CN115056156B - 一种分体式磨具焊接方法及其磨具 - Google Patents

一种分体式磨具焊接方法及其磨具 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种分体式磨具焊接方法及其磨具，其包括S1：制造轴向排气槽；S2：刃部倒置；S3：焊料填充作业；S4:焊料加热作业；S5：排气按压作业；S6：同轴插接静置作业；本申请实现焊料充分与刃部和柄部之间相接触，大大提高刃部、焊料和柄部之间的焊接固定强度；本申请还涉及一种分体式磨具，包括第一柄部和第一刃部，第一刃部开设有与第一柄部的一端形成插接配合的第一插接槽，第一插接槽径向的一侧开设有第一轴向排气槽，第一轴向排气槽至第一插接槽的开口端直至第一插接槽的底部，本申请会有助于防止焊料中产生气泡，导致焊接效果较差的情况产生。

Description

一种分体式磨具焊接方法及其磨具
技术领域
本发明涉及磨具领域，尤其是涉及一种分体式磨具焊接方法及其磨具。
背景技术
磨具是用以磨削、研磨和抛光的工具，除在机械制造和其他金属加工工业中被广泛采用外，还用于粮食加工、造纸工业和陶瓷、玻璃、石材、塑料、橡胶、木材等非金属材料的加工。
磨具一般分为柄部和大头端的刃部，且柄部包括光杆型的柄部以及端部带有台阶的柄部。相关技术中，为方便磨具的加工，通常是将磨具的柄部和刃部进行分体设置，采用在刃部的底面开设有与柄部形成插接配合的插入槽，实际加工时，先将焊料放入插入槽，然后加热焊料，再将柄部和刃部结合为一体，以完成刃部与柄部的固定连接。
针对上述中的相关技术，在将焊料填入插接槽后，由于插接槽中会残留空气，之后若直接进行同轴插接静置作业，焊料中会产生气泡，导致焊料无法充分填满插接槽，以及大大影响刃部与柄部之间的焊接固定效果，在高速转动且需要克服较大阻力的使用条件下，该磨具刃部与柄部的连接处，极易发生断裂和脱离，严重影响磨具的正常使用，甚至会发生安全性的问题，存在待改进之处。
发明内容
为了提高刃部和柄部之间的焊接固定强度，本申请提供一种分体式磨具焊接方法。
本申请提供的一种分体式磨具焊接方法采用如下的技术方案：
一种分体式磨具焊接方法：包括
S1：制造轴向排气槽，在刃部插接槽径向的一侧开设轴向排气槽，轴向排气槽由插接槽的开口端直至插接槽的底部；
S2：刃部倒置，将刃部倒置使得轴向排气槽的开口向上设置；
S3：焊料填充作业，向插接槽内倒入焊料，该焊料的水平截面积等于插接槽底部的水平面积；
S4:焊料加热作业，在焊料的周侧设置加热线圈，并产生高频交变电流；
S5：排气按压作业，将柄部的端部向下插入插接槽中，无需静置，插入后便脱离插接槽，进行排气按压，进而焊料下方被残留的空气从插接槽径向一侧的轴向排气槽排出；
S6：同轴插接静置作业，将柄部的端部再次插入插接槽中，并且保持刃部和柄部同轴的情况下，静置冷却一段时间。
通过采用上述技术方案，实际在焊接刃部与柄部分体式设计的磨具时，在刃部底部传统的插接槽径向的一侧开设轴向排气槽，并使其轴向排气槽由插接槽的开口端直至插接槽的底部，在进行焊料填入作业时，使得填入的焊料水平的截面积覆盖插接槽底部的水平面积，将插接槽底部绝大部分的空气进行封堵，然后，向加热线圈通入高频的交变电流，对插接槽中的焊料进行无接触高效加热，接着，将柄部的插入端部向下插入插接槽中，并且快速进行脱离，底部残留的空气气体会从径向一侧的轴向排气槽排出，进而有助于防止残留的空气气体在焊料中产生气泡，进而会产生间隙，提高了焊料自身在冷却后的密实性；之后，再将柄部插接至插接槽中，并保证柄部和刃部之间的同轴度，实现焊料充分与刃部和柄部相接触，大大提高刃部、焊料和柄部之间的焊接固定强度。
