CN115090221B - 一种微气泡下流式加氢反应器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种微气泡下流式加氢反应器，包括依次连接的原料罐、反冲洗过滤器、加热炉、微气泡发生器、固定床加氢反应器和高压分离器，所述固定床加氢反应器的顶部安装有入口分布器，所述入口分布器的下方设有若干催化加氢单元，所述催化加氢单元包括从上到下依次设置的消沫盘、分配盘、消沫盘和催化剂床层，相邻两个催化加氢单元之间设有加氢反应装置，所述固定床加氢反应器的底部安装有出口收集器，所述微气泡发生器连通有新鲜氢气管路，本发明通过设置消沫盘，消除了分配盘上的泡沫层，避免了液相折流向上翻腾，减小了气液流动阻力，降低了分配盘压降，提高了分配盘的性能。

Description

一种微气泡下流式加氢反应器
技术领域
本发明涉及石油化工技术领域，具体涉及一种微气泡下流式加氢反应器。
背景技术
石油资源日益短缺，原油加工的重质化和劣质化趋势明显，而市场对清洁油品的需求却在快速增涨，因此，如何将劣质原油最大化利用是当前急需解决的重要任务。加氢处理及加氢裂化技术是解决上述问题的一种有效手段，通过加氢技术可以使各类油品和氢气在催化剂的作用下发生化学反应，实现油品中的硫、氮、氧、金属、胶质、残炭等杂质的有效脱除以及将不饱和烃加氢转化为饱和烃，根据反应器类型可以将加氢工艺分为固定床加氢工艺、悬浮床加氢工艺、移动床加氢工艺和沸腾床加氢工艺四种类型，其中固定床加氢工艺最为成熟，应用最为广泛。
目前固定床加氢工艺的氢油体积比一般控制在300:1～1500:1，优选300:1～800:1，相对于反应所需的氢气处于大量过量的状态，而过量的氢气会使得管线中的油以柱塞流和脉动流方式流动，气液两相进入反应器后，导致氢气在反应器中以较大的气泡形式存在，氢气的利用效率低，反应传质效率差。目前，一般采用气体在反应器中的含量多少(即气含率)作为衡量这类加氢工艺气液传质好坏的重要指标之一，当液相中气含率相同时，气泡直径越小，则气液相界面积越大，传质速率越快，越有利于提高加氢反应效果和氢气利用率，因此在绝大多数的工艺流程中都设有微气泡发生器，微气泡发生器的设置虽然使得传质效果大幅提升，但大量的微气泡进入反应器后会在分配盘上形成一层泡沫层，泡沫层不仅会增大气液流动阻力，而且部分泡沫在受到流体冲击后会向上翻腾，不利于气液均匀分配，气液分布不均匀会影响催化剂床层的反应效率，甚至会使催化剂床层出现局部热点，导致“飞温”的产生，进而影响整个反应器的正常运行。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种微气泡下流式加氢反应器，在气液两相进入分配盘之前消灭过多的泡沫，减小气液流动阻力，降低分配盘压降，节省操作费用，促进加氢反应深度。
为了实现上述目的，本发明采取如下技术方案：
一种微气泡下流式加氢反应器，包括依次连接的原料罐、反冲洗过滤器、加热炉、微气泡发生器、固定床加氢反应器和高压分离器，所述固定床加氢反应器的顶部安装有入口分布器，所述入口分布器的下方设有若干催化加氢单元，所述催化加氢单元包括从上到下依次设置的消沫盘、分配盘、消沫盘和催化剂床层，相邻两个催化加氢单元之间设有加氢反应装置，所述固定床加氢反应器的底部安装有出口收集器，所述微气泡发生器连通有新鲜氢气管路。
优选的，消沫盘由下至上包括支撑盘、第一钛丝网、第二钛丝网和第三钛丝网。
优选的，所述第一钛丝网表面涂覆聚醚改性硅化合物消泡结晶涂层，所述第二钛丝网表面涂覆聚醚化合物消泡结晶涂层，所述第三钛丝网表面涂覆有机硅化合物消泡结晶涂层。
优选的，所述加氢反应装置包括冷氢盘，所述冷氢盘上设置有微气泡产生装置，所述微气泡产生装置与冷氢管相连接。
优选的，所述冷氢盘的上方设置有盖板，所述盖板的侧壁开有圆孔，所述冷氢盘的下方设置有接液盘。
