CN115075019A - 一种高剥离强度pvc涂层复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高分子复合材料技术领域，尤其涉及一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方法。该PVC涂层复合材料依次包括聚酯纤维层、底涂层和面涂层，底涂层与面涂层分别烘干、塑化、冷却后形成，PVC涂层复合材料的聚酯纤维层、底涂层和面涂层之间相互浸润。本发明对聚酯纤维层进行反应性硅烷偶联剂浸渍处理。本发明的技术方案，具有低异氰酸酯含量、高剥离强度的特点，PVC涂层复合材料的底涂层的异氰酸酯添加量低至4％时，PVC涂层复合材料剥离强度≥170N/5cm，解决低异氰酸酯含量无法获得高剥离强度特性的技术难点。同时，有效保持PVC涂层膜材的柔软性和低温性能，提高产品的使用寿命，优化了制备工艺流程。

Description

一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方法
技术领域
本发明属于高分子复合材料技术领域，尤其涉及一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方法。
背景技术
基于纤维等基材的聚氯乙烯(PVC)涂层复合材料属于高分子复合材料料，其核心的材料性能包括拉伸强度、撕裂强度和剥离强度。其中，剥离强度表征基材与PVC涂层之间的粘合力，代表了PVC涂层膜材的综合力学性能。
聚酯纤维基PVC涂层复合材料，因聚酯纤维(涤纶)分子两端主要以羟基封端，并且整个分子链中都不包含有其它极性基团，这也使得涤纶纤维具有较高惰性。同时，涤纶丝表面光滑，表面附着力低，使得聚酯基布的PVC涂层物理粘合力低。
目前，在聚酯纤维基PVC涂层复合材料的涂层工艺中，主要是通过在PVC涂层浆料中加入异氰酸酯提高涂层膜的剥离强度，使涤纶-异氰酸酯体系产生化学粘合而获得。一般来说，异氰酸酯在PVC涂层浆料中添加量为4％～6％，剥离强度可达到100～150N/5cm，对希望获得较高剥离强度的PVC涂层膜，要求添加的异氰酸酯达到8％及以上。
通过提高添加异氰酸酯用量获得更高聚酯纤维基PVC涂层复合材料剥离强度，一方面，效果降低，如超过200N/5cm剥离强度的刀刮PVC涂层复合材料，存在技术难点，常规手段无法解决；另一案方面，不断提高异氰酸酯用量会造成底涂PVC浆料开放时间明显缩短、浆料粘度增大，导致涂层时上浆困难，造成涂层发硬，继而造成整个PVC涂层复合材料发硬，柔软度明显下降，影响使用寿命等，同时也会增加生产成本等一系列问题。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明目的在于提供一种低异氰酸酯用量而具备高剥离强度的PVC涂层复合材料及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案予以实现：
一种高剥离强度PVC涂层复合材料，其依次包括聚酯纤维层、底涂层和面涂层；所述底涂层由底涂层浆料烘干、塑化、冷却后形成；所述面涂层由面涂层浆料烘干、塑化、冷却后形成；所述底涂层、聚酯纤维层和面涂层之间相互浸润；所述底涂层和面涂层的主要成分为PVC糊树脂。
所述聚酯纤维层为经偶联剂浸渍液处理的聚酯纤维网，所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：
硅烷偶联剂1份；
分散介质24～99份；
适量乙酸，调节偶联剂浸渍液浆料pH值3.0～4.5。
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份；
异氰酸酯7～10份，占浆料比例约为4％；
增塑剂70～80份；
稳定剂2～3份；
三氧化二锑0～5份；
氢氧化铝0～20份；
防霉剂1～2份；
碳酸钙5～50份；
适量颜料。
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份；
增塑剂65～75份；
稳定剂2～3份；
三氧化二锑0～5份；
氢氧化铝0～20份；
防霉剂1～2份；
碳酸钙10～40份；
适量颜料。
优选地，所述硅烷偶联剂为氨基丙基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷的一种或多种。该所述硅烷偶联剂特性为反应性硅烷偶联剂。这些反应性硅烷偶联剂同时具备有机反应性和无机反应性，甲氧基或乙氧基在烘干后水解形成硅烷醇，可以与聚酯纤维结合，而有机的官能团则能与涂层中的异氰酸酯促粘剂反应，产生超强的化学粘合作用。硅烷偶联剂可以根据相容性，配成水溶液或醇水溶液。
优选地，所述异氰酸酯为中山东菱化工有限公司的TP101,以邻苯二甲酸二丁酯为分散介质，异氰酸酯基含量为3.5％，与PVC增塑糊浆料有很好的相容性。主要用于改善PVC增塑糊浆料对由聚酯、聚酰胺或芳纶纤维制成的底物的粘附力。
优选地，所述PVC糊树脂为天津渤海化工的P440或沈阳化工Psm-31的一种或多种，所述PVC糊树脂K值为68～75。