优选的，所述S1中，轴向排气槽在插接槽的径向开设有多个。
通过采用上述技术方案，将轴向排气槽在插接槽的径向开设有多个，增加排气通道，提高排气效率。
优选的，所述S1中，还包括S11：开设容气槽，在插接槽的底部开设沉头设置的容气槽，且容气槽的开口处设置有引导斜边。
通过采用上述技术方案，利用在插接槽底部开设的沉头设置的容气槽，使得残留在插接槽底部的空气气体除了被径向一侧的轴向排气槽排出，还可以被填入的焊料挤压在容气槽中，使得空气气体不会在焊料挤压的过程中，因为没有多余的空间，而直接进入到焊料中，反言之，利用容气槽给予空气气体一个储存空间，使得焊料能够充分与插接槽的内壁相接触，进而提高焊料在插接槽中的焊接牢固度。
优选的，所述S1中，在轴向排气槽靠近插接槽的开口处开设有扩口槽。
通过采用上述技术方案，利用在轴向排气槽靠近插接槽的开口处开设的扩口槽，便于将气体更高效地排出。
优选的，所述S1还包括S12：制造焊料嵌槽，在柄部与插接槽形成插接配合的插接段上沿其轴向开设有与焊料形成嵌设配合的焊料嵌槽。
通过采用上述技术方案，利用焊料嵌槽，在插接挤压熔融状态的焊料时，使得焊料可以随着插接挤压情况，嵌入至焊料嵌槽中，进而使得焊料嵌槽充当键槽的作用，而固定后的焊料充当卡接键的作用，大大增强了焊料与柄部之间的固定效果。
优选的，所述S1中，在加工插接槽时，在插接槽底部的缘边加工出呈缩径设置的引导锥环面，并将焊料嵌槽设置在位于引导锥环面的围设范围内。
通过采用上述技术方案，一方面，由于焊料嵌槽位于引导锥环面的围设范围内，在插接柄部的过程中，焊料会顺着引导锥环面，被挤压至焊料嵌槽中，实现焊料嵌槽被充分填充，保证焊料与柄部之间的固定强度，另一方面，引导锥环面对柄部的插接端具有引导中心定位的作用，提高柄部与刃部之间的中心重合度。
优选的，所述S1还包括S12：开设台阶径向增触槽，台阶与刃部抵接的端面设置为抵接面，在抵接面上开设有增触槽。
通过采用上述技术方案，利用抵接面上开设的增触槽，大大增加抵接面与焊料抵触的粘接，有助于进一步提高台阶与刃部之间焊接的牢固度。
优选的，所述S2还包括S21：柄部分体设置，将柄部分体设置为光杆柄和台阶，在光杆柄的插接端加工出呈缩径设置的阶梯插接段，台阶沿其轴线开设有穿接槽，且台阶在穿接槽内一体成型有与阶梯插接段的直角阶梯边形成抵接限位配合的限位边，穿接槽与阶梯插接段之间形成间隙配合，形成有焊料渗漏间隙，该焊料渗漏间隙与插接槽相连通。
通过采用上述技术方案，实际利用焊料进行固定时，在进行插接过程中，可将熔融状态下的焊料挤压至台阶穿接槽的渗漏间隙中，进而通过一次的焊接按压作业，实现刃部、焊料、台阶和光杆柄四者的焊接固定，大大提高了分体式磨具的焊接固定成型效率。
本申请还提供了一种分体式磨具焊接方法制备的磨具。
本申请提供的一种分体式磨具焊接方法制备的磨具采用如下的技术方案：
一种分体式磨具，包括第一柄部和第一刃部，所述第一刃部开设有与第一柄部的一端形成插接配合的第一插接槽，所述第一插接槽径向的一侧开设有第一轴向排气槽，所述第一轴向排气槽至第一插接槽的开口端直至第一插接槽的底部。
通过采用上述技术方案，先向第一插接槽中填入部分焊料，并将第一柄部的插接端插入第一插接槽中，挤压第一插接槽中的焊料，利用第一插接槽径向开设的第一轴向排气槽，在第一次插接柄部时，将第一插接槽中残留的空气挤入第一轴向排气槽中，实现气体排出作业，以防止第一插接槽中，会残留空气气体，而造成焊料中存在气泡，导致焊接效果较差的情况产生，大大提高刃部、柄部与焊料三者之间焊接的牢固性。
