CN115076352B - 高速轴用通油管和电驱装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高速轴用通油管和电驱装置，涉及机械设计领域，通油管包括同轴设置的管体、第一凸台和第二凸台，第一凸台支撑于高速轴的减重孔的孔壁，第二凸台外套接有密封环；密封环用于与高速轴的减重孔的孔壁密封配合；管体的管腔用于将油液引向电机转子；管体设有回流结构，回流结构用于避免于密封环处渗漏至第一凸台和第二凸台之间的油液影响高速轴动平衡。该通油管的结构设计，能够在与高速轴同步转动的过程中将从密封环处渗漏至内孔内的油液排出，降低内孔内的油液对高速轴的动平衡的影响。

Description

高速轴用通油管和电驱装置

技术领域

本发明涉及机械设计领域，具体而言，涉及一种高速轴用通油管和电驱装置。

背景技术

近年来，汽车尤其是电动汽车产业发展迅速，人们对车辆的动力性能要求越来越高，从而使得电机的功率设计也越来越高。电机功率的提升，会造成其运行时发热量急剧增加，因此越来越多的电机采用了比水冷更有优势的油冷技术。油冷技术一般需要对电机的定子及转子同时进行冷却。在动力总成三合一的设计中，电机转子的冷却油路一般会被设计成从减速器侧的高速轴内孔（也即高速轴的减重孔），直接通向电机转子。通常情况下，选择在减速器高速轴内设计通油管，将油液导入电机转子。

经发明人研究发现，现有的减速器存在如下缺点：

现有技术中，通油管头部也即靠近电机转子的一端采用O型圈对油液进行密封，对高速轴内孔的加工精度要求高，增加了加工成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高速轴用通油管和电驱装置，其能够降低对高速轴内孔的加工精度要求，从而降低加工成本。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种高速轴用通油管，包括：

同轴设置的管体、第一凸台和第二凸台，所述第一凸台支撑于高速轴的减重孔的孔壁，所述第二凸台外套接有密封环；所述密封环用于与所述高速轴的减重孔的孔壁密封配合；所述管体的管腔用于将油液引向电机转子；所述管体设有回流结构，所述回流结构用于避免于所述密封环处渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液影响所述高速轴动平衡。

在实际运行过程中，密封环处会存在泄露的风险，压力腔中的油液会经过密封环进入到第一凸台和第二凸台之间的管体与减重孔的孔壁所共同形成的空腔内，如果这部分油液不及时排出会严重影响高速轴的动平衡，进而影响运行平稳性以及可靠性。如此，本实施例中，通过在管体上设置回流结构，当密封环处产生泄露导致油液进入到空腔内后，空腔内的油液能够在回流结构的引导下顺利排出空腔，进而改善了空腔内集留油液对高速轴的动平衡产生影响的问题。

在可选的实施方式中，所述回流结构包括回油口，所述第一凸台的外周面设有缺口，所述缺口能与所述高速轴的减重孔的孔壁之间形成回油口，所述回油口用于排出渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液。

运行过程中，从密封环处泄露至空腔内的油液在高速轴高速旋转过程中，油液在离心力作用下会分布在管体的周向上并且接触到减重孔的孔壁，回油口为管体外周面的缺口和孔壁共同形成，位于孔壁上的油液便于顺着孔壁从回油口直接排出，油液排出时不易被第一凸台阻挡，排出更加顺利。

在可选的实施方式中，所述回流结构还包括喷油孔，所述管体靠近所述第一凸台的一端形成单层旋转接头，所述单层旋转接头用于与进油底座插接且形成间隙配合，所述间隙配合处能形成动态油膜，所述喷油孔设于所述单层旋转接头上，用于连通动态油膜与所述管体的管腔。

运行过程中，管体随高速轴一同转动，在与进油底座配合的位置处形成了动态油膜，动态油膜在压力差的作用下能够从管体的外部进入到管腔中，在动态油膜所在位置处产生了负压，能够在压力差的作用下将空腔内的油液吸出，从而便于油液进一步从空腔内排出，降低油液对高速轴的动平衡的影响。

