CN115072689B - 一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于废旧电池回收技术领域，具体涉及一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，包括：（1）将电池黑粉和酸混合进行酸全浸，过滤得到浸出液和浸出渣；（2）将浸出液进行净化除杂，过滤得到净化液和净化渣；（3）在净化液中调节Fe/P摩尔比在1:1‑1.05，得到沉淀前液；（4）在沉淀前液中加入氧化剂，期间采用pH调节剂调节体系pH值维持在1.6‑2.0，pH调节剂包括含锂化合物和可选的碱；在氧化剂加入完毕后，进行沉淀，过滤得到磷酸铁和沉淀母液；（5）将磷酸铁制备得到无水磷酸铁；（6）将沉淀母液与电位调节剂混合控制电位在0‑300mV，循环返回酸全浸。本发明同时能够保证高铁锂浸出率和高铁锂回收率。

Description

一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法
技术领域
本发明属于废旧电池回收技术领域，具体涉及一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法。
背景技术
目前磷酸铁锂电池的回收利用受到了广泛关注。废旧LFP电池采用全回收工艺，铁、磷、锂均进入到浸出液中，酸耗较低，为提高锂的浓度和回收率，目前基本采取先沉淀磷酸铁，后蒸发浓缩锂液回收锂工艺，但该工艺需要消耗大量的热能，处理成本高；现有循环浸出工艺因未充分关注到电位对铁锂循环浸出率的重要影响，其铁锂回收率有待进一步提高。
CN112410556A公开一种磷酸铁锂废粉料的回收方法，包括以下步骤：提供磷酸铁锂废粉料，加入水并进行搅拌，得到磷酸铁锂废浆液；向磷酸铁锂废浆液中加入酸液及氧化剂，得到酸性磷酸铁锂废浆液；将酸性磷酸铁锂废浆液的pH调节至1.9-2.0，得到第一含锂溶液及第一滤渣；向第一含锂溶液中加入第二碱性调节剂，将第一含锂溶液的pH调节至7-11，得到第二含锂溶液及第二滤渣；向第二含锂溶液中加入碳酸盐，得到碳酸锂沉淀；收集第一滤渣及第二滤渣，洗涤后加入盐酸溶液，得到含铁溶液及第三滤渣；将含铁溶液的pH调节至1.9-2.0，得到磷酸铁胶体后进行煅烧操作，得到磷酸铁粉末。其实现对锂、铁及磷分类回收利用，锂的回收率高且纯度高；但是其方案复杂，存在多步洗涤作业，大大增加了工业成本，且铁磷回收率低、磷酸铁杂质含量高，难以满足电池级产品的要求。
总之，如何在进一步提高铁锂回收率、降低生产成本的情况下对废旧LFP电池进行高值化利用，是本领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有磷酸铁锂电池回收方法存在的铁锂回收率低、能耗高的缺陷，提供一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，该方法具有高铁锂回收率，还能获得电池级磷酸铁；且节能。
为了实现上述目的，本发明提供了一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，包括以下步骤：
（1）将电池黑粉和酸混合进行酸全浸，过滤得到浸出液和浸出渣；
（2）将所述浸出液进行净化除杂，过滤得到净化液和净化渣；
（3）在所述净化液中加入磷酸盐和/或铁源，调节Fe/P摩尔比在1:1-1.05，得到沉淀前液；
（4）在所述沉淀前液中逐渐加入氧化剂，期间采用pH调节剂调节体系pH值维持在1.6-2.0，pH调节剂包括含锂化合物和可选的碱；在所述氧化剂加入完毕后，进行沉淀，过滤得到磷酸铁和沉淀母液；
（5）将步骤（4）中得到的磷酸铁依次进行洗涤、陈化，然后经过干燥和煅烧，得到无水磷酸铁；
（6）将步骤（4）中得到的沉淀母液与电位调节剂混合，控制沉淀母液电位在0-300mV，然后循环返回步骤（1）对所述电池黑粉进行所述酸全浸。
在一些优选实施方式中，步骤（1）中，所述酸全浸的条件包括：酸加入量为电池黑粉质量的60-70%，酸以酸溶液的形式加入，且液固质量比为1-5:1，温度为20-40℃，时间为1-3h。
在一些优选实施方式中，步骤（2）中，所述净化除杂的过程包括：加入铁粉，铁粉摩尔用量为步骤（1）所得浸出液中铜摩尔量的1-3倍，并控制pH值在2-3，净化时间为4-8h。
在一些优选实施方式中，步骤（3）中，所述磷酸盐包括磷酸钠、磷酸锂、磷酸二氢钠中的至少一种。
