴2之间形成第三环槽29，挡板33设置在突台31远离内轴2的一端，挡板33与轴套32之间形成第一环槽27。

可以理解的是，通过突台31、轴套32和挡板33的设置，形成了第一环槽27和第三环槽29，从而便于第一轴承25内圈和第二轴承26内圈在内轴2上的设置，且此种结构便于第一轴承25和第二轴承26的拆装，易于检修维护。

需要说明的是，凸条可与内轴2一体成型，也可通过螺栓、卡扣等固定设置在内轴2上，同时，挡板33可通过螺栓、卡扣等固定设置在凸台上。

如图3所示，在一些实施例中，环状突缘34设置在轴孔中，第一端盖35设置在测距轮3远离外筒1的一端，第一端盖35与环状突缘34之间形成第二环槽28，第二端盖36设置在测距轮3靠近外筒1的一端，第二端盖36与环状突缘34之间形成第四环槽30。

可以理解的是，通过环状突缘34、第一端盖35和第二端盖36的设置，形成了第二环槽28和第四环槽30，从而便于第一轴承25外圈和第二轴承26外圈在轴孔内的设置，且此种结构便于第一轴承25和第二轴承26的拆装，易于检修维护。

需要说明的是，环状突缘34可与测距轮3一体成型，也可以通过螺栓、卡扣等固定设置在轴孔内，同时，第一端盖35和第二端盖36可通过螺栓、卡扣等固定设置在测距轮3上。

在一些实施例中，S103中，使测距轮3设置在轨道上包括：

S1031：缩短两组测距轮3之间的间距并使内轴2相对外筒1固定；

S1032：将测距轮3设置在轨道上；

S1033：将内轴2在外筒1上释放，以使弹性件4将两组测距轮3之间的间距增大，直至测距轮3的外侧面与轨道的内侧面抵接。

可以理解的是，内轴2与外筒1之间固定相连时，使得弹性件4无法驱动内轴2相对外筒1移动，因此便于将测距轮3设置在轨道上；内轴2在外筒1上释放时，弹性件4驱动内轴2相对外筒1移动，以使测距轮3的外侧面与轨道的内侧面抵接。由此，使测距轮3的安装更为便捷，保证了整体对轨道间距的稳定测量，提高了整体对轨道间距的测量精度。

如图2所示，在一些实施例中，内轴2远离测距轮3的一端设置有贯穿内轴2的第一定位孔6，外筒1靠近测距轮3的一端设置有贯穿外筒1的第二定位孔7，内轴2远离测距轮3的一端设置有贯穿内轴2的第一腰型孔8，第一腰型孔8位于第一定位孔6与测距轮3之间，外筒1靠近测距轮3的一端设置有贯穿外筒1的限位孔9，限位孔9位于第二定位孔7与测距轮3之间；

其中，第一定位件10设置在第一定位孔6和第二定位孔7中，以使测距轮3的外侧面与轨道的内侧面之间存在间隙，或第一定位件10设置在第一腰型孔8和限位孔9中，以使测距轮3的外侧面与轨道的内侧面抵接。

可以理解的是，在第一定位件10设置在第一定位孔6和第二定位孔7中时，内轴2与外筒1之间通过第一定位件10固定相连，且使得弹性件4无法驱动内轴2相对外筒1移动，同时由于测距轮3的外侧面与轨道的内侧面之间存在间隙，因此便于将测距轮3设置在轨道上，使测距轮3的安装更为便捷；

第一定位件10从第一定位孔6和第二定位孔7中拆出并设置在第一腰型孔8和限位孔9中时，内轴2与外筒1之间通过第一定位件10限位，避免内轴2从外筒1上脱出，同时由于第一腰型孔8的设置，使得弹性件4能够驱动内轴2相对外筒1移动，以使测距轮3的外侧面能够始终与轨道的内侧面抵接。由此，保证了整体对轨道间距的稳定测量，提高了整体对轨道间距的测量精度。

