CN109825165A - 一种耐磨超疏水涂层及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨超疏水涂层及其制备方法，该耐磨超疏水涂层包括树脂A和树脂B，其中树脂A包括：2.5g疏水环氧树脂、0.6g～1.3g固化剂、3g～4g稀释剂；树脂B包括：4g疏水环氧树脂、0.96g～2.08g固化剂、16g～60g稀释剂、4g～16g填料。其制备方法包括依次在基板上涂覆树脂A和树脂B对应的原料。本发明耐磨超疏水涂层具有超疏水性能好、耐线性磨擦性能好、耐腐蚀性好、耐胶带黏附性好、耐颗粒冲击性能好等优点，有着较高的实用价值和较好的应用前景，其制备方法具有工艺简单、操作方便、成本低廉等优点，适合于大规模制备，有利于工业化应用。

Description

一种耐磨超疏水涂层及其制备方法

技术领域

本发明属于涂层的制备领域，具体涉及一种耐磨超疏水涂层及其制备方法。

背景技术

接触角大于150°、滚动角小于10°的超疏水现象在近些年引起了广泛关注，它在自清洁、防冰、油水分离等领域具有很强的应用性，且研究表明，制备超疏水表面通常需要满足两个条件：低表面能以及表面的微纳二级结构。

在已知的大量方法中，所制备的超疏水表面由于受到耐磨性和耐腐蚀性等性能不佳的制约而难以大规模应用。对于涂层来说，它不能像超疏水块体依耐于厚度而在摩擦时保持自身的性质，或者像超疏水织物等因原先基材的耐磨性来提升自身的耐磨性。因此，需要从提升涂层本身的性能来实现超疏水涂层的耐磨性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种超疏水性能好、耐线性磨擦性能好、耐腐蚀性好、耐胶带黏附性好、耐颗粒冲击性能好的超疏水涂层及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种耐磨超疏水涂层，所述耐磨超疏水涂层包括树脂A和树脂B；

所述树脂A按质量份计包括以下原料组分：

疏水环氧树脂 2.5g，

固化剂 0.6g～1.3g，

稀释剂 3g～4g；

所述树脂B按质量份计包括以下原料组分：

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述疏水环氧树脂由以下任意一种方法制备得到；

方法一：所述疏水环氧树脂是以环氧树脂和低聚物为原料通过固化处理制备得到；所述低聚物是以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和十七氟癸基三甲氧基硅烷为原料通过水解缩合反应制备得到；

方法二：所述疏水环氧树脂是以环氧树脂和硅树脂为原料通过固化处理制备得到；所述硅树脂是以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和辛基三甲氧基硅烷为原料通过水解缩合反应制备得到。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述树脂B中，所述填料为纳米级三氧化二铝颗粒；所述纳米级三氧化二铝颗粒的平均粒径为20nm～50nm。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述树脂B中，所述疏水环氧树脂与纳米级三氧化二铝颗粒的质量比为1∶1～4。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述树脂B中，所述疏水环氧树脂与纳米级三氧化二铝颗粒的质量比为1∶1.5～2.3。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述树脂B中，所述稀释剂的质量与所述疏水环氧树脂、纳米级三氧化二铝颗粒的总质量之比为2～3∶1。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述树脂B中，所述稀释剂与所述疏水环氧树脂、纳米级三氧化二铝颗粒的总质量之比为2∶1。

上述的耐磨超疏水涂层，进一步改进的，所述固化剂为二乙烯三胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230、聚醚胺D-400中的至少一种；所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、丙酮中的至少一种。

作为一个总的技术构思，本发明还提供了一种上述的耐磨超疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：

(1)将疏水环氧树脂、固化剂和稀释剂混合，所得树脂溶液涂覆在基板上，加热固化，得到表面涂覆有树脂A的基板；

(2)将疏水环氧树脂、固化剂、稀释剂和填料混合，所得悬浮液喷涂至步骤(1)中表面涂覆有树脂A的基板上，加热固化，得到耐磨超疏水涂层。

上述的制备方法，所述步骤(1)中：所述树脂溶液的涂覆量为每平方厘米基板上涂覆树脂溶液0.05g～0.2g；所述加热固化为将涂覆有树脂A的基板升温至80℃固化10min～60min；

所述步骤(2)中：所述喷涂过程中控制悬浮液的喷口至基板的距离为5cm～10cm；所述喷涂过程中控制压力为30bar～50bar；所述加热固化为先将涂覆有悬浮液的基板升温至70℃～90℃固化1h～3h，再升温至100℃～120℃固化1h～2h。