在一些优选实施方式中，步骤（3）中，铁源为硫酸亚铁和/或铁粉。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述沉淀的条件包括：搅拌角速度为600-2500rad/s，沉淀温度为40-70℃，在氧化剂加入完毕后，保持沉淀1-3h。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述氧化剂为液体时，其加入速度为1-10mL/min；所述氧化剂为气体时，其加入速度为1-10m3/h。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述氧化剂的加入使得控制Fe2+的氧化速度在0.01-0.6mol/min，和/或，氧化剂的加入量为沉淀前液中二价铁离子全部氧化理论所需质量的1-2倍。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述pH调节剂包括含锂化合物和碱，其中含锂化合物摩尔用量占比为20-60%，碱摩尔用量占比为40-80%。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述碱为氢氧化钠、氢氧化钾和氨水中的至少一种。
更优选地，所述碱以碱溶液的形式引入，碱溶液的浓度为2-5mol/L。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述含锂化合物包括磷酸锂、碳酸锂、氢氧化锂中的至少一种。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述pH调节剂的加入方式为：先加碱，后加含锂化合物。
在一些优选实施方式中，步骤（5）中，所述洗涤的过程包括：在液固质量比为20-30:1条件下，采用pH值为0.5-5的洗涤水逆流洗涤若干次。
在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述电位调节剂包括亚硫酸钠、铁粉的至少一种。
在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述控制沉淀母液电位在0-100mV。
在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述循环返回的次数为2-4次。
在一些优选实施方式中，所述循环所得的沉淀母液经过除杂后，制备得到碳酸锂。
本发明通过上述技术方案，尤其是采用步骤（4）特定含锂化合物配合调控pH值的方式，并配合步骤（6）调控沉淀母液的电位循环浸出的方法，实现了锂浓度的提高，同时能够保证高铁锂浸出率，还能避免传统对沉淀母液进行蒸发浓缩工艺高耗能的缺点；本发明可实现铁锂磷的高效节能回收，产品质量指标稳定，实用性强。本发明的循环得到的最终沉淀母液锂浓度高，后续可用于锂的高效回收，得到碳酸锂。
其中，本发明步骤（4）通过加含锂化合物和可选的碱作为pH调节剂调节pH值，既能够充分利用后续锂回收产生的大量含锂溶液，又能够增加锂的浓度，促进锂的高效回收；同时可减少为增加锂浓度所需的循环次数。本发明人研究发现，电池黑粉原料浸出时，溶液电位是影响循环浸出率的关键因素，溶液电位过高，浸出时铁磷因氧化而沉淀，并夹带一定量的锂；对此，本发明步骤（6）在沉淀母液循环返回浸出前调节电位后，浸出率得到大幅提升，铁锂浸出率均在95%以上；而在相同条件下，若循环浸出时不调节电位而是直接循环，会由于沉淀母液中残留三价铁离子和过氧根离子，溶液氧化电位高，返回浸出时铁锂浸出率均降低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明方法的一种具体实施方式的工艺流程图。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，包括以下步骤：
（1）将电池黑粉和酸混合进行酸全浸，过滤得到浸出液和浸出渣；
（2）将所述浸出液进行净化除杂，过滤得到净化液和净化渣；
（3）在所述净化液中加入磷酸盐和/或铁源，调节Fe/P摩尔比在1:1-1.05，得到沉淀前液；
（4）在所述沉淀前液中逐渐加入氧化剂，期间采用pH调节剂调节体系pH值维持在1.6-2.0，pH调节剂包括含锂化合物和可选的碱；在所述氧化剂加入完毕后，进行沉淀，过滤得到磷酸铁和沉淀母液；
（5）将步骤（4）中得到的磷酸铁依次进行洗涤、陈化，然后经过干燥和煅烧，得到无水磷酸铁；
（6）将步骤（4）中得到的沉淀母液与电位调节剂混合，控制沉淀母液电位在0-300mV，然后循环返回步骤（1）对所述电池黑粉进行所述酸全浸。
本发明所述电池黑粉具有本领域的常规释义，一般地，电池黑粉为废旧电池原料经分选预处理得到的，废旧电池原料包括废旧电池正极料、废旧电池正负极料，或者其与电解液的混合料中的任一种。所述分选预处理可以按照现有的任何方式进行，在此不再赘述。
