CN115070361A - 一种热卷取炉卷筒的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热卷取炉卷筒的制造方法，制造方法如下：步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽；步骤三，焊接，将两块钢板通过对接插槽对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝进行焊接，焊接对接焊缝的两侧；步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成卷筒；步骤五，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体，所述卷筒本体具有轴向焊缝。先将两块钢板对接成整板后并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的两侧进行焊接，再进行卷筒，能够避免两块钢板在对接位置出现台阶，保证对接处的平整度。
Description
技术领域
本发明涉及一种热卷取炉卷筒的制造方法，属于热轧制技术领域。
背景技术
在钢板的轧制过程中，尤其是在一些特殊难轧钢种的生产中，当钢板轧制达到所需厚度后，将钢板卷在热卷取炉卷筒上进行保温，以降低轧制中钢板温降速度,可在炉卷轧机上实现多道次可逆轧制。
热卷取炉炉内设有一个卷筒，由两个轴承座固定支撑在炉体支撑结构件上，卷筒上设有长条形槽口，需要卷取钢板时，首先将带钢的头部导入卷筒的长条形槽口中卡住，然后旋转卷筒，实现对带钢的卷取。由于该热卷取炉卷筒持续工作在900～1200℃温度下，而且要承受整卷钢板的重量，为了使其具有足够的耐热硬度，现在国外采用耐热钢将整个卷筒一次铸造成型。
但是，(1)由于这种热卷取炉卷筒本体积庞大，直径在1.9米左右，长度在3～5米左右，一次铸造成型的卷筒无法进行高质量的固溶处理，导致其自身的塑性和韧性较差，目前进口的铸造卷筒上往往出厂的时候就布满沿晶界的裂纹，长时间连续处于900～1200℃高温环境，加上穿带、卷取、开卷等循环应力影响，铸钢晶粒粗化、晶界裂纹不断扩展，通常使用寿命只有7～12个月； (2)采用整体铸造需要大型的铸造设备，成本高，难度大，而利用分体铸造再焊接的方式制造，强度无法达到使用需求；(3)可以利用焊接的方式制作卷筒，但是市场上很少有能满足如此大型卷筒的制作尺寸要求的钢板，市场上钢板的长度最长一般不超过2.4米，通过一块钢板不能满足制作卷筒的尺寸要求。
因此，提出一种热卷取炉卷筒的制造方法，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新的技术方案以改善或解决如上所述的现有技术中存在的技术问题。
本发明提供的技术方案如下：一种热卷取炉卷筒的制造方法，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽；
步骤三，焊接，将两块钢板通过对接插槽对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝进行焊接，焊接对接焊缝的两侧；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成卷筒；
步骤五，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体，所述卷筒本体具有轴向焊缝。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步的，还包括步骤六挖长条形槽口，在所述卷筒本体上切割出长条形槽口。所述长条形槽口用于将待轧制的带钢的头部卡住。
进一步的，还包括步骤七筋板焊接，在所述卷筒本体的内壁上沿卷筒本体的轴向焊接轴向筋板，沿卷筒本体的周向焊接周向筋板。
进一步的，还包括步骤八在所述卷筒本体的两端焊接端板。
进一步的，还包括步骤九最后将连接法兰焊接在端板上。
进一步的，在所述卷筒本体上沿着所述轴向焊缝切割出长条形槽口。
进一步的，所述对接插槽包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸。
进一步的，所述对接插槽为城墙形或梳齿形。
进一步的，所述钢板的厚度为20～40mm。
本发明还公开了一种热卷取炉卷筒的制造方法，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽；
步骤三，内侧焊接，将两块钢板通过对接插槽对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的内侧进行焊接；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成两侧边开口的卷筒；
步骤五，外侧焊接，对卷筒外侧的焊缝进行焊接；
步骤六，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体，所述卷筒本体具有轴向焊缝。
进一步的，所述对接插槽包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸。
进一步的，所述对接插槽为城墙形或梳齿形。
进一步的，在步骤三内侧焊接之后，步骤四卷压之前，对内侧焊接处进行磨平处理。
进一步的，在步骤五外侧焊接之后，步骤六侧边合焊之前，对外侧焊接处进行磨平处理。