优选的，所述高压分离器与所述固定床加氢反应器的顶部通过循环氢管路连通。
优选的，所述循环氢管路与所述新鲜氢气管路连通。
优选的，所述催化加氢单元的数量至少为2个。
优选的，所述第一钛丝网的网孔尺寸为0.01-0.05mm，所述第二钛丝网的网孔尺寸为0.05-0.1mm，所述第三钛丝网的网孔尺寸为0.1-0.5mm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明通过设置消沫盘，消除了分配盘上的泡沫层，避免了液相折流向上翻腾，减小了气液流动阻力，降低了分配盘压降，提高了分配盘的性能。
(2)本发明在冷氢盘上设置微气泡产生装置，微气泡产生装置与冷氢管相连，置于液面下方，反应后的气相由液面上方的开口进入冷氢箱，能够有效吹散存在于液面的泡沫，并能使混合物流再次充分溶解氢气，微气泡数量得到充分补充，促进了加氢反应，使原料油的转化率提高，增加了轻质油品的收率，提高了产品质量。
(3)由于有机硅化合物消泡结晶涂层具有消泡快的优点，因此在第三钛丝网表面覆盖有机硅化合物消泡结晶涂层，利于快速破碎大量气泡；为防止气泡的再生，在第二钛丝网表面覆盖聚醚化合物消泡结晶涂层，能够有效抑制气泡生成；在第一钛丝网表面覆盖聚醚改性硅化合物消泡结晶涂层，能够进一步破碎小气泡。
附图说明
图1为本发明提供的微气泡下流式加氢反应器的结构示意图；
图2为本发明提供的消沫盘的结构示意图；
图3为本发明提供的冷氢装置的结构示意图。
具体实施方式
以下通过具体较佳实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明并不仅限于以下的实施例。
需要说明的是，无特殊说明外，本发明中涉及到的化学试剂均通过商业渠道购买。
如图1所示，一种微气泡下流式加氢反应器，包括依次连接的原料罐1、反冲洗过滤器2、加热炉3、微气泡发生器4、固定床加氢反应器5和高压分离器6，所述固定床加氢反应器5的顶部安装有入口分布器7，所述入口分布器7的下方设有若干催化加氢单元，所述催化加氢单元包括从上到下依次设置的消沫盘8、分配盘9、消沫盘8和催化剂床层10，相邻两个催化加氢单元之间设有冷氢装置11，所述固定床加氢反应器5的底部安装有出口收集器12，所述微气泡发生器4连通有新鲜氢气管路13。
本发明提供的微气泡下流式加氢反应器的工作原理如下：原料罐中的原料油首先经进料泵送入反冲洗过滤器进行过滤，以除去杂质减少催化剂结焦，过滤后的原料油在加热炉中预加热，预加热的原料油与新鲜氢气管路通入的氢气在微气泡发生器中进行充分混合，氢气被高速液相物料撕扯分割成大量气泡，一部分氢气快速溶解到原料油中，另一部分过剩的氢气则以微米级的气泡形态与油品形成拟均相气液混合物流，得到的气液混合物流由固定床加氢反应器的顶部进入，先经入口分布器初步分配，而后流至催化加氢单元进行反应，具体为先通过分配盘上方的消沫盘消除大部分泡沫，带有少量泡沫的混合物料由分配盘进行均匀分配后再通过分配盘下层的消沫盘消除剩余泡沫，而后进入催化剂床层进行反应，反应后的混合物流内溶氢量及微气泡量大大减少，通过加氢反应装置补充氢气及微气泡量，再进入下一层催化加氢单元进行反应，反应后的混合物流最后经出口收集器流出固定床加氢反应器，接着进入高压分离器进行气液分离。
此外，高压分离器6与固定床加氢反应器5的顶部通过循环氢管路14连通，循环氢管路14与新鲜氢气管路13连通，高压分离器6分离出的氢气既可以与新鲜氢气混合后进入微气泡发生器4形成微气泡，也可以通过循环氢管路14直接由固定床加氢反应器5的顶部进入，高压分离器6分离出的液相既可以作为产品流出，也可以通过循环油泵返回原料罐1，进而改善原料油性质。