需要说明的是，可设置两组第一定位件10，在未安装时，两组第一定位件10分别设置在第一定位孔6和第二定位孔7中以及第一腰型孔8和限位孔9中，在测距轮3设置在轨道上后，将第一定位孔6和第二定位孔7中的第一定位件10拆出，以更为便捷的完成测距轮3的安装。

由于弹性件4的作用，第一定位件10从第一定位孔6和第二定位孔7中拆出时需要较大的施力，因此可解决扳手、撬棍等工具。

第一定位孔6、第二定位孔7、限位孔9和第一腰型孔8的尺寸可根据实际需要进行设置，在此不作限制。

如图2所示，在一些实施例中，第一定位件10包括第一杆部11、第一头部12和第一螺母13，第一杆部11设置在第一定位孔6和第二定位孔7中，或第一杆部11设置在第一腰型孔8和限位孔9中，第一头部12设置在第一杆部11的一端，第一头部12与外筒1的一侧抵接，第一螺母13螺纹套设在第一杆部11远离第一头部12的一端，第一螺母13与外筒1的另一侧抵接。

可以理解的是，第一头部12用于第一杆部11的限位，第一螺母13用于第一杆部11的锁紧，通过第一杆部11、第一头部12和第一螺母13的配合，使第一定位件10的拆装更为便捷，且能够保证第一定位件10安装后的稳定牢固。

如图2和图4所示，在一些实施例中，支架14转动设置在车辆上，支架14远离车辆的一端与外筒1相连，支架14上设置有第二腰型孔16，拉板15设置在车辆上，拉板15远离车辆的一端设置有第三定位孔17，第二定位件18设置在第三定位孔17和第二腰型孔16中。

可以理解的是，第二定位件18用于支架14的定位，第二定位件18未设置在第三定位孔17和第二腰型孔16中时，由于第二腰型孔16的设置，使得支架14能够在车辆上转动，实现外筒1的高度调节，进而使测距轮3能够与轨道相适配，保证整体对轨道间距的稳定测量；第二定位件18设置在第三定位孔17和第二腰型孔16中时，支架14与拉板15之间通过第二定位件18固定相连，保证测距轮3在轨道上能够稳定滚动，提高保证整体对轨道间距的测量稳定性。

需要说明的是，支架14可转动设置在车辆的前板上，拉板15可设置在车辆的前板上，同时，支架14也可转动设置在车辆的后板上，拉板15也可设置在车辆的后板上。

第三定位孔17和第二腰型孔16的尺寸可根据实际需要进行设置，在此不作限制。

如图5所示，在一些实施例中，第二定位件18包括第二杆部19、第二头部20和第二螺母21，第二杆部19设置在第三定位孔17和第二腰型孔16中，第二头部20设置在第二杆部19的一端，第二头部20与拉板15抵接，第二螺母21螺纹套设在第二杆部19远离第二头部20的一端，第二螺母21与支架14抵接。

可以理解的是，第二头部20用于第二杆部19的限位，第二螺母21用于第二杆部19的锁紧，通过第二杆部19、第二头部20和第二螺母21的配合，使第二定位件18的拆装更为便捷，且能够保证第二定位件18安装后的稳定牢固。

在一些实施例中，S3中，获取两组测距轮3之间的实际间距包括：

S301：将两组测距轮3的对称中心作为初始计算点；

S302：将二分之一的起始间距作为测距轮3与初始计算点之间的基础距离；

S303：获取测距轮3相对初始计算点的位移量，其中，初始计算点到测距轮3的方向为正向；

S304：将基础距离与位移量相加，获得测距轮3与初始计算点之间的实际距离；

S305：将两组实际距离相加，获得实际间距。

可以理解的是，通过测距轮3与初始计算点之间的基础距离以及测距轮3相对初始计算点的位移量计算出测距轮3与初始计算点之间的实际距离，进而计算出两组测距轮3之间的实际间距，保证故障点的准确标记。