本发明提供上述技术方案，与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本发明公开的第一种的热卷取炉卷筒的制造方法中，先将两块钢板对接成整板后并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的两侧进行焊接，再进行卷筒，能够避免两块钢板在对接位置出现台阶，保证对接处的平整度，如果采用先将两块钢板分别卷成卷筒，两个卷筒的直径会存在1～3mm的尺寸差，再将两个卷筒进行对接时，在对接插槽的位置会形成高低台阶，不能够保证卷筒本体在对接处的质量。
2、本发明公开的第二种的热卷取炉卷筒的制造方法中，先将两块钢板对接成整板后，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的内侧进行焊接，再利用卷板机进行卷筒，卷板机在将整板卷制成卷筒的过程中，整板的外侧会拉伸，因此卷制成型后，卷筒外侧的焊缝会变大，然后对卷筒外侧的焊缝进行焊接，不仅能够避免两块钢板在对接位置出现台阶，还能够防止整板在卷板机中卷制过程中在焊接位置出现细小的裂缝，保证了卷筒的制造质量。
3、本发明的热卷取炉卷筒的制造方法能够利用现有规格的钢板生产大型卷筒，避免采购国外一体铸造成型的卷筒，解决国内生产卷取炉用卷筒的“卡脖子”问题，利于提高经济和社会效益。
附图说明
图1为本发明的具体实施例三的结构示意图；
图2为本发明的图1中的A-A向剖视图；
图3为本发明的具体实施例四的对接插槽的结构示意图；
图中，1、卷筒本体；101、左半卷筒；102、右半卷筒；2、长条形槽口；3、端板；4、连接法兰；5、对接插槽；6、轴向筋板；7、周向筋板。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
具体实施例一：
如图所示，具体实施例一公开了一种热卷取炉卷筒的制造方法，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽5；
步骤三，焊接，将两块钢板通过对接插槽5对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝进行焊接，焊接对接焊缝的两侧；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成卷筒；
步骤五，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体1，所述卷筒本体1具有轴向焊缝。
先将两块钢板对接成整板后并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的两侧进行焊接，再进行卷筒，能够避免两块钢板在对接位置出现台阶，保证对接处的平整度，如果采用先将两块钢板分别卷成卷筒，两个卷筒的直径会存在1～ 3mm的尺寸差，再将两个卷筒进行对接时，在对接插槽5的位置会形成高低台阶，不能够保证卷筒本体1在对接处的质量。
另外，在具体实施例中，还包括：
步骤六，挖长条形槽口2，在所述卷筒本体1上沿着所述轴向焊缝切割出长条形槽口2，所述长条形槽口2用于将待轧制的带钢的头部卡住。在对卷筒开口的两侧边进行合焊时，可以只焊接开口的两端，这样沿着所述轴向焊缝切割出长条形槽口2，能够将未焊接的中间部位切割掉，节约焊接时间，节省焊接材料，提高加工效率并降低了加工成本。
需要说明的是，也可以先进行步骤六挖长条形槽口2工序加工，即根据长条形槽孔的工艺尺寸对卷筒开口的两侧边进行切割加工，两侧边对接后形成长条形槽口2的形状，然后进行步骤五中的侧边合焊工序，将卷筒开口的长条形槽口2的两端进行焊接形成卷筒本体1。
步骤七，筋板焊接，在所述卷筒本体1的内壁上沿卷筒本体1的轴向焊接轴向筋板6，沿卷筒本体1的周向焊接周向筋板7。所述卷筒本体1上靠近对接端的两道周向筋板7之间的间距与所述对接插槽5的宽度相适配，在轴上焊缝处焊接所述轴向筋板6，所述轴向筋板6和周向筋板7能够提高卷筒本体1的强度，提高卷筒本体1的使用寿命。
括步骤八在所述卷筒本体1的两端焊接端板3。
步骤九最后将连接法兰4焊接在端板3上。
在本实施例中，所述对接插槽5为城墙形，所述城墙形对接插槽5包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸，当两块钢板通过对接插槽5对接后，凸起部和凹槽部之间留有焊接缝隙。当然，所述对接插槽5也可以为其它形状，例如梳齿形。
所述钢板的厚度为20～40mm，优选40mm。
本发明的热卷取炉卷筒的制造方法能够利用现有规格的钢板生产大型卷筒，避免采购国外一体铸造成型的卷筒，解决国内生产卷取炉用卷筒的“卡脖子”问题，利于提高经济和社会效益。
具体实施二：
具体实施例二公开了一种热卷取炉卷筒的制造方法，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽5；
步骤三，内侧焊接，将两块钢板通过对接插槽5对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的内侧进行焊接；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成两侧边开口的卷筒；
步骤五，外侧焊接，对卷筒外侧的焊缝进行焊接；
步骤六，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体1，所述卷筒本体1具有轴向焊缝。