在一些优选实施方式中，步骤（1）中，所述酸全浸的条件包括：酸加入量为电池黑粉质量的60-70%，酸以酸溶液的形式加入，且液固质量比为1-5:1，温度为20-40℃，时间为1-3h。该优选方案，更利于铁锂等元素的浸出。
本领域技术人员可以根据需求选择或优化所述净化除杂的过程。在一些优选实施方式中，步骤（2）中，所述净化除杂的过程包括：加入铁粉，铁粉摩尔用量为步骤（1）所得浸出液中铜摩尔量的1-3倍，控制pH值在2-3，净化时间为4-8h。本领域技术人员可以根据需求选择控制pH值所需的pH调节剂，例如钠碱。
在一些优选实施方式中，步骤（3）中，所述磷酸盐包括磷酸钠、磷酸锂、磷酸二氢钠中的至少一种。本发明步骤（3）中特别的加入磷酸盐作为磷源，而不采用磷酸作为磷源，更利于高效回收铁锂。
在一些优选实施方式中，步骤（3）中，铁源为硫酸亚铁和/或铁粉。
本发明步骤（4）中，所述体系pH值在1.6-2.0，例如可以为1.6、1.7、1.8、1.9、2.0中的任意值或相邻值之间的任意值。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述沉淀的条件包括：搅拌角速度为600-2500rad/s，沉淀温度为40-70℃，在氧化剂加入完毕后，保持沉淀1-3h。该优选方案，能够最大化促进磷酸铁的沉淀。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述氧化剂的加入使得控制Fe2+的氧化速度在0.01-0.6mol/min。该优选方案下，氧化剂加入速度适宜，能够促进晶核生长，从而更利于产品形貌和振实密度的提升。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述氧化剂为液体时，其加入速度为1-10mL/min；所述氧化剂为气体时，其加入速度为1-10m3/h。
优选地，本发明所述氧化剂可以为过氧化氢、氯酸钠、氧气中的至少一种。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，氧化剂的加入量为沉淀前液中二价铁离子全部氧化理论所需质量的1-2倍。
步骤（4）中，优选地，所述pH调节剂包括含锂化合物和碱，其中含锂化合物摩尔用量占比为20-60%，碱摩尔用量占比为40-80%。
在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述碱为氢氧化钠、氢氧化钾和氨水中的至少一种。优选地，所述碱以碱溶液的形式引入，碱溶液的浓度为2-4mol/L。
所述含锂化合物摩尔用量占比为20-60%，是指pH调节剂中含锂化合物摩尔用量占比为20-60%。pH调节剂由含锂化合物和碱组成时，是指含锂化合物摩尔用量占含锂化合物和碱的总摩尔用量的20-60%。可以理解的是，若碱以碱溶液的形式引入，那么碱溶液的溶剂不计入pH调节剂的总摩尔量内。若pH调节剂还含有其他可调节pH的物质，则计入pH调节剂的总摩尔量内。
步骤（4）中，所述含锂化合物可以为锂盐或氢氧化锂。在一些优选实施方式中，步骤（4）中，所述含锂化合物包括磷酸锂、碳酸锂、氢氧化锂中的至少一种。优选地，含锂化合物摩尔用量在pH调节剂中占比为20-40%。
步骤（4）所述期间采用含锂化合物和可选的碱作为pH调节剂调节体系pH值中，关于pH调节剂的加入方式，可以为含锂化合物和可选的碱同时加入，也可以为先加碱后加含锂化合物，还可以为先加含锂化合物后加碱；优选先加碱后加含锂化合物，优选方案能够在一定程度上避免局部过碱、杂质沉淀现象的发生，更利于磷酸铁产品质量的提高。
在一些优选实施方式中，步骤（5）中，所述洗涤的过程包括：在液固质量比为20-30:1条件下，采用pH值为0.5-5的洗涤水逆流洗涤若干次。更优选地，洗涤3-5次，其进一步降低杂质含量，使得粗磷酸铁产品纯度提高。
步骤（5）中所述陈化、干燥和煅烧的条件，本领域技术人员可以分别根据需求参照现有的方式进行，本发明对此没有任何限制，只要利于获得电池级无水磷酸铁即可，在此不再赘述。
在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述电位调节剂包括亚硫酸钠、铁粉的至少一种。
本发明步骤（6）中，在沉淀母液中加入电位调节剂，能够降低沉淀母液电位，利于消除在循环浸出时因电位过高铁锂浸出率不高的问题。
本发明的发明人结合步骤（6）中调控电位对浸出率的影响以及经济性方面的考虑，本发明控制沉淀母液电位可以为0、20、50、80、100、130、160、200、230、250、300mV中的任意值或相邻两值之间的任意值。在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述控制沉淀母液电位在0-100mV，其更利于促进铁锂浸出率，且经济性好。