需要说明的是，初始计算点可以位于外筒1内的隔板上。

在测距轮3沿初始计算点到测距轮3的方向移动时，位移量为正值，在测距轮3沿测距轮3到初始计算点的方向移动时，位移量为负值。

在一些实施例中，S303中，获取测距轮3相对初始计算点的位移量包括：

S3031：将柔性检测件的一端与内轴2相连；

S3032：将柔性检测件远离内轴2的一端绕设在具有复位功能的检测轮上；

S3033：将检测轮的转动圈数与检测轮的周长相乘，获得测距轮3相对初始计算点的位移量。

可以理解的是，内轴2移动带动柔性检测件移动，柔性检测件带动检测轮转动，根据检测轮转动的圈数以及检测轮的周长计算出测距轮3的位移量，进一步计算出两组测距轮3之间间距的实际偏差，由此实现对轨道间距的测量，自动化程度高，测量更为简单高效，而且测量精度高，保证电机车等车辆的安全运行。

如图2和图4所示，在一些实施例中，拉绳位移传感器5设置在车辆上，拉绳位移传感器5的拉绳与内轴2相连。

可以理解的是，拉绳作为柔性检测件，内轴2移动带动拉绳移动，拉绳带动拉绳位移传感器5内的检测轮转动，根据检测轮转动的圈数以及检测轮的周长计算出测距轮3的位移量，进一步计算出两组测距轮3之间间距的实际偏差，由此实现对轨道间距的测量，自动化程度高，测量更为简单高效，而且测量精度高，保证电机车等车辆的安全运行。

需要说明的是，拉绳位移传感器5的信号输出端可与电机车等车辆的控制台相连。

拉绳位移传感器5能够把机械运动转换成可以计量、记录或传送的电信号，拉绳位移传感器5由拉绳、检测轮、感应器和弹簧构成，拉绳的一端与内轴2相连，拉绳的另一端绕设在检测轮上，检测轮的转轴与感应器的检测轴相连，且检测轮通过弹簧复位。由此，在拉绳移动时，检测轮转动，感应器检测检测轮转动的圈数，进而输出相应的电信号，且通过弹簧的设置，使检测轮具有复位功能，且能够保证拉绳的张紧度恒定，使拉绳伸展和收缩时均能够使检测轮转动。

感应器可以是增量编码器、绝对编码器、同步器等。

如图2和图4所示，在一些实施例中，S3031中，将柔性检测件的一端与内轴2相连包括：

S30311：将柔性检测件的一端绕过多个导向轮后与内轴2相连。

可以理解的是，通过多个导向轮的导向，使柔性检测件的移动距离能够与内轴2的移动距离相等，从而减小计算量，保证整体对轨道间距的精确测量。

如图2和图4所示，在一些实施例中，多个导向轮包括第一导向轮22、第二导向轮23和第三导向轮24，第一导向轮22转动设置在车辆上，第二导向轮23转动设置在支架14上，第三导向轮24转动设置在支架14上，其中，拉绳位移传感器5的拉绳依次绕过第一导向轮22、第二导向轮23和第三导向轮24后与内轴2相连。

可以理解的是，通过第一导向轮22、第二导向轮23和第三导向轮24的导向，使拉绳位移传感器5拉绳的移动距离能够与内轴2的移动距离相等，从而减小计算量，保证整体对轨道间距的精确测量。

需要说明的是，第一导向轮22的转动中心轴和第二导向轮23的转动中心轴均与支架14的转动中心轴平行，第三导向轮24的转动中心轴与支架14的转动中心轴垂直。

第一导向轮22、第二导向轮23和第三导向轮24均包括U型板和滑轮，滑轮转动设置在U型板的U型槽内，且滑轮的外圆周面上设置有环形槽，拉绳绕过环形槽。

在一些实施例中，S4中，根据测距轮3的行走路程和起始位置记录测距轮3的行走路径包括：

S401：根据车辆上的编码器获取车辆的行走路程，其中，车辆的行走路程等于测距轮3的行走路程；

S402：将起始位置作为行走路径的起始点；

S403：将测距轮3的行走路程按照周期值从起始点开始记录，以获得测距轮3的行走路径。

可以理解的是，利用车辆上的编码器获取测距轮3的行走路程，并将测距轮3的行走路程按照周期值从起始点开始记录，从而获得测距轮3的行走路径，使作业人员能够明确故障点的位置，便于作业人员及时检修轨道。

