CN115046696A - 电池盖板自动测试设备 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种电池盖板自动测试设备，包括机架以及安装于所述机架上的拨叉部件、氦检部件、第二搬运部件以及电性能测试部件，所述拨叉部件被配置为将待检工件在所述支撑架上等间距分布，氦检模具设置有多个且等间距分布，氦检模具之间的间距与所述限位槽之间的间距相同，氦质谱仪设置有一个，多个氦检模具均与一个氦质谱仪连接。本申请实施例的一个技术效果在于通过一个氦质谱仪连接多个氦检模具，提升盖板气密性测试效率，同时通过集成氦检部件与电性能测试部件，提升电性能测试效率，实现自动化程度的提高，以及人工成本降低。

Description

电池盖板自动测试设备

技术领域

本申请属于电池测试设备技术领域，具体地，本申请涉及一种电池盖板自动测试设备。

背景技术

随着时代的发展，动力电池的应用范围越来越广泛。作为动力电池的一种，方形电池在新能源行业得到广泛应用。方形电池的安全性主要取决于盖板的设计，盖板气密性测试和电性能测试则是盖板生产工艺里面的重中之中。

相关技术中，盖板的气密性测试通常采用氦质谱检漏仪进行测试。氦质谱检漏仪是一种采用氦气或者氢气作示漏气体，以气体分析仪检测氦气而进行检漏的质谱仪。盖板的电性能测试通常包括内阻测试、绝缘测试、电阻测试等步骤。

但是，现有的大多数检测设备测试时间长，生产效率低，且加工成本高。

发明内容

本申请实施例的一个目的是提供一种电池盖板自动测试设备的新技术方案。

根据本申请实施例的第一方面，提供了一种电池盖板自动测试设备，包括：包括机架以及安装于所述机架上的拨叉部件，所述拨叉部件包括两个支撑架、移动板、升降组件以及移动组件：

两个所述支撑架平行且间隔分布，所述支撑架设置有上料槽，所述上料槽及所述支撑架被配置为放置待检工件；

所述移动板设置于两个所述支撑架之间，所述移动板设置有多个限位槽，多个所述限位槽沿所述支撑架长度方向等间距分布；

所述移动板设置于所述升降组件上，所述升降组件被配置为驱动所述移动板移动，使得待检工件在所述上料槽与所述限位槽之间移动；

所述升降组件设置于所述移动组件上，所述移动组件被配置为驱动所述移动板沿所述支撑架的长度方向往复移动；

所述拨叉部件被配置为将待检工件在所述支撑架上等间距分布。

可选地，所述支撑架上还设置有多个定位槽，多个所述定位槽位于所述上料槽的一侧，多个所述定位槽沿所述支撑架的长度方向等间距分布，且所述上料槽与所述定位槽间距、所述定位槽间距与所述限位槽间距相同。

可选地，所述定位槽的数量为所述上料槽数量的倍数。

可选地，所述移动板包括底板以及两个侧板，所述底板设置于所述升降组件上，两个所述侧板与所述支撑架平行且间隔分布，所述限位槽设置于所述侧板上。

可选地，电池盖板自动测试设备还包括上料输送带以及第一搬运部件；

所述上料输送带用于运输待检工件；

所述第一搬运部件用于将待检工件从所述上料输送带移动至所述上料槽内。

可选地，电池盖板自动测试设备还包括氦检部件以及第二搬运部件，所述氦检部件包括氦质谱仪以及氦检模具，氦检模具设置有多个且等间距分布，氦检模具之间的间距与所述限位槽之间的间距相同；