本发明中，制备疏水环氧树脂的“方法一”中，包括以下步骤：

(1)将辛基三甲氧基硅烷、醇类溶剂依次加入到γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷中，搅拌，得到混合溶液，其中γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷与辛基三甲氧基硅烷的物质的量之比为1～2∶1，醇类溶剂为无水乙醇。

(2)将碱溶液滴加到步骤(1)中得到的混合溶液中进行水解缩合反应，其中碱溶液的滴加速率为1mL/s～2mL/s，水解缩合反应的温度为70℃～90℃，水解缩合反应的时间为8h～12h，碱溶液中水的物质的量与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷的物质的量之和的比值为3～4∶1，碱溶液为氢氧化钠溶液，碱溶液的浓度为0.1mol/L～0.15mol/L。进一步优选的，水解缩合反应的温度为80℃，水解缩合反应的时间为10h，碱溶液中水的物质的量与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷的物质的量之和的比值为3∶1。

(3)将步骤(2)经水解缩合反应后得到的反应产物加热至70℃～90℃，保温1h～2h，去除反应产物中的溶剂，得到硅树脂；

(4)将步骤(3)中得到的硅树脂、环氧树脂和固化剂混合，所得硅树脂、环氧树脂和固化剂的混合物升温至70℃～90℃固化2h～3h，再升温至100℃～110℃固化1h～2h，得到增韧环氧树脂，其中，硅树脂、环氧树脂和固化剂的质量之比为1∶0.05～0.20∶0.4～0.6，环氧树脂为E-51型环氧树脂、E-44型环氧树脂、E-42型环氧树脂中的至少一种，固化剂为二乙烯三胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230和聚醚胺D-400中的至少一种。

本发明中，制备疏水环氧树脂的“方法二”中，包括以下步骤：

(1)将γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、碱溶液和醇类溶剂混合进行水热缩回反应，其中，γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷与碱溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5～2，碱溶液为氢氧化钠溶液，碱溶液的浓度为0.2mol/L～0.3mol/L，水解缩合反应在转速为100r/min～200r/min的条件下进行，水解缩合反应的温度为70℃～90℃，水解缩合反应的时间为1h～2h；进一步改进的，γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷与碱溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5，碱溶液的浓度为0.25mol/L，水解缩合反应的温度为80℃。

(2)往步骤(1)的反应体系中加入十七氟癸基三甲氧基硅烷和碱溶液继续进行水热缩回反应，得到低聚物，其中，十七氟癸基三甲氧基硅烷与碱溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5～2，碱溶液为氢氧化钠溶液，碱溶液的浓度为0.2mol/L～0.3mol/L，水解缩合反应在转速为100r/min～200r/min的条件下进行，水解缩合反应的温度为70℃～90℃，水解缩合反应的时间为1h～2h。进一步改进的，十七氟癸基三甲氧基硅烷与碱溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5，碱溶液的浓度为0.25mol/L，水解缩合反应的温度为80℃。

(3)将步骤(2)中的低聚物、环氧树脂和固化剂混合，所得低聚物、环氧树脂和固化剂的混合物升温至70℃～90℃固化2h～3h，再升温至100℃～110℃固化1h～2h，得到增韧疏水环氧树脂，其中低聚物与环氧树脂的质量比为0.05～0.7∶1，固化剂的质量与环氧树脂、低聚物的质量之和的比值为0.26～0.87∶1，固化剂为二乙烯三胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230、聚醚胺D-400中的至少一种。

“方法二”中，十七氟癸基三甲氧基硅烷与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的物质的量比为0.2～0.7∶1。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

(1)本发明提供了一种耐磨超疏水涂层，包括树脂A和树脂B，其中树脂A主要起粘接和加强树脂B的作用，树脂B主要起构筑表面微纳二级结构的作用。本发明中，疏水环氧树脂主要起粘结填料、提供低表面能的作用，固化剂使树脂固化，稀释剂使各项组分充分混合并使工艺上变得简便，填料主要是构筑表面结构以及增强树脂的作用。本发明耐磨超疏水涂层具有超疏水性能好、耐线性磨擦性能好、耐腐蚀性好、耐胶带黏附性好、耐颗粒冲击性能好等优点，有着较高的实用价值和较好的应用前景。

(2)本发明中，耐磨超疏水涂层的超疏水表面具有良好的耐腐蚀性，在1mol/L的硝酸溶液中浸泡24h和1mol/L的NaOH溶液中浸泡24h，都仍然能保持超疏水状态。