在可选的实施方式中，所述喷油孔设置为贯穿所述单层旋转接头的侧壁的直孔，所述直孔的一端位于所述单层旋转接头的外周面上，所述直孔的另一端位于所述管体的内周面上。

高速轴高速转动过程中，单层旋转接头的外周面形成动态油膜，而直孔式的喷油孔的一端直接形成于单层旋转接头的外周面上，能够在压力差的作用下使形成动态油膜的油液通过直孔被吸入到管体的管腔中，进而便于空腔内的油液排出。

在可选的实施方式中，所述喷油孔设置为贯穿所述单层旋转接头的侧壁的弯孔，所述弯孔的一端位于所述单层旋转接头的端面上，所述弯孔的另一端位于所述单层旋转接头的外周面上。

在管体随高速轴高速旋转过程中，管腔内的油液会受到一定大小的离心力，当喷油孔为直孔时，在离心力作用下，使得油液具有从喷油孔向外排出的趋势，而本实施例中，通过将喷油孔设置为弯孔，弯孔的一端位于管体的一环形端面上，另一端位于管体的外管壁上，弯孔并未直接沿管体径向贯穿管壁且并未直接与管腔连通，能够减弱离心力对油液流动方向的影响，使得管体外的油液也即形成动态油膜的油液能够顺利通过弯孔进入到管腔中，利于吸出空腔内的油液。

在可选的实施方式中，所述喷油孔的数量设置为多个，且多个所述喷油孔环绕所述管体布设。

在高速轴高速旋转过程中，油液在离心力的作用下分布在管体的周向上，也即油液围绕管体，如此，通过将多个喷油孔分布在单层旋转接头的周向上，便于围绕管体的油液从不同位置被吸入到喷油孔中，油液排出更加彻底。

在可选的实施方式中，所述单层旋转接头的横截面外轮廓为圆形，且所述单层旋转接头的横截面外轮廓的直径在从所述第一凸台向所述第二凸台的方向上逐渐增大。

将单层旋转接头设置为锥形面，单层旋转接头外形成的动态油膜也为锥形状，在管体的轴线延伸方向上相同长度的前提下，锥形状的油膜的表面积更大，在增强密封效果的同时，也便于更多形成动态油膜的油液被吸入到管腔中，从而增大动态油膜一侧的负压，增大压力差，便于空腔内油液的排出。

在可选的实施方式中，所述回流结构还包括迷宫通道，所述管体靠近所述第一凸台的一端形成多层旋转接头，所述多层旋转接头与进油底座插接且形成弯折形间隙配合，所述弯折形间隙配合处能形成环形折叠状的所述迷宫通道，所述迷宫通道通过其内部的动态油膜连通所述回油口和所述管体的管腔。

环形折叠状的迷宫通道处形成的动态油膜也为环形折叠状，动态油膜的表面积大，油液量大，被吸入管腔中的油液量更多，压力差更大，利于空腔内油液的排出。

第二方面，本发明提供一种电驱装置，所述电驱装置包括：

所述电驱装置包括减速箱、电机模组和所述的高速轴用通油管，所述减速箱和所述电机模组连接；所述减速箱包括箱壳以及与所述箱壳可转动地连接的高速轴；所述管体设于所述高速轴的减重孔内且能随所述高速轴一同转动，所述第一凸台位于所述第二凸台靠近所述进油底座的一侧；所述箱壳上设有进油底座，所述进油底座的一端用于与油管连接，所述进油底座的另一端与所述管体靠近所述第一凸台的一端连通。

在可选的实施方式中，所述减重孔的孔壁和所述管体的外周面二者中的至少一个上设置有定向导油槽，所述定向导油槽用于在所述高速轴带动所述管体自转时将于所述密封环处渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液引向所述进油底座与所述管体的连接位置处以排入所述管体的管腔。

运行过程中，从密封环处渗漏至空腔中的油液能够在定向导油槽的作用下被引向第一凸台所在位置，空腔中的油液能主动地被引导至回流结构处，从而通过回流结构排出空腔，大大减少了空腔中的油液残余量，避免空腔内残留的油液影响高速轴的动平衡。