氦检模具包括上模组件、下模组件以及移动组件；

所述上模组件与所述下模组件配合，在产品顶部形成密封腔室，所述上模组件被配置为对密封腔室抽真空，所述下模组件被配置为对密封腔室内注入气体进行增压；

所述移动组件被配置为将所述下模组件从第一位置移动至第二位置，以使下模组件位于上模组件的正下方；

所述第二搬运部件被配置为将等间距分布的待检工件搬运至位于第一位置的下模组件上。

可选地，氦质谱仪设置有一个，多个氦检模具均与一个氦质谱仪连接。

可选地，所述下模组件注入的气体为氦气与洁净空气的混合气体。

可选地，电池盖板自动测试设备还包括氦检NG品输送带、中转输送带、第三搬运部件、电性能测试部件、第四搬运部件以及下料部件；

所述氦检NG品输送带与中转输送带沿所述第一搬运部件运输方向依次排布；

所述第三搬运部件被配置为将所述中转输送带上的待检工件移动至所述电性能测试部件，所述电性能测试部件包括转盘；

所述第四搬运部件用于将电性能测试部件上的工件搬运至下料部件；

下料部件与所述中转输送带位于所述电性能测试部件的同一侧。

可选地，下料部件包括OK品输送带以及NG品输送带，且二者与所述氦检NG品输送带输送方向相同，所述NG品输送带设置于所述氦检NG品输送带与所述OK品输送带之间。

本申请实施例的一个技术效果在于：通过一个氦质谱仪连接多个氦检模具，提升盖板气密性测试效率，同时通过集成氦检部件与电性能测试部件，提升电性能测试效率，实现自动化程度的提高，以及人工成本降低。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请实施例提供的电池盖板自动测试设备的俯视图；

图2为本申请实施例提供的拨叉部件的整体结构示意图；

图3为本申请实施例提供的拨叉部件的左视图；

图4为本申请实施例提供的拨叉部件的俯视图。

其中：1、机架；2、拨叉部件；21、支撑架；211、上料槽；212、定位槽；22、移动板；221、限位槽；222、底板；223、侧板；23、升降组件；24、移动组件；3、上料输送带；4、第一搬运部件；5、氦检部件；51、上模组件；52、下模组件；53、位移组件；6、第二搬运部件；7、氦检NG品输送带；8、中转输送带；9、电性能测试部件；91、转盘；10、第三搬运部件；11、第四搬运部件；12、OK品输送带；13、NG品输送带；14、高度测试部件；15、内阻测试上顶部件；16、内阻测试下压部件；17、绝缘测试部件；18、电阻测试部件；19、贴膜部件；20、待测工件。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

参照图1-4，本申请公开了一种电池盖板自动测试设备，包括机架1以及安装于机架1上的拨叉部件2、氦检部件5、第二搬运部件6、氦检NG品输送带7、中转输送带8、第三搬运部件10、电性能测试部件9、第四搬运部件11、OK品输送带12以及NG品输送带13。

参照图2-4，拨叉部件2包括两个支撑架21、移动板22、升降组件23以及移动组件24。拨叉部件2被配置为将待检工件在支撑架21上等间距分布。

支撑架21安装于支架上，两个支撑架21平行且间隔分布，两个支撑架21之间的距离根据待测工件20的尺寸进行调整，两个支撑架21之间的距离不大于待测工件20的长度。支撑架21设置有上料槽211，上料槽211及支撑架21被配置为放置待检工件。其中，上料槽211的开口朝向支撑架21背离机架1的一侧，如图2所示，上料槽211开口朝上。

移动板22设置于两个支撑架21之间，移动板22设置有多个限位槽221，多个限位槽221沿支撑架21长度方向等间距分布。本申请实施例中，限位槽221开口朝向移动板22远离机架1的一侧，也即图2中移动板22的上表面。限位槽221与上料槽211的开口方向相同。

移动板22设置于升降组件23上，升降组件23被配置为驱动移动板22移动，使得待检工件在上料槽211与限位槽221之间移动。

其中，当升降组件23位于收缩状态，移动板22在支撑架21的上表面所在平面的下方，也即移动板22与机架1的距离小于支撑架21上表面与机架1的距离，此时待检工件放置于上料槽211内或支撑架21上。

当升降组件23位于伸长状态，移动板22位于支撑架21的上表面所在平面的上方，移动板22与机架1的距离大于支撑架21上表面与机架1的距离，此时移动板22与待检工件接触，并通过限位槽221对待检工件进行限位，从而推动待检工件与支撑架21的上表面分离，也即待检工件放置于定位槽212内。升降组件23采用本领域技术人员采用的伸缩结构即可。本申请的一个实施例中，移动组件24采用直线气缸。

升降组件23设置于移动组件24上，移动组件24被配置为驱动移动板22沿支撑架21的长度方向往复移动。移动组件24采用本领域技术人员采用的移动结构即可。本申请的一个实施例中，移动组件24采用直线气缸。

可选地，所述支撑架21上还设置有多个定位槽212，多个所述定位槽212位于所述上料槽211的一侧，多个所述定位槽212沿所述支撑架21的长度方向等间距分布，且所述上料槽211与所述定位槽212间距、所述定位槽212间距与所述限位槽221间距相同。