优选地，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二壬酯的一种或多种。稳定剂选用粉状Ca/Zn或液体复合稳定剂Ba/Zn。所述颜料选用白色、红色、蓝色、绿色、黑色、紫色各种无机或有机颜料。
上述一种高剥离强度PVC涂层复合材料的制备方法，它包括以下依序进行的步骤：
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，置入聚酯纤维网，开始浸渍，然后烘干，烘干温度80～120℃，烘干时间时间1～2min，偶联剂干量(双面)达到2～6g/㎡；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料、异氰酸酯，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(5)涂覆底涂层：在经预处理的聚酯纤维网，通过立式双面刮刀装置，进行双面底层刮涂底涂层浆料，并控制双面刮涂量在140～300g/㎡,并依次经烘干、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，在先后通过背面和正面水平刮刀装置，进行背面和正面面层涂刮面层浆料，并控制背面和正面面层刮涂量分别在200～400g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得高剥离强度PVC涂层复合材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)本发明的技术方案，高剥离强度PVC涂层复合材料具有低异氰酸酯含量、高剥离强度的特点，PVC涂层复合材料的底涂层的异氰酸酯添加量4％时，PVC涂层复合材料剥离强度≥170N/5cm，解决低异氰酸酯含量无法获得高剥离强度特性的技术难点。
(2)由于没有使用大量异氰酸酯，使得PVC涂层膜材的柔软性和低温性能未受影响，保证了产品的使用寿命，同时优化了制备工艺流程。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明进行详细的说明。
具体实施方式：
一种高剥离强度PVC涂层复合材料，依次包括聚酯纤维层、底涂层和面涂层；所述聚酯纤维层为经偶联剂浸渍液处理的聚酯纤维网；所述底涂层由底涂层浆料烘干、塑化、冷却后形成；所述面涂层由面涂层浆料烘干、塑化、冷却后形成；所述底涂层、聚酯纤维层和面涂层之间相互浸润；所述底涂层和面涂层的主要成分为PVC糊树脂。
所述聚酯纤维层为经偶联剂浸渍液处理的聚酯纤维网，所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：硅烷偶联剂1份；分散介质24～99份；乙酸调节偶联剂浸渍液pH值3.0～4.5。
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：PVC糊树脂100份；增塑剂70～80份；稳定剂2～3份；三氧化二锑0～5份；氢氧化铝0～20份；防霉剂1～2份；碳酸钙5～50份；适量颜料；
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：PVC糊树脂100份；增塑剂65～75份；稳定剂2～3份；三氧化二锑0～5份；氢氧化铝0～20份；防霉剂1～2份；碳酸钙10～40份；适量颜料。
本发明的高剥离强度PVC涂层复合材料的制备方法，它包括以下依序进行的步骤：
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，将聚酯纤维网置入浸渍槽中，充分浸渍后，取出烘干，待用；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(5)涂覆底涂层：于经预处理的聚酯纤维网，通过立式双面刮刀装置，进行双面底层刮涂底涂层浆料，并控制双面刮涂量在140～300g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，在先后通过背面和正面水平刮刀装置，进行背面和正面面层涂刮面层浆料，并控制背面和正面面层刮涂量分别在200～400g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得PVC涂层复合材料。
具体实施例1
一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方案，包括以下步骤及对应组分：
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：
硅烷偶联剂1份；
乙醇水99份；
适量乙酸，调节偶联剂浸渍液浆料pH值3.0～4.5；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，将聚酯纤维网置入浸渍槽中，充分浸渍后，取出烘干，烘干温度120℃，时间1min，偶联剂干量(聚酯纤维网双面)达到2.0g/㎡，待用；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二壬酯80份、钙/锌3份、三氧化二锑0份、氢氧化铝20份、防霉剂1份、碳酸钙50份、颜料适量、异氰酸酯10份(占底涂层浆料比例约为4％)；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二壬酯75份、钙/锌3份、三氧化二锑0份、氢氧化铝20份、防霉剂1份、碳酸钙40份、颜料适量；