本发明实施例的有益效果是：

综上所述，本实施例提供的高速轴用通油管，与减速箱的高速轴配合使用，管体、第一凸台和第二凸台均插接在高速轴的减重孔内，第一凸台与减重孔的孔壁抵接，第二凸台上的密封环与减重孔的孔壁密封配合，同时，管体的一端与进油座连接，另一端对应于电机转子，如此，润滑油液在油泵的作用下通过油管输入管体的管腔中，管腔中的油液被引向电机转子，对电机转子进行润滑。同时，在电机转子和第二凸台之间形成有压力腔，压力腔中具有油液，在实际运行过程中，密封环处会存在泄露的风险，油液会经过密封环进入到第一凸台和第二凸台之间的管体与减重孔的孔壁形成的空腔内，如果这部分油液不及时排出会严重影响高速轴的动平衡，进而影响运行平稳性以及可靠性。如此，本实施例中，通过在管体上设置回流结构，当密封环处产生泄露导致油液进入到空腔内后，空腔内的油液能够在回流结构的引导下顺利排出空腔，进而改善了空腔内集留油液对高速轴的动平衡产生影响的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例的高速轴用通油管的结构示意图；

图2为本发明实施例的高速轴用通油管的剖视结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大结构示意图；

图4为本发明实施例的高速轴用通油管的一变形例的结构示意图；

图5为本发明实施例的高速轴用通油管的二变形例的结构示意图；

图6为本发明实施例的高速轴用通油管的三变形例的结构示意图；

图7为本发明实施例的高速轴用通油管的四变形例的结构示意图；

图8为本发明实施例的电驱装置的部分结构示意图；

图9为本发明实施例的高速轴的剖视结构示意图；

图10为本发明实施例的电驱装置的变形例的结构示意图；

图11为图10中B处的局部放大结构示意图。

图标:

100-高速轴用通油管；110-管体；101-第一端；102-第二端；111-插接段；112-环形槽；113-喷油孔；115-甩油动环；116-管腔；120-第一凸台；121-回油口；130-第二凸台；140-密封环；141-环形渐变部；200-减速箱；210-箱壳；211-输油孔；212-输油管；213-甩油静环；220-高速轴；221-第一定位孔；222-减重孔；223-第二定位孔；224-限位台阶面；225-定向导油槽；226-压力腔；300-电机转子。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

目前，通油管装配至高速轴220的内孔时，为了避免冷却油液从通油管的前端也即靠近电子转子的一端回流至内孔中，通常在通油管的前端上套接有O型密封圈，利用O型密封圈起到密封通油管和内孔的孔壁之间的间隙的作用。装配时，O型密封圈随着通油管插入到内孔中，O型密封圈与内孔的孔壁抵接，为防止内孔的孔壁刮花损坏密封圈，需要提高内孔的加工精度，如此，加工制造成本高。同时，在长时间运行后，密封圈处易产生油液泄露，油液进入到通油管与高速轴220的内孔孔壁之间的区域中，这部分油液会影响高速轴220的动平衡。

需要说明的是，高速轴220的内孔也可以称作减重孔222。

鉴于此，设计者设计了一种高速轴用通油管100，密封环140硬度大，通油管插入内孔中时，密封环140不易被刮花损坏，从而能够降低内孔的加工精度要求，降低加工成本。同时，能够在高速轴220运行过程中将内孔内的油液排出，降低油液对高速轴220的动平衡的影响。

请结合图8和图9，应当理解，高速轴用通油管100用于与减速箱200和电机模组配合使用，能够将冷却油液从减速箱200引向电机模组，从而冷却电机模组的电机转子300。减速箱200包括箱壳210和高速轴220，箱壳210的端盖上集成有进油底座，进油底座具有输油孔211，高速轴220通过轴承安装在箱壳210内，高速轴220能相对于箱壳210转动。高速轴220上集成有能与行星轮啮合的齿轮。减重孔222为圆柱形孔且与高速轴220同轴设置，并且，高速轴220还具有第一定位孔221和第二定位孔223，第一定位孔221和第二定位孔223均为圆柱形孔，且减重孔222位于第一定位孔221和第二定位孔223之间，也即第一定位孔221、减重孔222和第二定位孔223依次设置且连通，第一定位孔221的孔径大于减重孔222的孔径，以在二者连接处形成限位台阶面224。第二定位孔223的孔径小于减重孔222的孔径。第一定位孔221靠近输油孔211设置。