参照图2，本申请的一种实施例中，上料槽211位于图2所示的左上角，定位槽212位于上料槽211的右侧，定位槽212设置有五个。移动板22的限位槽221也设置有五个，且五个定位槽212之间的间距与五个限位槽221之间的间距相同。

可选地，所述定位槽212的数量为所述上料槽211数量的倍数。

具体地，本申请一种实施例中，上料槽211设置有一个且位于图2的左上角，定位槽212设置有五个且位于图2所示的右下角。当上料槽211设置有两个时，定位槽212的数量则需要设置为2的倍数。

其中，一个上料槽211及五个定位槽212之间的间距相同，且其与移动板22上开设的限位槽221间距也相同。箭头方向为待测工件20在支撑架21上的移动方向。

以图2所示的拨叉组件为例介绍本申请的拨叉部件2的工作过程。设定定位槽212沿箭头方向依次为第一定位槽、第二定位槽、第三定位槽、第四定位槽以及第五定位槽。设定限位槽沿箭头方向依次为第一限位槽、第二限位槽、第三限位槽、第四限位槽以及第五限位槽。第一定位槽及第一限位槽位于图2所示的左上方。

本申请使用时，第一步，将第一个待测工件20放置于上料槽211内，移动组件24带动升降组件23及移动板22移动至上料槽211下方，移动组件24中的第一限位槽位于上料槽211的正下方。

控制升降组件23伸长，带动移动板22朝向位于上料槽211内的待测工件20移动，移动板22的第一限位槽移动至与待测工件20接触，升降组件23继续伸长，直至待测工件20伸出上料槽211，此时待测工件20位于第一限位槽内，实现待测工件20从上料槽211至第一限位槽的移动。

控制移动组件24沿箭头所示方向移动，直至第一限位槽位于第一定位槽正上方，移动组件24停止移动。

控制升降组件23收缩，带动移动板22朝向支撑架21移动，当待测工件20移动至第一定位槽位置时，第一定位槽对待测工件20进行阻挡，升降组件23继续收缩，第一限位槽与待测工件20分离，实现待测工件20从上料槽211移动至第一定位槽。

继续在上料槽211内放置第二个待测工件20，重复第一步，此时移动组件24带动移动板22移动至上料槽211下方，移动组件24中的第一限位槽位于上料槽211的正下方。

控制升降组件23伸长，此时移动板22朝向待测工件20移动，移动板22的第一限位槽移动至与待测工件20接触，第二限位槽与第一个待测工件20接触，升降组件23继续伸长，直至待测工件20伸出上料槽211，此时第二个待测工件20位于第一限位槽内，第一个待测工件20位于第二限位槽内。

控制移动组件24沿箭头所示方向移动，直至第一限位槽位于第一定位槽正上方，移动组件24停止移动。

控制升降组件23收缩，带动移动板22朝向支撑架21移动，当第二个待测工件20移动至第一定位槽位置时，第一定位槽对第二个待测工件20进行阻挡，第二定位槽对第一个待测工件20进行阻挡。升降组件23继续收缩，第一限位槽与第二待测工件20分离，第二限位槽与第一个待测工件20分离，从而实现第二个待测工件20从上料槽211移动至第一定位槽，第一个待测工件20从第一定位槽移动至第二定位槽。

不断重复上述步骤，直至五个定位槽212中均放置有待测工件20。

可选地，参照图2及图4，移动板22包括底板222以及两个侧板223，底板222设置于升降组件23上，两个侧板223与支撑架21平行且间隔分布。限位槽221设置于侧板223上。具体地，本申请一种实施例中，两个侧板223位于底板222沿支撑架21长度方向的两侧，移动板22沿垂直于移动部件移动方向的剖面呈凹形。两个侧板223上均设置有一个限位槽221。

本申请通过将移动板22设置为该结构，一方面有利于形成两个限位槽221，增加了对待测工件20进行限位的限位槽221的数量，两个限位槽221对于待测工件20的限位效果更好。另一方面有利于减轻移动板22的自重，从而降低移动板22使用过程中的能耗，降低成本。

可选地，电池盖板自动测试设备还包括上料输送带3以及第一搬运部件4，上料输送带3用于运输待检工件。第一搬运部件4用于将待检工件从上料输送带3移动至上料槽211内。

相比操作人员需要持续在上料槽211内放置待测工件20，本申请通过设置上料输送带3与第一搬运部件4，可以在上料输送带3上同时容纳多个待测工件20，并通过第一搬运部件4实现上料槽211内的进料，从而提高本申请提供的电池盖板自动测试设备的自动化程度，进一步提高检测效率。