本发明实施例中，原料油可以为新鲜原料，也可以为循环油与新鲜原料的混合油，循环油可以是反应后部分液相产物直接循环，也可以是反应后液相产物分馏后的重质馏分油，新鲜原料可以是重油或劣质原油，如各种减压渣油、重质原油、煤液化油、煤焦油等中的一种或几种。
本发明实施例中，微气泡发生器4是能够产生50微米以下气泡的常规微气泡发生器，气液比(标态下)为1：1～100：1，其原理主要是通过高速的液流剪切力将气体撕扯成微气泡，加剧体系的湍动程度，从而提高传质效率。
可以理解的是，本实施例中的原料罐可以为一个或多个罐体并联，催化加氢单元的数量至少为2个。
值得注意的是，在本发明的其它实施方式中，分配盘下方的消沫盘可以省略。
本发明提供了消沫盘的具体结构，如图2所示，消沫盘8由下至上包括支撑盘81、第一钛丝网82、第二钛丝网83和第三钛丝网84，其中所述第一钛丝网82的表面涂覆聚醚改性硅化合物消泡结晶涂层，所述第二钛丝网83的表面涂覆聚醚化合物消泡结晶涂层，所述第三钛丝网84的表面涂覆有机硅化合物消泡结晶涂层。
在钛丝网表面涂覆消泡结晶涂层的制备过程如下：将钛丝网分别浸泡在硅化合物溶液、聚醚类化合物溶液或聚醚改性硅化合物溶液中进行结晶，即在钛丝网表面形成消泡结晶涂层。
其中，硅化合物溶液具体为聚二甲基硅氧烷，CAS编号：107-51-7，溶液的质量浓度为5％，涂层的厚度为0.005mm；
聚醚类化合物溶液具体为聚氧乙烯十六烷基醚，CAS编号：9004-95-9，溶液的质量浓度为5％，涂层的厚度为0.005mm；
聚醚改性硅化合物溶液具体为聚醚改性硅油，CAS编号：68937-55-3，溶液的质量浓度为10％，涂层的厚度为0.005mm。
消沫盘的消泡原理为气泡触碰到钛丝网涂层后，降低气泡所接触表面的张力，促进液膜两端气体的透过速率和泡膜的排液，使得泡沫的稳定因素小于衰减因素，从而使气泡涨破，逐渐减少泡沫的数量，由于有机硅化合物消泡结晶涂层具有消泡快的优点，因此在第三钛丝网表面覆盖有机硅化合物消泡结晶涂层，利于快速破碎大量气泡；为防止气泡的再生，在第二钛丝网表面覆盖聚醚化合物消泡结晶涂层，能够有效抑制气泡生成；在第一钛丝网表面覆盖聚醚改性硅化合物消泡结晶涂层，能够进一步破碎小气泡。
更为具体的，所述第一钛丝网的网孔尺寸为0.01-0.05mm，优选为0.02-0.04mm，更优选为0.03mm。
所述第二钛丝网的网孔尺寸为0.05-0.1mm，优选为0.06-0.08mm，更优选为0.07mm。
所述第三钛丝网的网孔尺寸为0.1-0.5mm，优选为0.2-0.4mm，更优选为0.3mm。
本发明中网孔尺寸依次减小的目的是为了能在较小压降下破碎气泡，若只用大网孔钛丝网，则不能有效拦截小气泡，所破碎的气泡尺寸有限，若只使用小网孔钛丝网，则会增大压降，这主要是因为大气泡破碎时会产生冲击波阻碍流体流动，而小网孔钛丝网的孔隙率小，无法提供足够的流通面积，进而增大压降，不利于设备运行。
如图3所示，本发明还提供了冷氢装置11的具体结构，冷氢装置11包括冷氢盘16，所述冷氢盘16上设置有微气泡产生装置17，所述微气泡产生装置17与冷氢管18相连接，所述冷氢盘16的上方设置有盖板19，所述盖板19的侧壁开有圆孔20，所述冷氢盘16的下方设置有接液盘21。
本发明实施例中，微气泡产生装置为环形微孔介质管，环形微孔介质管浸于液面下方，新鲜氢气经冷氢管进入微气泡产生装置，然后变为微气泡进入冷氢盘上的液相中，从催化剂床层流下的气相通过盖板上设置的圆孔进入冷氢箱，圆孔设置在液面以上，因此气相能够有效吹散存在于液面的泡沫，减少液相翻腾，降低流动阻力，而夹杂着大量泡沫的混合物经冷氢盘流至接液盘，然后进入下一层催化加氢单元进行反应。
以下结合实施例对本发明提供的微气泡下流式加氢反应器进一步进行阐述。
原油的性质如下表所示：
项目 数据
密度(20℃)，kg/m3 998.8
残炭值，％ 18.5