请参阅图1和图2，本实施例中，高速轴用通油管100包括一体成型且同轴设置的管体110、第一凸台120、第二凸台130和密封环140，第一凸台120与第二凸台130均套接于管体110外，密封环140套接于第二凸台130外。第一凸台120用于与高速轴220的第一定位孔221过盈配合以实现固定连接。密封环140用于与减重孔222的孔壁密封配合。位于第一凸台120和第二凸台130之间的管体110与减重孔222的孔壁共同限定出环形的空腔。管体110用于将冷却油液从输油孔211引向与高速轴220的第二定位孔223连接的电机转子300，从而通过冷却油液冷却电机转子300。管体110设有回流结构，回流结构用于避免于密封环140处渗漏至空腔内的油液影响高速轴220动平衡。

本实施例提供的高速轴用通油管100具有至少如下优点：

管体110、第一凸台120、第二凸台130和密封环140为一体式结构，利于加工制造，适合批量生产，降低加工制造成本，并且，整体结构强度高，不易被损坏，使用寿命长。装配通油管时，将通油管整体压入高速轴220的减重孔222中即可，操作便捷，装配效率高。且在通油管装配至减重孔222的过程中，密封环140与减重孔222的孔壁产生干涉，密封环140压入减重孔222内时与减重孔222的孔壁接触磨损，密封环140磨损后与减重孔222的孔壁贴合实现密封，也即通过密封环140装配过程中与孔壁摩擦产生磨损的方式实现与减重孔222的密封配合，从而降低了对减重孔222的孔壁的加工精度要求，进而降低高速轴220的加工成本。

同时，密封环140与第二凸台130为一体式结构，在通油管相对于减重孔222移动时，密封环140与第二凸台130不会产生相对运动，不会在与减重孔222装配过程中产生缝隙，密封环140与第二凸台130之间不会产生漏油，密封效果好。

并且，在高速轴220运行过程中，密封环140处会存在泄露的风险，压力腔226中的油液会经过密封环140进入到第一凸台120和第二凸台130之间的管体110与减重孔222的孔壁所共同形成的空腔内，如果这部分油液不及时排出会严重影响高速轴220的动平衡，进而影响运行平稳性以及可靠性。如此，本实施例中，通过在管体110上设置回流结构，当密封环140处产生泄露导致油液进入到空腔内后，空腔内的油液能够在回流结构的引导下顺利排出空腔，进而改善了空腔内集留油液对高速轴220的动平衡产生影响的问题。

请结合图1，本实施例中，可选的，管体110大致为圆柱管，管体110具有在其长度方向上的第一端101和第二端102。第一端101和第二端102均为敞口端。装配时，管体110的第二端102为前端且先进入到高速轴220的减重孔222中，也即，通油管装配至减重孔222内后，第一端101与输油孔211相对，第二端102与电机转子300相对。

可选的，第一凸台120靠近第一端101设置，第二凸台130靠近第二端102设置，也即第一凸台120位于第二凸台130远离第二端102的一侧，第二凸台130位于第一凸台120远离第一端101的一侧。并且，第一凸台120与第一端101之间具有间距，以使管体110靠近第一凸台120的一端形成单层旋转接头，单层旋转接头也可以称作插接段111，该插接段111用于与减速箱200的箱壳210插接，具体的，插接段111插接在输油孔211内且与输油孔211的孔壁为间隙配合，输油孔211处连接有输油管212，输油管212能够将冷却油液从输油孔211引入第一端101，进而引入管体110的管腔116中。

请参阅图4，可选的，回流结构包括设于第一凸台上的回油口、设于插接段111上的喷油孔113以及插接段与进油底座共同形成的迷宫通道。回油口直接与空腔连通，能够将空腔的油液导出至喷油孔处，然后进入到管体的管腔。