本申请还提供了一种分体式磨具焊接方法制备的磨具。
本申请提供的一种分体式磨具焊接方法制备的磨具采用如下的技术方案：
一种分体式磨具包括第二柄部和第二刃部，所述第二刃部开设有与第二柄部的一端形成插接配合的第二插接槽，所述第二插接槽径向的一侧开设有第二轴向排气槽，所述第二轴向排气槽至第二插接槽的开口端直至第二插接槽的底部，所述第二轴向排气槽位于第二插接槽的开口处开设有扩口槽；
所述第二插接槽底部的中心开设有沉头设置的容气槽，且所述容气槽开口处的缘边设置有引导斜边；
所述第二柄部插接段的端部开设有焊料嵌槽，所述第二插接槽底部的缘边设置有呈缩径设置的引导锥环面，且所述焊料嵌槽位于引导锥环面的围设范围内
通过采用上述技术方案，利用第二轴向排气槽和扩口槽，在按压排气作业时，将残留在第二插接槽的底部气体高效排出，同时，利用沉头设置的容气槽，使得无法排出的气体滞留在容气槽中，有助于防止该气体进入因没有多余空间的问题，而进入焊料中，造成焊料中出现气泡，另外，在向第二插接槽内插接柄部时，焊料会被引导锥环面引导挤压至焊料嵌槽中，且引导锥环面对柄部的端部具有引导作用，有助于柄部和刃部的中心定位，提高整个磨具的安装精度。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.利用插接槽径向一侧开设的轴向排气槽，在一次焊料填入后，通过柄部预先挤压焊料，使得焊料下方残留的空气从直通插接槽底部的轴向排气槽排出，有助于防止残留的空气气体在焊料中产生气泡，进而会产生焊接间隙，提高了焊料自身在冷却后的密实性，实现焊料充分与刃部和柄部之间相接触，大大提高刃部、焊料和柄部之间的焊接固定强度；
2.借助容气槽和扩口槽，一方面，提高排气效率，另一方面，为残留气体预留存放空间，以减少气体在焊料挤压的过程中，直接进入焊料中，有助于防止焊料中存在间隙，而影响焊料的焊接固定效果；
3.通过在抵接面上开设的增触槽，以及利用焊料渗漏间隙，在实际焊接固定时，焊料会从插接槽进入至台阶上的增触槽以及焊料渗漏间隙，进而大大提高刃部、台阶和光杆柄之间的焊接固定强度。
附图说明
图1为第一申请实施例1主要体现分体式磨具焊接方法整体的流程示意图；
图2为第一申请实施例2主要体现对S1进行改进的流程示意图；
图3为第一申请实施例3主要体现对于带有台阶的磨具采用的焊接方法的局部流程示意图；
图4为本申请实施例主要体现对于柄部分体设置的磨具采用的焊接方法的局部示意图；
图5为第二申请实施例主要体现分体式磨具结构的剖面图；
图6为第三申请实施例主要体现分体式磨具结构的剖面图；
图7为第四申请实施例主要体现分体式磨具结构的剖面图；
图8为第四申请实施例主要体现第二柄部的俯视图；
图9为第五申请实施例主要体现分体式磨具结构的剖面图；
图10为图9中A部分的局部放大图，主要体现焊料渗漏间隙的结构。
附图标记：1、第一柄部；2、第一刃部；21、第一插接槽；22、第一轴向排气槽；3、第二柄部；31、焊料嵌槽；32、光杆柄；321、阶梯插接段；3211、限位边；33、台阶；331、增触槽；332、穿接槽；4、第二刃部；41、第二插接槽；42、第二轴向排气槽；421、扩口槽；43、容气槽；44、引导斜边；45、引导锥环面；5、焊料渗漏间隙。
具体实施方式