所述对接插槽5为城墙形，所述城墙形对接插槽5包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸，当两块钢板通过对接插槽5对接后，凸起部和凹槽部之间留有焊接缝隙。当然，所述对接插槽5也可以为其它形状，例如梳齿形。
先将两块钢板对接成整板后，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的内侧进行焊接，再利用卷板机进行卷筒，卷板机在将整板卷制成卷筒的过程中，整板的外侧会拉伸，因此卷制成型后，卷筒外侧的焊缝会变大，然后对卷筒外侧的焊缝进行焊接，不仅能够避免两块钢板在对接位置出现台阶，还能够防止整板在卷板机中卷制过程中在焊接位置出现细小的裂缝，保证了卷筒的制造质量。
具体实施三：
如图1和图2所示，具体实施例三公开了一种利用本发明的热卷取炉卷筒的制造方法制造的热卷取炉卷筒，包括卷筒本体1，所述卷筒本体1上沿轴向开设长条形槽口2，所述卷筒本体1的两端设有端板3，所述端板3上安装连接法兰4，所述卷筒本体1由左半卷筒101和右半卷筒102对接而成，所述左半卷筒101和右半卷筒102的对接端沿周向设有若干对接插槽5，所述左半卷筒 101和右半卷筒102通过对接插槽5对接后通过焊接的方式固定在一起。
另外，在本实施例中，如图1所示，所述对接插槽5为城墙形，所述左半卷筒101和右半卷筒102通过对接插槽5对接后形成多条短焊缝，然后通过焊接焊接，将传统的一条缝焊接方式改成交错开的多条短缝焊接，焊接处不容易产生撕裂。
更具体的，所述卷筒本体1的内壁上还固定设有若干筋板，所述筋板包括若干轴向筋板6和周向筋板7，所述轴向筋板6与卷筒本体1的轴向平行，若干所述轴向筋板6沿所述卷筒本体1的周向间隔设置；所述周向筋板7为沿着卷筒本体1的圆周方向设置的整圈筋板，若干所述周向筋板7沿卷筒本体1的长度方向上间隔设置。所述轴向筋板6和周向筋板7通过焊接的方式固定在所述卷筒本体1的内壁上。所述卷筒本体1上靠近对接端的两道周向筋板7之间的间距与所述对接插槽5的宽度相适配。所述轴向筋板6和周向筋板7能够提高卷筒本体1的强度，提高卷筒本体1的使用寿命。
具体实施例四：
如图3所示，区别于具体实施例三，所述对接插槽5的形状为梳齿形。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽；
步骤三，焊接，将两块钢板通过对接插槽对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝进行焊接，焊接对接焊缝的两侧；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成两侧边开口的卷筒；
步骤五，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体，所述卷筒本体具有轴向焊缝。
2.根据权利要求1所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，还包括步骤六挖长条形槽口，在所述卷筒本体上切割出长条形槽口。
3.根据权利要求1所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，还包括步骤七筋板焊接，在所述卷筒本体的内壁上沿卷筒本体的轴向焊接轴向筋板，沿卷筒本体的周向焊接周向筋板。
4.根据权利要求2所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，在所述卷筒本体上沿着所述轴向焊缝切割出长条形槽口。
5.根据权利要求1所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，所述对接插槽包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸。
6.根据权利要求1或5所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，所述对接插槽为城墙形或梳齿形。
7.根据权利要求1所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，所述钢板的厚度为20～40mm。
8.一种热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，制造方法如下：
步骤一，选取钢板，首先选取两块宽度尺寸相同的钢板；
步骤二，加工钢板，在两块钢板的对接端切割出对接插槽；
步骤三，内侧焊接，将两块钢板通过对接插槽对接在一起形成整板，并对两块钢板对接后形成的多条对接焊缝的内侧进行焊接；
步骤四，卷压，在卷板机上将所述整板辊压成两侧边开口的卷筒；
步骤五，外侧焊接，对卷筒外侧的焊缝进行焊接；
步骤六，侧边合焊：将卷筒开口的两侧边进行焊接形成卷筒本体，所述卷筒本体具有轴向焊缝。
9.根据权利要求8所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，所述对接插槽包括凸起部和凹槽部，所述凸起部的尺寸小于凹槽部的尺寸。
10.根据权利要求8或9所述的热卷取炉卷筒的制造方法，其特征在于，所述对接插槽为城墙形或梳齿形。
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