可选地，电池盖板自动测试设备还包括氦检部件5以及第二搬运部件6，氦检部件5包括氦质谱仪以及氦检模具，氦检模具设置有多个且等间距分布，氦检模具之间的间距与限位槽221之间的间距相同。参照图1，本申请的一个实施例中，氦检模具设置有十个，十个氦检模具均匀分为两组。

氦检模具包括上模组件51、下模组件52以及位移组件53，上模组件51与下模组件52配合，在产品顶部形成密封腔室，上模组件51被配置为对密封腔室抽真空，下模组件52被配置为对密封腔室内注入气体进行增压。

位移组件53被配置为将下模组件52从第一位置移动至第二位置，以使下模组件52位于上模组件51的正下方。其中，第二位置为上模具的正下方。位移组件53可以采用本领域技术人员熟知的结构。本申请的一种实施例中位移组件53设置为无杆气缸。

第二搬运部件6被配置为将等间距分布的待检工件搬运至位于第一位置的下模组件52上。

可选地，氦质谱仪设置有一个，多个氦检模具均与一个氦质谱仪连接。也即一个氦质谱仪同时与多个氦检模具连接。

本申请如图1所示的实施例中，氦质谱仪设置有一个，氦质谱仪设置为双通道切换，氦检模具设置有十个且十个氦检模具平均分为两组，每组包括五个氦检模具，氦质谱仪的一个通道连接有五个氦检模具。使用时氦质谱仪先切到一个通道对一组五个氦检模具中的待检产品进行密封性测试，再切换到另一个通道对另一组五个氦检模具中的待检产品进行密封性测试。本申请中在对一组氦检模具进行气密性测试时，可以同步在另一组氦检模具中放置待检产品，从而节省等待对待检产品进行搬运的时间，实现氦质谱仪的持续工作，提高氦质谱仪的密封性测试效率。

可选地，下模组件52注入的气体为氦气与洁净空气的混合气体。

本申请中，下模组件52中通过将氦气与洁净压缩空气混合，实现上模组件51与所述下模组件52形成的密封腔室内的气压增强，从而提高盖板焊缝检测的精度。在不影响测试效果的同时可以减少氦气用量，降低成本。

具体地，本申请一种实施例中，氦气与洁净压缩空气的气压比为1：2。

可选地，氦检NG品输送带7与中转输送带8沿第一搬运部件4运输方向依次排布。氦检NG品输送带7与中转输送带8的输送方向相同。

当待测工件20经过氦检部件5进行气密性测试后，第二搬运组件首先移动至氦检NG品输送带7上方，将待测工件20中的NG品取出。然后第二搬运组件移动至中转输送带8上方，将气密性测试合格的待测工件20放置于中转输送带8上。中转输送带8上的待测工件20通过第三搬运部件10输送至电性能测试部件9。

参照图1，本申请实施例中电性能测试部件9包括转盘91，转盘91上设置有：

高度测试部件14，用于测量产品高度，从而确定产品上下表面的平行度；

内阻测试上顶部件15，与内阻测试下压部件16配合，同时测量正负极柱的内阻；

内阻测试下压部件16，与内阻测试上顶部件15配合，同时测量正负极柱的内阻；

绝缘测试部件17，用于测量负极柱与基板的绝缘性能；

电阻测试部件18，测量正极柱与基板的导通性能；

贴膜部件19，用于在待测工件20表面贴防爆阀贴片。

当待测工件20经过电性能测试后，第四搬运部件11用于将电性能测试部件9上的待测工件20搬运至下料部件；

下料部件与中转输送带8位于电性能测试部件9的同一侧，有利于提高本申请提供的电池盖板自动测试设备的集成密度，减少测试设备所占体积。

可选地，下料部件包括OK品输送带12以及NG品输送带13，且二者与氦检NG品输送带7输送方向相同，NG品输送带13设置于氦检NG品输送带7与OK品输送带12之间。