(3)本发明中耐磨超疏水涂层的超疏水表面具有优良的耐线性磨擦性能，在5kPa和80目砂纸循环摩擦500次后(大于20m的距离)，表面的接触角仍然能保持在150°以上。

(4)本发明中，耐磨超疏水涂层的超疏水表面具有良好耐胶带黏附的优点，使用3MVHB4910胶带黏附600次后仍具有良好的超疏水性能。

(5)本发明中，耐磨超疏水涂层的超疏水表面具有良好耐颗粒冲击的优点，900g砂砾从30cm高度落下冲击材料表面后，仍能保持超疏水性能。

(6)本发明还提供了一种耐磨超疏水涂层的制备方法，通过依次将树脂A、树脂B涂覆到基板上即可制备得到超疏水性能好、耐线性磨擦性能好、耐腐蚀性好、耐胶带黏附性好、耐颗粒冲击性能好的耐磨超疏水涂层。本发明制备方法具有工艺简单、操作方便、成本低廉等优点，适合于大规模制备，有利于工业化应用。

(7)本发明制备方法中，通过优化树脂A的固化，使得树脂A仍然具有较低的黏度，能够润湿上面的微米团聚物，即由于树脂B中含有大量的三氧化二铝颗粒，使得其在喷涂后形成的微米团聚物中树脂处于缺少的状态，同时这些团聚物中的三氧化二铝颗粒向下渗透，从而底层形成良好的纳米复合材料层，上层的喷涂颗粒也可以被树脂牢牢黏住，这样的结构和材料选择能使本发明的耐磨超疏水涂层具有更加优异的超疏水性能、耐线性磨擦性能、耐腐蚀性、耐胶带黏附性、耐颗粒冲击性能等性能。

附图说明

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

图1为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的SEM图。

图2为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的线性摩擦测试方法示意图。

图3为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层耐线性摩擦性能测试结果图。

图4为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的砂砾冲击测试方法示意图。

图5为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的砂砾冲击测试结果图。

图6为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的粘附性能测试方法示意图。

图7为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的粘附性能测试结果图。

图8为对比例1中制得的超疏水涂层的耐砂砾冲击性能测试结果图。

图9为对比例1中制得的超疏水涂层的胶带黏附测试结果图。

图10为对比例1中制得的超疏水涂层的耐线性摩擦性能测试结果图

图11为对比例1中所用疏水环氧树脂在80℃条件下其黏度随时间变化的效果图。

图12为对比例1中超疏水涂层所制备试样的SEM图。

图13为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的侧面SEM图。

图14为对比例1中制得的超疏水涂层的侧面SEM图。

图15为对比例2中制得的超疏水涂层的耐线性摩擦测试结果图。

图16为对比例2中制得的超疏水涂层的SEM图。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

以下实施例中，若无特别说明，所用药剂和设备均为市购。

实施例1：

一种耐磨超疏水涂层，包括树脂A和树脂B，其中，树脂A按质量份计包括以下原料组分：

疏水环氧树脂 2.5g，

固化剂 0.78g，

稀释剂 3.3g；

树脂B按质量份计包括以下原料组分：

本实施例中，树脂A中：固化剂包括0.32g二氨基二苯甲烷(DDM)和0.46g聚醚胺D-400，稀释剂为乙酸乙酯。

本实施例中，树脂B中：固化剂为0.52g二氨基二苯甲烷(DDM)和0.74g聚醚胺D-400，稀释剂为乙酸乙酯，填料纳米级三氧化二铝颗粒，纳米级三氧化二铝颗粒的平均粒径为30nm。

本实施例中，所用疏水环氧树脂由以下方法制备得到：往100mL玻璃烧杯中依次加入6.28gγ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(KH560)、无水乙醇和浓度为0.25mol/L的NaOH溶液，其中γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷与NaOH溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5，放入磁力搅拌球，用保鲜膜密封杯口，放置于恒温油浴锅中，于温度为70℃、搅拌转速为150r/min下进行水解缩合反应1h，在该反应体系中H₂O作为反应物，NaOH提供碱性条件。揭开保鲜膜，依次加入3.72g十七氟癸基三甲氧基硅烷(FAS-17)和浓度为0.25mol/L的NaOH溶液，其中十七氟癸基三甲氧基硅烷与NaOH溶液中的水的物质的量之比为1∶1.5，敞口放置于恒温油浴锅中，于温度为70℃、搅拌转速为150r/min下继续进行水解缩合反应1.5h，得到低聚物。将9.5g低聚物、15g E-51型环氧树脂、固化剂(该固化剂为聚醚胺D-400和二氨基二苯甲烷的混合物，其中聚醚胺D-400和二氨基二苯甲烷的质量分别为4.11g、3.08g)混合，混合均匀后加热至80℃固化2h，再升温至100℃固化1h，随炉冷却，得到增韧疏水环氧树脂。