以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。
第一申请的实施例公开了一种分体式磨具焊接方法。
实施例1
参照图1，分体式磨具焊接方法包括
S1：制造轴向排气槽，在刃部插接槽径向的一侧开设多个轴向排气槽，任一轴向排气槽由插接槽的开口端直至插接槽的底部，本申请实施例中，轴向排气槽关于插接槽的径向对称开设有两个；
S2：刃部倒置，将刃部倒置使得轴向排气槽的开口向上设置；
S3：焊料填充作业，向插接槽内倒入焊料，该焊料的水平截面积等于插接槽底部的水平面积，进而将插接槽底部的空气进行封闭，使其只能存留在插接槽的底部；
S4：焊料加热作业，在焊料的周侧设置加热线圈，并向其通入高频交变电流；
S5：排气按压作业，将柄部的端部向下插入插接槽中，且该插接端与后期的插接固定段，无需静置，插入后便脱离插接槽，且插入深度为直至插接槽的底部，进行排气按压，进而焊料下方被残留的空气从插接槽径向的两个轴向排气槽排出；
S6：同轴插接静置作业，将柄部的插接端部再次插入插接槽中，并且保持刃部和柄部同轴的情况下，静置冷却一段时间。
本申请实施例一种分体式磨具焊接方法及其磨具的实施原理为：
在利用焊料进行焊接固定前，先使得填入焊料水平的截面积覆盖插接槽底部的水平面积，将插接槽底部绝大部分的空气进行封堵，然后，将柄部的插入端部向下插入插接槽中，由于焊料被挤压至插接槽的底部，因此，底部残留的空气气体会从两侧的轴向排气槽排出，进而实现对因填入焊料所残留的空气气体进行排气作业，进而有助于防止残留的空气气体在焊料中产生气泡，生成气泡间隙，以提高焊料自身在冷却后的密实性；之后，再进行同轴插接作业，使得焊料包覆在插接槽与柄部的周侧，以实现焊料充分与刃部和柄部之间的充分接触，大大提高刃部、焊料和柄部之间的焊接固定强度。
实施例2
参照图2，本实施例与实施例1的不同之处在于，
S1中，在任一轴向排气槽靠近插接槽的开口处开设有扩口槽，以提高气体终端的排气效率；
S1中还包括S11，开设容气槽，利用钻头在插接槽的中心底部开设有沉头设置的容气槽，且该容气槽开口处的缘边设置有引导斜边；
S1中还包括S12，制造焊料嵌槽，在柄部与插接槽形成插接配合的插接段上沿其轴向开设有与焊料形成嵌设配合的焊料嵌槽；
对应地，S1中，在加工插接槽时，利用带有锥面的钻头，加工出插接槽，同时，在插接槽底部的缘边加工出呈缩径设置的引导锥环面，且焊料嵌槽设置在位于引导锥环面的围设范围内，引导锥环面的底端直径与柄部的直径相同。
实施例2的实施原理为：
在一次插接按压时，残留在插接槽底部的空气气体除了被轴向排气槽排出之外，还可以被一次填入的焊料挤压在容气槽中，使得空气气体不会在第一次焊料挤压的过程中，因为没有多余的空间，而直接进入到焊料中，反言之，利用容气槽给予空气气体一个储存空间，使得焊料能够充分与插接槽的内壁相接触，进而提高焊料在插接槽中的焊接牢固度；并结合扩口槽实现高效排气。
实施例3
参照图3，本实施例是适用于带有台阶的磨具，其与实施例2的不同之处在于，
S1中还包括S13，开设台阶增触槽，柄部的台阶与刃部抵接的端面设置为抵接面，该抵接面上开设有增触槽，该增触槽可以为沿抵接面径向阵列开设的多个齿形槽，且齿形的截面可以为三角形等，进而相比于平面设置，大大增加了抵接面与焊料之间的接触面积。
在二次插接焊接时，焊料会从插接槽中被挤压至台阶的抵接面处，并与抵接面上的增触槽相贴合，大大提高台阶、焊料与刃部之间的焊接强度；