粘度(50℃)，mm2/s 579.6
金属元素
Ni，μg/g 49.4
V，μg/g 125.6
四组分分析，wt％
饱和烃 19.5
芳香烃 32.3
胶质 34.1
沥青质 14.1
实施例1
一种微气泡下流式加氢反应器的加工工艺，具体步骤如下：
原料罐中的原料油首先经进料泵送入反冲洗过滤器进行过滤，以除去杂质，减少催化剂结焦，过滤后的原料油在加热炉中预加热至350℃，预加热的原料油与新鲜氢气管路通入的氢气按气液比100:1在微气泡发生器中进行充分混合，其中原料油的流速为10m3/h，氢气的流速为1000m3/h，得到的气液混合物流由固定床加氢反应器的顶部进入，先经入口分布器初步分配，而后流至催化加氢单元进行反应，具体为先通过分配盘上方的消沫盘消除大部分泡沫，带有少量泡沫的混合物料由分配盘进行均匀分配后再通过分配盘下层的消沫盘消除剩余泡沫，而后进入催化剂床层进行反应，反应总压为15MPa，体积空速为1.0h-1，反应温度为440℃，反应后的混合物流通过冷氢装置补充氢气及微气泡量，冷氢管进气量为200m3/h，再进入下一层催化加氢单元进行反应，反应后的混合物流最后经出口收集器流出固定床加氢反应器，接着进入高压分离器进行气液分离；
其中，消沫盘由下至上包括支撑盘、第一钛丝网、第二钛丝网和第三钛丝网，其中第一钛丝网的表面涂覆聚醚改性硅油消泡结晶涂层，涂层的厚度为0.005mm，钛丝网的孔隙为0.03mm，第二钛丝网的表面涂覆聚氧乙烯十六烷基醚消泡结晶涂层，涂层的厚度为0.005mm，钛丝网的孔隙为0.07mm，第三钛丝网的表面涂覆聚二甲基硅氧烷消泡结晶涂层，涂层的厚度为0.005mm，钛丝网的孔隙为0.2mm。
对比例1
一种微气泡下流式加氢反应器的加工工艺，具体步骤如下：
原料罐中的原料油首先经进料泵送入反冲洗过滤器进行过滤，以除去杂质，减少催化剂结焦，过滤后的原料油在加热炉中预加热至350℃，预加热的原料油与新鲜氢气管路通入的氢气按气液比100:1在微气泡发生器中进行充分混合，其中原料油的流速为10m3/h，氢气的流速为1000m3/h，得到的气液混合物流由固定床加氢反应器的顶部进入，先经入口分布器初步分配，而后流至催化加氢单元进行反应，具体为先通过分配盘上方的消沫盘消除大部分泡沫，带有少量泡沫的混合物料由分配盘进行均匀分配后再通过分配盘下层的消沫盘消除剩余泡沫，而后进入催化剂床层进行反应，反应总压为15MPa，体积空速为1.0h-1，反应温度为440℃，反应后的混合物流通过冷氢装置补充氢气及微气泡量，冷氢管进气量为200m3/h，再进入下一层催化加氢单元进行反应，反应后的混合物流最后经出口收集器流出固定床加氢反应器，接着进入高压分离器进行气液分离；
其中，消沫盘由下至上包括支撑盘、第一钛丝网、第二钛丝网和第三钛丝网，其中第一钛丝网的孔隙为0.03mm，第二钛丝网孔隙为0.07mm，第三钛丝网的孔隙为0.2mm，第一钛丝网、第二钛丝网以及第三钛丝网的表面均涂覆聚二甲基硅氧烷消泡结晶涂层，涂层的厚度为0.005mm。
对比例2
一种微气泡下流式加氢反应器的加工工艺，具体步骤如下：
原料罐中的原料油首先经进料泵送入反冲洗过滤器进行过滤，以除去杂质，减少催化剂结焦，过滤后的原料油在加热炉中预加热至350℃，预加热的原料油与新鲜氢气管路通入的氢气按气液比100:1在微气泡发生器中进行充分混合，其中原料油的流速为10m3/h，氢气的流速为1000m3/h，得到的气液混合物流由固定床加氢反应器的顶部进入，先经入口分布器初步分配，而后流至催化加氢单元进行反应，具体为先通过分配盘上方的消沫盘消除大部分泡沫，带有少量泡沫的混合物料由分配盘进行均匀分配后再通过分配盘下层的消沫盘消除剩余泡沫，而后进入催化剂床层进行反应，反应总压为15MPa，体积空速为1.0h-1，反应温度为440℃，反应后的混合物流通过冷氢装置补充氢气及微气泡量，冷氢管进气量为200m3/h，再进入下一层催化加氢单元进行反应，反应后的混合物流最后经出口收集器流出固定床加氢反应器，接着进入高压分离器进行气液分离；