一种上述本实施例的耐磨超疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：

(1)将2.5g疏水环氧树脂、0.32g二氨基二苯甲烷(DDM)、0.46g聚醚胺D-400溶解于3.3g乙酸乙酯中，得到均匀的树脂溶液；利用流延法将树脂溶液涂覆至清洁后的光滑铝片上，其中树脂溶液的涂覆量为每平方厘米基板上涂覆树脂溶液0.1g(即0.1g/cm²)。将涂覆有树脂溶液的铝片放置80℃条件下加热40min(即在80℃下固化40min)，得到涂覆有树脂A的铝片。

(2)将6g平均粒径为30nm的三氧化二铝颗粒、4g疏水环氧树脂、0.52g二氨基二苯甲烷(DDM)、0.74g聚醚胺D-400加入到20g乙酸乙酯中，利用超声乳化和高速剪切使其均匀分散，得到悬浮液。利用喷涂法将配制好的悬浮液喷涂至表面有树脂A的铝片上，其中喷涂过程中控制悬浮液的喷口至基板的距离为10cm，且控制压力40bar。将喷涂有树脂A和树脂B的铝片进行加热固化，具体为先将涂覆有树脂A和树脂B的铝片升温至80℃固化2h，再升温至100℃固化1h，冷却至室温，得到耐磨超疏水涂层。

图1为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的SEM图。从图1中可以明显观察到涂层表面的微纳二级结构，这对超疏水性能至关重要。

图2为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的线性摩擦测试方法示意图。图2中，将800目的砂纸(长度为4cm)贴放在500g的砝码上(粗糙面朝下)，然后将砂纸放在超疏水表面上，平行拖动砝码，速度为～1m/s，从左到右被记为一次。使用图2的耐磨性测试方法对样品性能进行测试的结果如图3所示。图3为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层耐线性摩擦性能测试结果图。由图3可知，本发明所制备的超疏水表面具有优良的耐磨性能，循环400次后(距离为16m)，表面的接触角仍然能保持在150°以上。

图4为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的砂砾冲击测试方法示意图。图4中，将砂砾从距离样品30cm的地方落下，样品45°倾斜放置，以20g为一次冲击。使用图4的耐磨性测试方法对样品性能进行测试的结果如图5所示。图5为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的砂砾冲击测试结果图。由图5可知，本发明所制备的超疏水表面具有优良的耐磨性能，冲击45次后(砂砾重量共900g)，表面的接触角仍然能保持在150°以上。

图6为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的粘附性能测试方法示意图。图6中，使用强粘附力的胶布(与钢铁表面的粘附力值达到3900N/m)对表面进行重复的粘附与撕开过程。使用图6的方法对涂层试样的粘附力进行测试的结果如图7所示。图7为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的粘附性能测试结果图。由图7可知，本发明所制备的超疏水表面具有与基底粘附力强的特点，在循环600次后，表面仍保持超疏水性能。

将本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层分别在1mol/的硝酸溶液中浸泡24h，在1mol/L的NaOH溶液中浸泡24h，都仍然能保持超疏水状态，这说明本发明所制备的超疏水表面具有良好的耐腐蚀性。

对比例1：

一种超疏水涂层的制备方法，与实施例1基本相同，区别仅在于：对比例1制备方法的步骤(1)中固化的时间为80min。

图8为对比例1中制得的超疏水涂层的耐砂砾冲击性能测试结果图。图9为对比例1中制得的超疏水涂层的胶带黏附测试结果图。图10为对比例1中制得的超疏水涂层的耐线性摩擦性能测试结果图。由图8-10可知，对比文件1中制得的超疏水涂层，其表面只能耐受最多200g砂砾或者80次胶带黏附或者25次线性摩擦，与本发明实施例1制得的耐磨超疏水涂层相比，各项性能均有大幅下降。