需要说明的是，周期值可以根据实际需要进行设置，周期值越小，则故障点的标记就越精确，例如：当测距轮3的行走路程为1米，且周期值为0.1米时，则行走路径从起始点开始具有10个记录点，且通过记录点对应的轨道位置，即能够快速确定故障点。

在一些实施例中，S4中，根据实际偏差与偏差阈值的比较结果在行走路径上标记故障点包括：

S404：若实际偏差小于偏差阈值，则在行走路径上不标记故障点；

S405：若实际偏差大于或等于偏差阈值，则在行走路径上标记故障点。

可以理解的是，通过实际偏差与偏差阈值的比较确定故障点，实现对轨道间距的自动测量，测量难度小，避免耗费较大的人力、物力，有效降低了轨道测距的成本，且整体测量精度高，保证车辆的安全运行。

需要说明的是，车辆为电机车时，两组测距轮3之间的起始间距是0.9米。

在一些实施例中，两组测距轮3之间的起始间距是0.9米。

可以理解的是，将两组测距轮3之间的起始间距设置为0.9米，以使整体能够对电机车的轨道间距进行测量。

需要说明的是，在本公开的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本公开的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本公开的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本公开的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

尽管上面已经示出和描述了本公开的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本公开的限制，本领域的普通技术人员在本公开的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.一种轨道测距方法，其特征在于，包括：

S1：在车辆上设置两组对称分布的测距轮，并使所述测距轮的侧面与所述轨道的侧面始终抵接；

S2：设置所述测距轮在所述轨道上的起始位置，设置两组所述测距轮之间的起始间距，并设置两组所述测距轮之间的偏差阈值；

S3：获取两组所述测距轮之间的实际间距，并计算所述实际间距与所述起始间距的实际偏差；

S4：根据所述测距轮的行走路程和所述起始位置记录所述测距轮的行走路径，并根据所述实际偏差与所述偏差阈值的比较结果在所述行走路径上标记故障点；

其中，所述在车辆上设置两组对称分布的测距轮包括：

S101：在所述车辆上设置外筒；

S102：在所述外筒上滑动设置两组对称分布的内轴，其中，所述外筒的中部固定设置有隔板，两组所述内轴在所述隔板的两侧对称分布；

S103：在所述内轴远离所述外筒的一端转动设置所述测距轮，并使所述测距轮设置在所述轨道上，其中，所述测距轮中设置有轴孔，所述内轴插设在所述轴孔中，所述内轴远离所述外筒的一端设置有第一环槽，所述轴孔上设置有第二环槽，第一轴承的内圈设置在所述第一环槽中，所述第一轴承的外圈设置在所述第二环槽中，所述内轴远离所述外筒的一端设置有第三环槽，所述轴孔上设置有第四环槽，第二轴承的内圈设置在所述第三环槽中，所述第二轴承的外圈设置在所述第四环槽中，且所述第二轴承位于所述第一轴承与所述外筒之间；突台设置在所述内轴远离所述外筒的一端，且所述突台的直径小于所述内轴的直径，轴套套设在所述突台上，且所述轴套与所述内轴之间形成所述第三环槽，挡板设置在所述突台远离所述内轴的一端，所述挡板与所述轴套之间形成所述第一环槽，环状突缘设置在所述轴孔中，第一端盖设置在所述测距轮远离所述外筒的一端，所述第一端盖与所述环状突缘之间形成所述第二环槽，第二端盖设置在所述测距轮靠近所述外筒的一端，所述第二端盖与所述环状突缘之间形成所述第四环槽；

S104：在所述内轴与所述外筒之间设置弹性件，以利用所述弹性件的弹性使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面始终抵接，其中，所述弹性件的一端与所述隔板相连，所述弹性件的另一端与所述内轴相连；