在一些优选实施方式中，步骤（6）中，所述循环返回的次数为2-4次。
在一些优选实施方式中，所述循环所得的沉淀母液经过除杂后，制备得到碳酸锂。本发明的方法得到的沉淀母液具有高浓度的锂，可直接高效回收制备得到碳酸锂，锂直接回收率高，且经济性好。
下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。其中，废旧磷酸铁锂电池材料为废旧磷酸铁锂电池正极料、负极料和电解液的混合料。其中，各物料除另有说明外均以质量计。
实施例1
一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，如图1所示，具体如下：
（1）将电池黑粉和硫酸溶液进行一次硫酸全浸，其中，硫酸加入量为电池黑粉质量的65%，液固比3:1，温度25℃，时间2h，得到一次全浸液和一次浸出渣；
（2）一次全浸液添加铁粉（其摩尔用量为一次全浸液中铜摩尔量的2倍），并加入碱液（3mol/L氢氧化钠溶液）调节pH值在2，经过净化8h，得到净化液；
（3）净化液调节铁磷比：检测净化液初始铁磷摩尔比，按照Fe/P=1:1.02（摩尔比）的配比加入磷酸锂，得到铁磷比合适的沉淀前液，用于沉淀磷酸铁。
（4）沉淀温度60℃，以过氧化氢为氧化剂，在沉淀前液中缓慢加入沉淀前液中二价铁离子全部氧化理论所需质量1.5倍的氧化剂，加入速度为2.5mL/min，控制Fe2+的氧化速度在0.03mol/min，搅拌角速度1250rad/s，氧化剂加入期间，先加入3mol/L的氢氧化钠溶液、后加入氢氧化锂调节pH值至2.0，其中氢氧化锂摩尔用量在pH调节剂（即氢氧化锂和氢氧化钠总摩尔量）中占比为35%。氧化剂加入完毕后，沉淀时间1h。过滤，得到一次磷酸铁沉淀母液和粗磷酸铁。
（5）粗磷酸铁洗涤：步骤（4）中得到的粗磷酸铁使用pH值为1.5的洗涤水洗涤4次。总液固质量比20:1。
（6）步骤（5）所得的粗磷酸铁经过陈化煅烧后即得无水电池级磷酸铁。
（7）一次磷酸铁沉淀母液循环浸出：使用无水亚硫酸钠作为电位调节剂，加入步骤（4）中一次磷酸铁沉淀母液控制电位在300mV，然后循环返回步骤（1）循环浸出1次，浸出效果如下表1所示，然后重复步骤（2）（3）（4），步骤（4）中二次磷酸铁沉淀母液中锂浓度为20.51g/L。二次循环铁总回收率为92.04%。
表1 黑粉循环浸出结果
元素 F e Li P
二次 浸出液 / g/L 55.32 17.55 32.64
二次 浸出渣 /wt % 1.94 0.15 1.69
二次 渣计浸出率 / % 96.15 96.52 95.93
（8）二次磷酸铁沉淀母液经过除杂后制备碳酸锂，锂直接回收率为79.23%。
实施例2
参照实施例1的方法进行，不同的是，步骤（7）中加入铁粉至一次磷酸铁沉淀母液中控制电位在0mV。其中，循环浸出1次后浸出效果如下表2所示。
相应的，步骤（4）中二次磷酸铁沉淀母液中锂浓度为23.07g/L。二次循环铁总回收率为94.56%。步骤（8）中锂直接回收率为82.12%。
表2 黑粉循环浸出结果
元素 F e Li P
二次 浸出液 / g/L 58.66 19.04 33.87
二次 浸出渣 /wt % 0.86 0.07 0.79
二次 渣计浸出率 / % 98.26 98.59 98.37
实施例3
参照实施例1的方法进行，不同的是，步骤（4）中，在氧化剂加入期间仅加入氢氧化锂调节pH值至1.8，不加入氢氧化钠。其中，循环浸出1次后浸出效果如下表3所示。
相应的，步骤（4）中二次磷酸铁沉淀母液中锂浓度为20.69g/L。二次循环铁总回收率为90.01%。步骤（8）中锂直接回收率为79.14%。
表3 黑粉循环浸出结果
元素 F e Li P
二次 浸出液 / g/L 55.41 17.78 31.91
二次 浸出渣 /wt % 2.23 0.14 1.74
二次 渣计浸出率 / % 95.68 96.13 95.82
对比例1
参照实施例1的方法进行，不同的是，步骤（4）中，在氧化剂加入期间，仅加入氢氧化钠溶液来调节pH值，不使用氢氧化锂。其中，循环浸出1次后浸出效果如下表1-1所示。
相应的，步骤（4）中二次磷酸铁沉淀母液中锂浓度为15.21g/L。二次循环铁总回收率为91.53%。步骤（8）中锂直接回收率为72.15%。
表1-1 黑粉循环浸出结果
元素 F e Li P
二次 浸出液 / g/L 55.46 15.14 32.36
二次 浸出渣 /wt % 1.95 0.15 1.72
二次 渣计浸出率 / % 96.27 96.43 95.79
对比例2
参照实施例1的方法进行，不同的是，步骤（7）中不使用电位调节剂，一次磷酸铁沉淀母液中电位在520mv。其中，循环浸出1次后浸出效果如下表1-2所示。