另外，在插接柄部时，焊料会顺着引导锥环面，被挤压至焊料嵌槽中，实现焊料嵌槽被充分填充，保证焊料与柄部之间的固定强度；另一方面，引导锥环面对柄部的插接端具有引导中心定位的作用，提高柄部与刃部之间的中心重合度。
实施例4
参照图4，本实施例是适用于带有台阶的磨具，其与实施例3的不同之处在于，
S2还包括S21：柄部分体设置，将柄部分体设置为光杆柄和台阶，在光杆柄的插接端加工出呈缩径设置的阶梯插接段，台阶沿其轴线开设有穿接槽，且台阶在穿接槽内一体成型有与阶梯插接段的直角阶梯边形成抵接限位配合的限位边，穿接槽与阶梯插接段之间形成间隙配合，形成有焊料渗漏间隙，该焊料渗漏间隙与插接槽相连通。
实际利用焊料进行固定时，可先将台阶套设在光杆柄的限位边上，实现台阶与光杆柄之间的预套设，在进行插接过程中，可将熔融状态下的焊料挤压至台阶穿接槽的焊料渗漏间隙中，进而通过一次的焊接按压作业，实现刃部、焊料、台阶和光杆柄四者的焊接固定，大大提高了分体式磨具的焊接固定成型效率。
第二申请的实施例还公开了采用第一申请实施例1中的分体式磨具焊接方法制备的一种分体式磨具。
参照图5，分体式磨具包括第一柄部1和第一刃部2，第一刃部2开设有与第一柄部1的一端形成插接配合的第一插接槽21，第一插接槽21径向对称的两侧开设有第一轴向排气槽22，任一第一轴向排气槽22至第一插接槽21的开口端直至第一插接槽21的底部。
本申请实施例一种分体式磨具的实施原理为：
在利用焊料进行固定时，先利用第一柄部1的插接端部插入第一插接槽21并按压焊料至第一插接槽21的底部，将焊料下方的气体从第一轴向排气槽22排出，之后再将第一柄部1的端部插入并静置一段时间，以实现最终的第一刃部2和第一柄部1的焊接固定。
第三申请实施例还公开了采用第一申请实施例2中的分体式磨具焊接方法制备的一种分体式磨具。
参照图6，分体式磨具包括第二柄部3和第二刃部4，第二刃部4开设有与第二柄部3的一端形成插接配合的第二插接槽41，第二插接槽41径向对称的两侧开设有第二轴向排气槽42，第二轴向排气槽42至第二插接槽41的开口端直至第二插接槽41的底部，第二轴向排气槽42位于第二插接槽41的开口处开设有扩口槽421；
参照图6，第二插接槽41底部的中心开设有沉头设置的容气槽43，且容气槽43开口处的缘边设置有引导斜边44；
参照图6，第二柄部3插接段的端部开设有焊料嵌槽31，该焊料嵌槽31呈环形凹槽设置，第二插接槽41底部的缘边设置有呈缩径设置的引导锥环面45，且焊料嵌槽31位于引导锥环面45的围设范围内。
本申请实施例一种分体式磨具的实施原理为：
利用扩口槽431以及容气槽43，从排气和储气两个角度，有助于防止残留的气体进入焊料中，进而提高焊料与第二刃部4和第二柄部3之间的焊接固定强度。
第四申请的实施例还公开了采用第一申请实施例3中的分体式磨具焊接方法制备的一种分体式磨具。
参照图7，本申请实施例与第三申请实施例的区别之处在于，
参照图7和图8，第二柄部3包括一体成型的光杆柄32和台阶33，该台阶33与第二刃部4抵接的端面设置为抵接面，在抵接面上开设有增触槽331，该增触槽331可以为沿抵接面径向阵列开设的多个齿形槽，且齿形的截面可以为三角形等，进而相比于平面设置，大大增加了抵接面与焊料之间的接触面积。
第五申请的实施例还公开了采用第一申请实施例5中的分体式磨具焊接方法制备的一种分体式磨具。
参照图9，本申请实施例与第四申请实施例的区别之处在于，