待测工件20经过电性能测试部件9后，第四搬运部件11首先将合格品放置于OK品输送带12上，然后再将剩余的NG品放置于NG品输送带13上。其中OK品输送带12、NG品输送带13与氦检NG品输送带7输送方向相同，使得本申请提供的测试设备出料位置集中，便于后续收料。此外，NG品输送带13设置于氦检NG品输送带7与OK品输送带12之间。使得OK品与NG品位于两侧，有利于减少收料混乱，提高收料效率。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，包括机架(1)以及安装于所述机架(1)上的拨叉部件(2)，所述拨叉部件(2)包括两个支撑架(21)、移动板(22)、升降组件(23)以及移动组件(24)：

两个所述支撑架(21)平行且间隔分布，所述支撑架(21)设置有上料槽(211)，所述上料槽(211)及所述支撑架(21)被配置为放置待检工件；

所述移动板(22)设置于两个所述支撑架(21)之间，所述移动板(22)设置有多个限位槽(221)，多个所述限位槽(221)沿所述支撑架(21)长度方向等间距分布；

所述移动板(22)设置于所述升降组件(23)上，所述升降组件(23)被配置为驱动所述移动板(22)移动，使得待检工件在所述上料槽(211)与所述限位槽(221)之间移动；

所述升降组件(23)设置于所述移动组件(24)上，所述移动组件(24)被配置为驱动所述移动板(22)沿所述支撑架(21)的长度方向往复移动；

所述拨叉部件(2)被配置为将待检工件在所述支撑架(21)上等间距分布。

2.根据权利要求1所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，所述支撑架(21)上还设置有多个定位槽(212)，多个所述定位槽(212)位于所述上料槽(211)的一侧，多个所述定位槽(212)沿所述支撑架(21)的长度方向等间距分布，且所述上料槽(211)与所述定位槽(212)间距、所述定位槽(212)间距与所述限位槽(221)间距相同。

3.根据权利要求2所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，所述定位槽(212)的数量为所述上料槽(211)数量的倍数。

4.根据权利要求1所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，所述移动板(22)包括底板(222)以及两个侧板(223)，所述底板(222)设置于所述升降组件(23)上，两个所述侧板(223)与所述支撑架(21)平行且间隔分布，所述限位槽(221)设置于所述侧板(223)上。

5.根据权利要求1所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，电池盖板自动测试设备还包括上料输送带(3)以及第一搬运部件(4)；

所述上料输送带(3)用于运输待检工件；

所述第一搬运部件(4)用于将待检工件从所述上料输送带(3)移动至所述上料槽(211)内。

6.根据权利要求1所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，电池盖板自动测试设备还包括氦检部件(5)以及第二搬运部件(6)，所述氦检部件(5)包括氦质谱仪以及氦检模具，氦检模具设置有多个且等间距分布，氦检模具之间的间距与所述限位槽(221)之间的间距相同；

氦检模具包括上模组件(51)、下模组件(52)以及位移组件(53)；

所述上模组件(51)与所述下模组件(52)配合，在产品顶部形成密封腔室，所述上模组件(51)被配置为对密封腔室抽真空，所述下模组件(52)被配置为对密封腔室内注入气体进行增压；

所述位移组件(53)被配置为将所述下模组件(52)从第一位置移动至第二位置，以使下模组件(52)位于上模组件(51)的正下方；

所述第二搬运部件(6)被配置为将等间距分布的待检工件搬运至位于第一位置的下模组件(52)上。

7.根据权利要求6所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，所述氦质谱仪设置有一个，多个氦检模具均与一个所述氦质谱仪连接。

8.根据权利要求6所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，所述下模组件(52)注入的气体为氦气与洁净空气的混合气体。

9.根据权利要求6所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，电池盖板自动测试设备还包括氦检NG品输送带(7)、中转输送带(8)、第三搬运部件(10)、电性能测试部件(9)、第四搬运部件(11)以及下料部件；

所述氦检NG品输送带(7)与中转输送带(8)沿所述第二搬运部件(6)运输方向依次排布；

所述第三搬运部件(10)被配置为将所述中转输送带(8)上的待检工件移动至所述电性能测试部件(9)，所述电性能测试部件(9)包括转盘(91)；

所述第四搬运部件(11)用于将电性能测试部件(9)上的工件搬运至下料部件；

下料部件与所述中转输送带(8)位于所述电性能测试部件(9)的同一侧。

10.根据权利要求9所述的一种电池盖板自动测试设备，其特征在于，下料部件包括OK品输送带(12)以及NG品输送带(13)，且二者与所述氦检NG品输送带(7)输送方向相同，所述NG品输送带(13)设置于所述氦检NG品输送带(7)与所述OK品输送带(12)之间。

Images