其中，消沫盘由下至上包括支撑盘、第一钛丝网、第二钛丝网和第三钛丝网，其中第一钛丝网的孔隙为0.03mm，第二钛丝网孔隙为0.07mm，第三钛丝网的孔隙为0.2mm，第一钛丝网、第二钛丝网以及第三钛丝网均没有覆盖涂层。
对最上层催化加氢单元中的分配盘以及分配盘上方的消沫盘进行相关参数的测试，同时对产物的硫含量进行了测试，实验结果如下表所示：
Figure BDA0003774450200000101
从实施例和对比例数据可以看出，本发明可进一步降低消沫盘和分配盘压降，提高分配盘的性能和加氢反应程度，有利于装置的长周期平稳运转。
最后需要说明的是：以上实施例不以任何形式限制本发明。对本领域技术人员来说，在本发明基础上，可以对其作一些修改和改进。因此，凡在不偏离本发明精神的基础上所做的任何修改或改进，均属于本发明要求保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，包括依次连接的原料罐(1)、反冲洗过滤器(2)、加热炉(3)、微气泡发生器(4)、固定床加氢反应器(5)和高压分离器(6)，所述固定床加氢反应器(5)的顶部安装有入口分布器(7)，所述入口分布器(7)的下方设有若干催化加氢单元，所述催化加氢单元包括从上到下依次设置的消沫盘(8)、分配盘(9)、消沫盘(8)和催化剂床层(10)，相邻两个催化加氢单元之间设有加氢反应装置，所述固定床加氢反应器(5)的底部安装有出口收集器(12)，所述微气泡发生器(4)连通有新鲜氢气管路(13)；
其中，所述加氢反应装置包括冷氢盘(16)，所述冷氢盘(16)上设置有微气泡产生装置(17)，所述微气泡产生装置(17)与冷氢管(18)相连接；
所述冷氢盘(16)的上方设置有盖板(19)，所述盖板(19)的侧壁开有圆孔(20)，所述冷氢盘(16)的下方设置有接液盘(21)；
所述圆孔(20)设置在液面以上。
2.根据权利要求1所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，消沫盘(8)由下至上包括支撑盘(81)、第一钛丝网(82)、第二钛丝网(83)和第三钛丝网(84)。
3.根据权利要求2所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，所述第一钛丝网(82)的表面涂覆聚醚改性硅化合物消泡结晶涂层，所述第二钛丝网(83)的表面涂覆聚醚化合物消泡结晶涂层，所述第三钛丝网(84)的表面涂覆有机硅化合物消泡结晶涂层。
4.根据权利要求1所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，所述高压分离器(6)与所述固定床加氢反应器(5)的顶部通过循环氢管路(14)连通。
5.根据权利要求4所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，所述循环氢管路(14)与所述新鲜氢气管路(13)连通。
6.根据权利要求1所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，所述催化加氢单元的数量至少为2个。
7.根据权利要求2所述的微气泡下流式加氢反应器，其特征在于，所述第一钛丝网(82)的网孔尺寸为0.01-0.05mm，所述第二钛丝网(83)的网孔尺寸为0.05-0.1mm，所述第三钛丝网(84)的网孔尺寸为0.1-0.5mm。
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