可选的，喷油孔113可以为直孔或弯孔。例如，当喷油孔113设置为直孔时，喷油孔113沿管体110的径向贯穿管体110的管壁，也即，喷油孔113的一端位于插接段111的外周面上，另一端位于插接段111的内周面上，如此，通过直孔将管体110内外连通。通油管与减速箱装配时，插接段111与插接在进油底座中，高速轴220高速转动过程中，单层旋转接头的外周面与进油底座的内周面之间形成动态油膜，而直孔式的喷油孔113的一端直接形成于单层旋转接头的外周面上，能够在压力差的作用下使形成动态油膜的油液通过直孔被吸入到管体110的管腔116中，进而便于空腔内的油液排出。

当喷油孔113设置为弯孔时，也即弯孔的一端位于单层旋转接头的端面上，弯孔的另一端位于单层旋转接头的外周面上。在管体110随高速轴220高速旋转过程中，管腔116内的油液会受到一定大小的离心力，当喷油孔113为直孔时，在离心力作用下，使得油液具有从喷油孔113向外排出的趋势，而本实施例中，通过将喷油孔113设置为弯孔，弯孔的一端位于管体110的一环形端面上，另一端位于管体110的外管壁上，弯孔并未直接沿管体110径向贯穿管壁且并未直接与管腔116连通，能够减弱离心力对油液流动方向的影响，使得管体110外的油液也即形成动态油膜的油液能够顺利通过弯孔从管体110靠近第一凸台120的端面进入到管腔116中，利于吸出空腔内的油液。也即油液从弯孔位于插接段111的外周面上的端口被吸入，然后从管体110的端面排出并进入到管体110的管腔116中。

进一步的，插接段111的管壁上设置有围绕管体110的轴线延伸的环形槽112，环形槽112位于第一凸台120远离第二凸台130的一侧，环形槽112的横截面轮廓可以为圆弧形。位于插接段111上的多个喷油孔113的一端均与环形槽112连通，如此，由于环形槽112围绕插接段111排布，动态油膜也是围绕插接段111排布，动态油膜能够从插接段111的四周进入环形槽112，然后在环形槽112的引导下进入喷油孔113，便于形成动态油膜的油液进入管腔116中，从而便于空腔中的油液被吸出。

显然，喷油孔113的数量可以为多个，多个喷油孔113环绕管体110布设。在高速轴220高速旋转过程中，油液在离心力的作用下分布在管体110的周向上，也即油液围绕管体110，如此，通过将多个喷油孔113分布在插接段111的周向上，便于围绕管体110的油液从不同位置的喷油孔113排出，油液排出更加彻底。

请参阅图5，可选的，插接段111的外周面设置为锥形面，对应的，输液孔的孔壁设置为锥形面，插接段111插接在输液孔后，两个锥形面之间形成锥形面状的动态油膜，在管体110的轴线延伸方向上相同长度的前提下，锥形状的油膜的表面积更大，在增强密封效果的同时，也便于更多形成动态油膜的油液被吸入到管腔116中，从而增大动态油膜一侧的负压，增大动态油膜一侧与空腔内的压力差，便于空腔内油液的排出。

请结合图6、图7、图10和图11，回流结构还包括迷宫通道。例如，在一个实施例中，输油孔211处设置有同轴的两个甩油静环213，插接段111具有同轴的两个甩油动环115，两个甩油静环213分别与两个甩油动环115插接，且自内向外依次为甩油动环115、甩油静环213、甩油动环115、甩油静环213。或者，在另一个实施例中，输油孔211处设置有两个甩油静环213，插接段111具有一个甩油动环115，甩油动环115插接在两个甩油静环213之间，并且位于内侧的甩油静环213插接在插接段111内。插接段111与进油底座插接配合后，插接段111与进油底座形成弯折形间隙配合，弯折形间隙配合处能形成环形折叠状的迷宫通道，在迷宫通道内形成有动态油膜，动态油膜的表面积大，油液量大，被吸入管腔116中的油液量更多，压力差更大，利于空腔内油液的排出。