对此，将所用实施例1中制得的疏水环氧树脂在80℃加热条件下测定黏度随时间的变化，测试结果如图11所示。图11为本发明对比例1中所用疏水环氧树脂在80℃条件下其黏度随时间变化的效果图。由图11可知，经历40min加热后，黏度仅为1000mPa·s左右，而80min加热后，黏度约为5000mPa·s。

图12为对比例1中制得的超疏水涂层的SEM图。由图12可知，对比例1所制备材料的表面微观形貌与实施例1的相似，因此都具有超疏水性能。

图13为本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层的侧面SEM图。图14为对比例1中制得的超疏水涂层的侧面SEM图。由图13和14可知，对比例1中制得的超疏水涂层与基体之间存在明显的界面，而本发明实施例1中制得的耐磨超疏水涂层与基体之间不存在明显的界面，两者能很好地交互。

对图13和14中对应的标示点进行能谱测试，其结果表明：图中1、2、3点处均有大量的铝元素(铝含量分别为57at％、37at％和23at％)，而4点处均含有约2at％的铝元素，这充分说明了基板的加热时间对本发明耐磨超疏水涂层的重要性。

对比例2：

一种超疏水涂层的制备方法，与实施例1基本相同，区别仅在于：对比例2制备方法中采用未的纯环氧树脂E-51代替疏水环氧树脂。

图15为对比例2中制得的超疏水涂层的耐线性摩擦测试结果图。图16为对比例2中制得的超疏水涂层的SEM图。由图15和16可知，对比例2中制得的超疏水涂层，其表面微观形貌与本发明实施例1制得的耐磨超疏水涂层相似，但是对比例2中制得的超疏水涂层的摩擦性能答复下降，5个循环后便失效。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应该指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下的改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述耐磨超疏水涂层包括树脂A和树脂B；

所述树脂A按质量份计包括以下原料组分：

疏水环氧树脂 2.5g，

固化剂 0.6g～1.3g，

稀释剂 3g～4g；

所述树脂B按质量份计包括以下原料组分：

2.根据权利要求1所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述疏水环氧树脂由以下任意一种方法制备得到；

方法一：所述疏水环氧树脂是以环氧树脂和低聚物为原料通过固化处理制备得到；所述低聚物是以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和十七氟癸基三甲氧基硅烷为原料通过水解缩合反应制备得到；

方法二：所述疏水环氧树脂是以环氧树脂和硅树脂为原料通过固化处理制备得到；所述硅树脂是以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和辛基三甲氧基硅烷为原料通过水解缩合反应制备得到。

3.根据权利要求2所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述树脂B中，所述填料为纳米级三氧化二铝颗粒；所述纳米级三氧化二铝颗粒的平均粒径为20nm～50nm。

4.根据权利要求3所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述树脂B中，所述疏水环氧树脂与纳米级三氧化二铝颗粒的质量比为1∶1～4。

5.根据权利要求4所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述树脂B中，所述疏水环氧树脂与纳米级三氧化二铝颗粒的质量比为1∶1.5～2.3。

6.根据权利要求3所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述树脂B中，所述稀释剂的质量与所述疏水环氧树脂、纳米级三氧化二铝颗粒的总质量之比为2～3∶1。

7.根据权利要求6所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述树脂B中，所述稀释剂与所述疏水环氧树脂、纳米级三氧化二铝颗粒的总质量之比为2∶1。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的耐磨超疏水涂层，其特征在于，所述固化剂为二乙烯三胺、二氨基二苯甲烷、聚醚胺D-230、聚醚胺D-400中的至少一种；所述稀释剂为乙酸乙酯、乙醇、丙酮中的至少一种。

9.一种如权利要求1～8中任一项所述的耐磨超疏水涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将疏水环氧树脂、固化剂和稀释剂混合，所得树脂溶液涂覆在基板上，加热固化，得到表面涂覆有树脂A的基板；

(2)将疏水环氧树脂、固化剂、稀释剂和填料混合，所得悬浮液喷涂至步骤(1)中表面涂覆有树脂A的基板上，加热固化，得到耐磨超疏水涂层。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中：所述树脂溶液的涂覆量为每平方厘米基板上涂覆树脂溶液0.05g～0.2g；所述加热固化为将涂覆有树脂A的基板升温至80℃固化10min～60min；

所述步骤(2)中：所述喷涂过程中控制悬浮液的喷口至基板的距离为5cm～10cm；所述喷涂过程中控制压力为30bar～50bar；所述加热固化为先将涂覆有悬浮液的基板升温至70℃～90℃固化1h～3h，再升温至100℃～120℃固化1h～2h。