相应的，步骤（4）中二次磷酸铁沉淀母液中锂浓度为18.03g/L。二次循环铁总回收率为85.27%。步骤（9）中锂直接回收率为76.26%。
表1-2 黑粉循环浸出结果
元素 F e Li P
二次 浸出液 / g/L 47.64 16.02 27.35
二次 浸出渣 /wt % 3.21 0.83 2.76
二次 渣计浸出率 / % 88.56 89.17 86.59
由上述结果可以看出，采用本发明的实施例的方案，尤其是通过加入碱和含锂化合物调节体系pH值保持在1.6-2.0，并配合沉淀母液中控制电位在适宜范围然后循环浸出，能够协同促进铁锂浸出率，提高铁锂回收率。而对比例的方案，无法起到协同作用，铁锂回收率低。
进一步的，通过本发明实施例1和实施例2-3可以看出，采用本发明控制沉淀母液电位在优选范围的方案，或者控制加入氢氧化锂和碱作为pH调节剂的方案，能够获得更优的效果。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种节能高效回收铁锂的磷酸铁锂电池处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将电池黑粉和酸混合进行酸全浸，过滤得到浸出液和浸出渣；
（2）将所述浸出液进行净化除杂，过滤得到净化液和净化渣；
（3）在所述净化液中加入磷酸盐和/或铁源，调节Fe/P摩尔比在1:1-1.05，得到沉淀前液；
（4）在所述沉淀前液中逐渐加入氧化剂，期间采用pH调节剂调节体系pH值维持在1.6-2.0，pH调节剂包括含锂化合物；在所述氧化剂加入完毕后，进行沉淀，过滤得到磷酸铁和沉淀母液；
（5）将步骤（4）中得到的磷酸铁依次进行洗涤、陈化，然后经过干燥和煅烧，得到无水磷酸铁；
（6）将步骤（4）中得到的沉淀母液与电位调节剂混合，控制沉淀母液电位在0-300mV，然后循环返回步骤（1）对所述电池黑粉进行所述酸全浸；所述电位调节剂包括亚硫酸钠、铁粉的至少一种。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
步骤（1）中，所述酸全浸的条件包括：酸加入量为电池黑粉质量的60-70%，酸以酸溶液的形式加入，且液固质量比为1-5:1，温度为20-40℃，时间为1-3h；
和/或，步骤（2）中，所述净化除杂的过程包括：加入铁粉，铁粉摩尔用量为步骤（1）所得浸出液中铜摩尔量的1-3倍，并控制pH值在2-3，净化时间为4-8h。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，所述磷酸盐包括磷酸钠、磷酸锂、磷酸二氢钠中的至少一种；铁源为硫酸亚铁和/或铁粉。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述沉淀的条件包括：
搅拌角速度为600-2500rad/s，沉淀温度为40-70℃，在氧化剂加入完毕后，保持沉淀1-3h；
和/或，所述氧化剂为液体时，其加入速度为1-10mL/min；所述氧化剂为气体时，其加入速度为1-10m3/h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述氧化剂的加入使得控制Fe2 +的氧化速度在0.01-0.6mol/min，和/或，氧化剂的加入量为沉淀前液中二价铁离子全部氧化理论所需质量的1-2倍。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述pH调节剂包括含锂化合物和碱，其中含锂化合物摩尔用量占比为20-60%，碱摩尔用量占比为40-80%；所述碱为氢氧化钠、氢氧化钾和氨水中的至少一种；
步骤（4）中，所述含锂化合物包括磷酸锂、碳酸锂、氢氧化锂中的至少一种；
步骤（4）中，所述pH调节剂的加入方式为：先加碱，后加含锂化合物。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（5）中，所述洗涤的过程包括：在液固质量比为20-30:1条件下，采用pH值为0.5-5的洗涤水逆流洗涤若干次。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（6）中，所述控制沉淀母液电位在0-100mV；
和/或，步骤（6）中，所述循环返回的次数为2-4次。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述循环所得的沉淀母液经过除杂后，制备得到碳酸锂。
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