其中，所述使所述测距轮设置在所述轨道上包括：

S1031：缩短两组所述测距轮之间的间距并使所述内轴相对所述外筒固定，其中，所述内轴远离所述测距轮的一端设置有贯穿所述内轴的第一定位孔，所述外筒靠近所述测距轮的一端设置有贯穿所述外筒的第二定位孔，将第一定位件设置在所述第一定位孔和所述第二定位孔中，以使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面之间存在间隙；

S1032：将所述测距轮设置在所述轨道上；

S1033：将所述内轴在所述外筒上释放，以使所述弹性件将两组所述测距轮之间的间距增大，直至所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面抵接，其中，所述内轴远离所述测距轮的一端设置有贯穿所述内轴的第一腰型孔，所述第一腰型孔位于所述第一定位孔与所述测距轮之间，所述外筒靠近所述测距轮的一端设置有贯穿所述外筒的限位孔，所述限位孔位于所述第二定位孔与所述测距轮之间，将所述第一定位件从所述第一定位孔和所述第二定位孔中取出，并将所述第一定位件设置在所述第一腰型孔和所述限位孔中，以使所述测距轮的外侧面与所述轨道的内侧面抵接；

所述获取两组所述测距轮之间的实际间距包括：

S301：将两组所述测距轮的对称中心作为初始计算点；

S302：将二分之一的所述起始间距作为所述测距轮与所述初始计算点之间的基础距离；

S303：获取所述测距轮相对所述初始计算点的位移量，其中，所述初始计算点到所述测距轮的方向为正向；

S304：将所述基础距离与所述位移量相加，获得所述测距轮与所述初始计算点之间的实际距离；

S305：将两组所述实际距离相加，获得所述实际间距；

其中，所述获取所述测距轮相对所述初始计算点的位移量包括：

S3031：将柔性检测件的一端与所述内轴相连，其中，支架转动设置在车辆上，所述支架远离所述车辆的一端与所述外筒相连，所述支架上设置有第二腰型孔，拉板设置在所述车辆上，所述拉板远离所述车辆的一端设置有第三定位孔，第二定位件设置在所述第三定位孔和所述第二腰型孔中，所述柔性检测件设置在所述车辆上，所述柔性检测件的拉绳与所述内轴相连；

S3032：将所述柔性检测件远离所述内轴的一端绕设在具有复位功能的检测轮上；

S3033：将所述检测轮的转动圈数与所述检测轮的周长相乘，获得所述测距轮相对所述初始计算点的位移量；

其中，所述将柔性检测件的一端与所述内轴相连包括：

S30311：将所述柔性检测件的一端绕过多个导向轮后与所述内轴相连，其中，多个导向轮包括：第一导向轮、第二导向轮和第三导向轮，所述第一导向轮转动设置在所述车辆上，所述第二导向轮转动设置在所述支架上，所述第三导向轮转动设置在所述支架上，所述柔性检测件的拉绳依次绕过所述第一导向轮、所述第二导向轮和所述第三导向轮后与所述内轴相连，且所述第一导向轮的转动中心轴和所述第二导向轮的转动中心轴均与所述支架的转动中心轴平行，所述第三导向轮的转动中心轴与所述支架的转动中心轴垂直。

2.根据权利要求1所述的轨道测距方法，其特征在于，所述根据所述测距轮的行走路程和所述起始位置记录所述测距轮的行走路径包括：

S401：根据所述车辆上的编码器获取所述车辆的行走路程，其中，所述车辆的行走路程等于所述测距轮的行走路程；

S402：将所述起始位置作为所述行走路径的起始点；

S403：将所述测距轮的行走路程按照周期值从所述起始点开始记录，以获得所述测距轮的行走路径。

3.根据权利要求1所述的轨道测距方法，其特征在于，所述根据所述实际偏差与所述偏差阈值的比较结果在所述行走路径上标记故障点包括：

S404：若所述实际偏差小于所述偏差阈值，则在所述行走路径上不标记故障点；

S405：若所述实际偏差大于或等于所述偏差阈值，则在所述行走路径上标记故障点。

4.根据权利要求1所述的轨道测距方法，其特征在于，两组所述测距轮之间的起始间距是0.9米。

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