参照图9和图10，光杆柄32与台阶33呈分体设置，且光杆柄32的插接端加工出呈缩径设置的阶梯插接段321，台阶33沿其轴线开设有穿接槽332，台阶33在穿接槽331内一体成型有与阶梯插接段321的直角阶梯边形成抵接限位配合的限位边3211，穿接槽332与阶梯插接段321之间形成有焊料渗漏间隙5，焊料渗漏间隙5与第二插接槽41相连通。
无需另外将台阶33固定在光杆柄32上，在进行插接过程中，可将熔融状态下的焊料挤压至台阶33穿接槽332的焊料渗漏间隙5中，进而通过一次的焊接按压作业，实现第二刃部4、焊料、台阶33和光杆柄32四者的焊接固定，大大提高了分体式磨具的焊接固定成型效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种分体式磨具焊接方法，其特征在于：包括
S1：制造轴向排气槽，在刃部插接槽径向的一侧开设轴向排气槽，轴向排气槽由插接槽的开口端直至插接槽的底部；
S2：刃部倒置，将刃部倒置使得轴向排气槽的开口向上设置；
S3：焊料填充作业，向插接槽内倒入焊料，该焊料的水平截面积等于插接槽底部的水平面积；
S4:焊料加热作业，在焊料的周侧设置加热线圈，并产生高频交变电流；
S5：排气按压作业，将柄部的端部向下插入插接槽中，无需静置，插入后便脱离插接槽，进行排气按压，进而焊料下方被残留的空气从插接槽径向一侧的轴向排气槽排出；
S6：同轴插接静置作业，将柄部的端部再次插入插接槽中，并且保持刃部和柄部同轴的情况下，静置冷却一段时间；
所述S1中，还包括S11：开设容气槽，在插接槽的底部开设沉头设置的容气槽，且容气槽的开口处设置有引导斜边；
所述S1还包括S12：制造焊料嵌槽，在柄部与插接槽形成插接配合的插接段上沿其轴向开设有与焊料形成嵌设配合的焊料嵌槽；
所述S1中，在加工插接槽时，在插接槽底部的缘边加工出呈缩径设置的引导锥环面，并将焊料嵌槽设置在位于引导锥环面的围设范围内；
所述S1还包括S13：开设台阶增触槽，台阶与刃部抵接的端面设置为抵接面，在抵接面上开设有增触槽；
所述S2还包括S21：柄部分体设置，将柄部分体设置为光杆柄和台阶，在光杆柄的插接端加工出呈缩径设置的阶梯插接段，台阶沿其轴线开设有穿接槽，且台阶在穿接槽内一体成型有与阶梯插接段的直角阶梯边形成抵接限位配合的限位边，穿接槽与阶梯插接段之间形成间隙配合，形成有焊料渗漏间隙，该焊料渗漏间隙与插接槽相连通。
2.根据权利要求1所述的一种分体式磨具焊接方法，其特征在于：所述S1中，轴向排气槽在插接槽的径向开设有多个。
3.根据权利要求2所述的一种分体式磨具焊接方法，其特征在于：所述S1中，在轴向排气槽靠近插接槽的开口处开设有扩口槽。
4.根据权利要求3所述的一种分体式磨具焊接方法制备的磨具，其特征在于：包括第二柄部（3）和第二刃部（4），所述第二刃部（4）开设有与第二柄部（3）的一端形成插接配合的第二插接槽（41），所述第二插接槽（41）径向的一侧开设有第二轴向排气槽（42），所述第二轴向排气槽（42）至第二插接槽（41）的开口端直至第二插接槽（41）的底部，所述第二轴向排气槽（42）位于第二插接槽（41）的开口处开设有扩口槽（421）；
所述第二插接槽（41）底部的中心开设有沉头设置的容气槽（43），且所述容气槽（43）开口处的缘边设置有引导斜边（44）；
所述第二柄部（3）插接段的端部开设有焊料嵌槽（31），所述第二插接槽（41）底部的缘边设置有呈缩径设置的引导锥环面（45），且所述焊料嵌槽（31）位于引导锥环面（45）的围设范围内。
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