(5)涂覆底涂层：在经预处理的聚酯纤维网，通过立式双面刮刀装置，进行双面底层刮涂底涂层浆料，并控制双面刮涂量在220g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，在先后通过背面和正面水平刮刀装置，进行背面和正面面层涂刮面层浆料，并控制背面和正面面层刮涂量分别在260和320g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得PVC涂层复合材料。
具体实施例2
一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方案，包括以下步骤及对应组分：
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：
硅烷偶联剂1份；
水49份；
乙酸适量，调节偶联剂浸渍液pH值3.0～4.5；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，将聚酯纤维网置入浸渍槽中，充分浸渍后，取出烘干，烘干温度115℃，时间1.5min，偶联剂干量(聚酯纤维网双面)达到3.5g/㎡，待用；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料、异氰酸酯，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二壬酯75份、钡/锌2.5份、三氧化二锑5份、氢氧化铝10份、防霉剂1.5份、碳酸钙30份、颜料适量、异氰酸酯9份(占底涂层浆料比例约为4％)；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二壬酯70份、钡/锌2.5份、三氧化二锑5份、氢氧化铝10份、防霉剂1.5份、碳酸钙30份、颜料适量；
(5)涂覆底涂层：于经预处理的聚酯纤维网，通过立式双面刮刀装置，进行双面底层刮涂底涂层浆料，并控制双面刮涂量在250g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，在先后通过背面和正面水平刮刀装置，进行背面和正面面层涂刮面层浆料，并控制背面和正面面层刮涂量分别在220g/㎡和330g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得PVC涂层复合材料。
具体实施例3
一种高剥离强度PVC涂层复合材料及其制备方案，包括以下步骤及对应组分
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：
硅烷偶联剂1份；
水24份；
乙酸适量，调节偶联剂浸渍液pH值3.0～4.5；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，将聚酯纤维网置入浸渍槽中，充分浸渍后，取出烘干，烘干温度110℃和时间1.5min。偶联剂干量(聚酯纤维网双面)达到6.0g/㎡，待用；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料、异氰酸酯，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯70份、钡/锌2份、三氧化二锑3份、氢氧化铝0份、防霉剂1份、碳酸钙5份、颜料适量、异氰酸酯7份；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份、邻苯二甲酸二辛酯65份、钡/锌2份、三氧化二锑3份、氢氧化铝0份、防霉剂2份、碳酸钙10份、颜料适量；
(5)涂覆底涂层：在经预处理的聚酯纤维网，通过立式双面刮刀装置，进行双面底层刮涂底涂层浆料，并控制双面刮涂量在280g/㎡，并依次经烘干、塑化、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，在先后通过背面和正面水平刮刀装置，进行背面和正面面层涂刮面层浆料，并控制背面和正面面层刮涂量分别在200g/㎡和320g/㎡,并依次经烘干、塑化、冷却，获得PVC涂层复合材料。
具体实施例4
基于上述具体实施例1至具体实施例3，设计对照实验，对照实验中，未采用偶联剂对聚酯纤维网进行预处理，其余各步骤与对应组分，参照对应具体实施例的各配方组分、比例及制备步骤进行对照实验，获得对应方案及实验数据，选取测试数据中值为样例A。
本发明采用的硅烷偶联剂特性为反应性硅烷偶联剂。这些反应性硅烷偶联剂同时具备有机反应性和无机反应性，甲氧基或乙氧基在烘干后水解形成硅烷醇，可以与聚酯纤维结合，而有机的官能团则能与涂层中的异氰酸酯促粘剂反应，产生超强的化学粘合作用。可以根据相容性，配成水溶液或醇水溶液。本发明确定了偶联剂浓度、偶联剂干量、剥离强度三者间的内在关系，通过控制偶联剂溶液的浓度和浸渍量，从而控制聚酯纤维的偶联剂干量，进而控制刀刮PVC涂层膜材的剥离强度。