应当理解， 当插接段111具有多个甩油动环115时，插接段111也可以称作多层旋转接头。

请结合图9和图10，本实施例中，可选的，回流结构还包括回油口121。具体的，第一凸台120设置为圆环结构，第一凸台120与管体110同轴设置。第一凸台120上设置有缺口，缺口的数量可以为一个或多个，当缺口的数量为多个时，多个缺口围绕第一凸台120均匀间隔排布。当第一凸台120嵌设于高速轴220的内孔后，缺口位于第一凸台120的外周面上的一侧被第一定位孔221的孔壁封闭，从而共同形成回油口121。回油口121的数量为多个，多个回油口121在第一凸台120的周向上均匀间隔排布，当通油管插接在高速轴220内后，回油口121的两侧分别连通第一定位孔221和减重孔222。减速机运行过程中，从密封环140处泄露至空腔内的油液在高速轴220高速旋转运动下受到离心力，油液在离心力作用下会分布在管体110的周向上并且接触到减重孔222的孔壁，回油口121为管体110外周面的缺口和孔壁共同形成，位于孔壁上的油液便于顺着孔壁从回油口121直接排出，油液排出时不易被第一凸台120阻挡，排出更加顺利。

同时，减重孔222的孔壁上设置有定向导油槽225，当高速轴220旋转过程中，定向导油槽225能够将减重孔222内的冷夜油液从第二凸台130向第一凸台120的方向引导，以使冷却油液从回油口121排出，使得减重孔222内基本没有冷却油液，大大改善了冷却油液积留在减重孔222中而导致高速轴220的动不平衡量的增加的情况，高速轴220的旋转精度更高，运行更加平稳可靠，不易损坏。

应当理解，在其他实施例中，可以在管体110的外周面设置定向导油槽225，同样能够实现将油液引向回油口121从而使减重孔222内的油液排出的功能。或者，同时在减重孔222的孔壁以及管体110的外周面上设置定向导油槽225。

进一步的，定向导油槽225可以为螺旋槽，位于管体110的外周面上的螺旋槽围绕管体110的轴线呈螺旋状延伸。位于减重孔222的孔壁上的螺旋槽围绕减重孔222的轴线呈螺旋状延伸。

可选的，第二凸台130设置为圆环结构，第二凸台130与管体110同轴设置。第二凸台130上设置有多个密封环140，多个密封环140在第二凸台130的轴线延伸方向上均匀间隔排布。请结合图3，进一步的，每个密封环140均具有环形渐变部141，环形渐变部141的横截面外轮廓为圆形，环形渐变部141与第二凸台130同轴设置，环形渐变部141的横截面积在从第一凸台120到第二凸台130的方向上逐渐减小，也就是说，环形渐变部141的横截面外轮廓直径在从第一凸台120到第二凸台130的方向上逐渐减小，环形渐变部141的外周面用于与减重孔222的孔壁密封配合。其中，横截面为垂直于第二凸台130的轴线的平面。通过在密封环140上设置环形渐变部141，将通油管插接在减重孔222内时，密封环140的外周面与减重孔222的内壁抵接，且外周面具有引导密封环140由外向内产生形变的趋势，使密封环140更好的贴合在减重孔222的孔壁上，增强密封性。

本实施例提供的高速轴用通油管100与高速轴220的装配方式包括，例如：

将管体110的第二端102对齐高速轴220的第一定位孔221，然后，施力于管体110使其插入高速轴220内，第二凸台130与减重孔222具有间隙，阻力小，插接方便，而密封环140的外周面始终保持与减重孔222的孔壁抵接，随着按压深度的增加，接触更加紧密，且当第一凸台120进入到第一定位孔221内时，第一凸台120与第一定位孔221的孔壁过盈配合，当第一凸台120运动至与限位台阶面224抵接时，此时，通油管插接至高速轴220内的设定位置，完成通油管的装配。

本实施例提供的高速轴用通油管100，采用一体式结构，便于加工制造，装配便捷，成本低。且对于高速轴220的内孔的加工精度要求低，降低高速轴220的加工成本。

请参阅图8或图10，本实施例还提供了一种电驱装置，包括减速箱200、电机模组和高速轴用通油管100，减速箱200和电机模组连接。减速箱200包括箱壳210和与箱壳210可转动地连接的高速轴220，箱壳210上设有进油底座，进油底座设有输油孔211，高速轴220设有依次连通的第一定位孔221、减重孔222和第二定位孔223，第一凸台120与第一定位孔221过盈配合，第二凸台130上的密封环140与减重孔222密封配合。电机模组的电机转子300插接于第二定位孔223内且与高速轴220通过花键连接；第二凸台130与电机转子300之间形成压力腔226；管体110连通输油孔211与压力腔226。高速轴220、电机转子300和高速轴用通油管100同步转动。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高速轴用通油管，其特征在于，包括 ：

同轴设置的管体、第一凸台和第二凸台，所述第一凸台支撑于高速轴的减重孔的孔壁，所述第二凸台外套接有密封环；所述密封环用于与所述高速轴的减重孔的孔壁密封配合；所述管体的管腔用于将油液引向电机转子；所述管体设有回流结构，所述回流结构用于避免于所述密封环处渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液影响所述高速轴动平衡；

所述回流结构包括回油口和喷油孔，所述第一凸台的外周面设有缺口，所述缺口能与所述高速轴的减重孔的孔壁之间形成回油口，所述回油口用于排出渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液；所述管体靠近所述第一凸台的一端形成单层旋转接头，所述单层旋转接头用于与进油底座插接且形成间隙配合，所述间隙配合处能形成动态油膜，所述喷油孔设于所述单层旋转接头上，用于连通动态油膜与所述管体的管腔。

2.根据权利要求1所述的高速轴用通油管，其特征在于：

所述喷油孔设置为贯穿所述单层旋转接头的侧壁的直孔，所述直孔的一端位于所述单层旋转接头的外周面上，所述直孔的另一端位于所述管体的内周面上。

3.根据权利要求1所述的高速轴用通油管，其特征在于：

所述喷油孔设置为贯穿所述单层旋转接头的侧壁的弯孔，所述弯孔的一端位于所述单层旋转接头的端面上，所述弯孔的另一端位于所述单层旋转接头的外周面上。

4.根据权利要求1-3中任一所述的高速轴用通油管，其特征在于：

所述喷油孔的数量设置为多个，且多个所述喷油孔环绕所述管体布设。

5.根据权利要求1-3中任一所述的高速轴用通油管，其特征在于：

所述单层旋转接头的横截面外轮廓为圆形，且所述单层旋转接头的横截面外轮廓的直径在从所述第一凸台向所述第二凸台的方向上逐渐增大。

6.根据权利要求1所述的高速轴用通油管，其特征在于：

所述回流结构还包括迷宫通道，所述管体靠近所述第一凸台的一端形成多层旋转接头，所述多层旋转接头与进油底座插接且形成弯折形间隙配合，所述弯折形间隙配合处能形成环形折叠状的所述迷宫通道，所述迷宫通道通过其内部的动态油膜连通所述回油口和所述管体的管腔。

7.一种电驱装置，其特征在于：

所述电驱装置包括减速箱、电机模组和权利要求1-6中任一项所述的高速轴用通油管，所述减速箱和所述电机模组连接；所述减速箱包括箱壳以及与所述箱壳可转动地连接的高速轴；所述管体设于所述高速轴的减重孔内且能随所述高速轴一同转动，所述第一凸台位于所述第二凸台靠近进油底座的一侧；所述箱壳上设有进油底座，所述进油底座的一端用于与油管连接，所述进油底座的另一端与所述管体靠近所述第一凸台的一端连通。

8.根据权利要求7所述的一种电驱装置，其特征在于：

所述减重孔的孔壁和所述管体的外周面二者中的至少一个上设置有定向导油槽，所述定向导油槽用于在所述高速轴带动所述管体自转时将于所述密封环处渗漏至所述第一凸台和所述第二凸台之间的油液引向所述进油底座与所述管体的连接位置处以排入所述管体的管腔。

Images