本发明涉及剥离强度的检测标准与方法，根据《QB/T4042-2010聚氯乙烯涂层膜材5.7》要求进行。
本发明技术性能指标及实验数据如下表1所示。
表1本发明测试数据结果：
Figure BDA0003690984940000091
Figure BDA0003690984940000101
样例A为无偶联剂预处理的对照实验数据。
从上述表可明显看出，本发明技术方案均能满足配方设计的各项要求，根据本发明技术方案制备的PVC涂层复合材料，对聚酯纤维层进行反应性硅烷偶联剂浸渍处理。本发明的技术方案，具有低异氰酸酯含量、高剥离强度的特点，PVC涂层复合材料的底涂层的异氰酸酯7～10份(占涂层浆料比例约为4％)时，PVC涂层复合材料剥离强度≥170N/5cm，解决低异氰酸酯含量无法获得高剥离强度特性的技术难点，同时有效改善PVC涂层膜材的柔软性和低温性能，提高产品的使用寿命。
本发明的技术方案，异氰酸酯含量低，使得PVC涂层浆料粘度较低，增加了涂覆的工作时间，优化了制备工艺流程，相比同类市场产品，具有成本优势。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：其依次包括聚酯纤维层、底涂层和面涂层；所述聚酯纤维层为经偶联剂浸渍液处理的聚酯纤维网；所述底涂层由底涂层浆料依次经过烘干、塑化、冷却后形成；所述面涂层由面涂层浆料依次经过烘干、塑化、冷却后形成；所述底涂层、聚酯纤维层和面涂层之间相互浸润；所述底涂层和面涂层的主要成分为PVC糊树脂。
2.根据权利要求1所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：
所述聚酯纤维层为经偶联剂浸渍液处理的聚酯纤维网，所述偶联剂浸渍液浆料包括以下重量份的组分：
硅烷偶联剂1份；
分散介质24～99份；
适量乙酸，调节偶联剂浸渍液浆料pH值3.0～4.5；
所述底涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份；
异氰酸酯7～10份；
增塑剂70～80份；
稳定剂2～3份；
三氧化二锑0～5份；
氢氧化铝0～20份；
防霉剂1～2份；
碳酸钙5～50份；
适量颜料；
所述面涂层浆料包括以下重量份的组分：
PVC糊树脂100份；
增塑剂65～75份；
稳定剂2～3份；
三氧化二锑0～5份；
氢氧化铝0～20份；
防霉剂1～2份；
碳酸钙10～40份；
适量颜料。
3.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：所述硅烷偶联剂为氨基丙基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、苯乙烯基氨基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷的一种或多种。
4.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：分散介质为水或乙醇水。
5.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：所述异氰酸酯以邻苯二甲酸二丁酯增塑剂为分散介质，异氰酸酯基含量为3.5％。
6.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：所述PVC糊树脂K值为60～80。
7.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二壬酯的一种或多种。
8.根据权利要求2所述的高剥离强度PVC涂层复合材料，其特征在于：所述稳定剂为粉状钙/锌或液体复合稳定剂钡/锌的一种或多种。
9.根据权利要求1至7任一所述的高剥离强度PVC涂层复合材料的制备方法，它包括以下依序进行的步骤：
(1)配制偶联剂浸渍液：按偶联剂浸渍液各组分重量份比例称取各原料，然后搅拌混合，待用；
(2)聚酯纤维网预处理：将上述偶联剂浸渍溶液加入浸渍槽中，将聚酯纤维网置入浸渍槽中，充分浸渍后，取出烘干，待用；
(3)配置底涂层浆料：按底涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料、异氰酸酯，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(4)配置面涂层浆料：按面涂层各组分重量份比例称取PVC糊树脂、增塑剂、稳定剂、三氧化二锑、氢氧化铝、防霉剂、碳酸钙、适量颜料，并加入混合容器，充分搅拌，获得PVC涂层底涂层浆料；
(5)涂覆底涂层：在经预处理的聚酯纤维网，涂覆底涂层浆料，并依次经过烘干、冷却，获得聚酯纤维网与PVC涂层底涂层；
(6)涂覆面涂层：在上述获得的聚酯纤维网与PVC涂层底涂层上，涂覆面层浆料，并依次经烘干、塑化、冷却，获得高剥离强度PVC涂层复合材料。
10.根据权利要求8所述的高剥离强度PVC涂层复合材料的制备方法，其特征在于：该制备方法制备的高剥离强度PVC涂层复合材料剥离强度≥170N/5cm。
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