CN115042872B - 一种发动机盖内板及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种发动机盖内板及车辆，所述发动机盖内板包括一体成型的内板本体和第一支撑结构，所述第一支撑结构设于所述内板本体的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端。这样，可利用第一支撑结构来提升发动机盖内板前端的刚度，并对发动机盖外板的前端进行支撑，使得发动机盖内板的前端具备支撑架功能，从而无需额外增设例如支撑支架等的辅助支撑件，进而可以降低发动机盖内板的整体重量和生产成本，同时还减少了零件数量，制造工艺更加简单。

Description

一种发动机盖内板及车辆

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体而言，涉及一种发动机盖内板及车辆。

背景技术

在汽车的车门设计开发过程中，发动机盖是车身最大的开闭件，也是重要的造型件，此外，发动机盖还兼具行人保护等功能，并需要具备一定的抗凹能力。

目前，为了避免机盖前端在被倚靠或受到按压时发生塌陷，通常采用增设支撑支架，并将支撑支架安装于机盖内板的前端，以提升机盖前端的刚度。但这样不仅导致发动机盖重量增加，还增加了发动机盖的零件数量和工艺步骤。

发明内容

本发明解决的问题是：如何在保证发动机盖前端刚度的同时减少零件数量。

为解决上述问题，本发明提供一种发动机盖内板，包括一体成型的内板本体和第一支撑结构，所述第一支撑结构设于所述内板本体的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端。

可选地，所述第一支撑结构包括竖直段和水平段，所述水平段平行于水平面设置，所述竖直段垂直于所述水平面设置，且所述竖直段的两端分别与所述水平段和所述内板本体连接，所述水平段用于与所述发动机盖外板的前端抵接。

可选地，所述发动机盖内板还包括与所述内板本体一体成型的第二支撑结构，所述第二支撑结构设于所述内板本体的前端，并用于支撑所述发动机盖外板的前端，且所述第二支撑结构位于所述第一支撑结构靠近所述内板本体前端边缘的一侧。

可选地，所述第二支撑结构呈“几”字形凸台结构，且多个所述第二支撑结构沿所述内板本体的前端间隔设置。

可选地，所述发动机盖内板还包括呈“甲”字形结构的第三支撑结构，所述内板本体的中间部位设有减重孔，所述第三支撑结构设于所述减重孔处，并与所述内板本体一体成型，且所述第三支撑结构用于支撑所述发动机盖外板的中部。

可选地，所述第三支撑结构包括前横梁，所述前横梁上设有沿所述前横梁的长度方向延伸的第一凹槽，所述内板本体具有围成所述减重孔的内边框，所述前横梁的两端分别与所述内边框连接，所述内边框上与标定线相对应的位置处开设有弱化孔，所述发动机盖内板适于在所述标定线处发生预定方向的折弯，其中，所述标定线为所述前横梁上的所述第一凹槽的所在线。

可选地，所述内板本体上设有加强筋，所述加强筋的一端延伸至所述标定线处，另一端朝远离所述标定线方向延伸，且所述加强筋和所述第一支撑结构分别位于所述标定线的两侧。

可选地，所述发动机盖内板还包括用于支撑所述发动机盖外板的第四支撑结构，所述第四支撑结构设于所述减重孔处，并位于所述第三支撑结构的两侧，且所述第四支撑结构的两端分别与所述内板本体和所述第三支撑结构一体式连接。

可选地，所述第四支撑结构呈拱形结构，且所述拱形结构的两端分别与所述内板本体和所述第三支撑结构连接并分别设有折弯槽。

为解决上述问题，本发明还提供一种车辆，包括如上所述的发动机盖内板。

与现有技术相比，本发明的发动机盖内板通过在内板本体的前端设置第一支撑结构，并使第一支撑结构与内板本体一体成型，这样，在将发动机盖外板罩设在发动机盖内板上时，可利用第一支撑结构与发动机盖外板前端处的内表面抵接来对发动机盖外板的前端进行支撑，使得发动机盖内板的前端具备支撑架功能，从而无需额外增设例如支撑支架等辅助支撑件，进而可以降低发动机盖内板的整体重量和生产成本，同时还减少了零件数量，制造工艺更加简单；而且，第一支撑结构的设置也提升了发动机盖内板前端的刚度，使得发动机盖内板在实现支撑发动机盖外板前端作用的同时还兼具一定的刚度。

附图说明

图1为本发明实施例中发动机盖内板的结构示意图；

图2为图1中A处局部放大图；

图3为图1中B处局部放大图；

图4为图1中C处局部放大图；

图5为本发明实施例中发动机盖内板另一视角的结构示意图；

图6为本发明实施例中发动机盖内板上关于行保得分区域划分的示意图。

附图标记说明：

21、内板本体；211、内边框；212、外边框；213、减重孔；214、弱化孔；215、加强筋；22、第一支撑结构；221、竖直段；222、水平段；23、第二支撑结构；24、第三支撑结构；241、前横梁；242、中横梁；243、主纵梁；244、左纵梁；245、右纵梁；246、第一凹槽；247、第二凹槽；25、第四支撑结构；251、折弯槽；26、易得分区域；27、争取得分区域；28、不得分区域；

a、第一基准线；b、第二基准线；c、标定线。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

附图中的Z轴表示竖直方向，也就是上下位置，且Z轴的正向(即Z轴的箭头指向)代表上方，Z轴的反向代表下方；附图中的X轴表示水平方向，并指定为左右位置，且X轴的正向代表左侧，X轴的反向代表右侧；附图中的Y轴表示为前后位置，且Y轴的正向代表前侧，Y轴的反向代表后侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

车辆的发动机盖主要包括发动机盖外板和发动机盖内板，发动机盖外板罩设在发动机盖内板上，即发动机盖外板位于发动机盖内板的上方。在行人保护测试中，根据发动机盖上不同位置的得分情况，可以将发动机盖划分为易得分区域26、争取得分区域27和不得分区域28，同时，这三个区域对应到发动机盖内板上的情况如图6所示。具体而言，发动机盖内板的外边缘与第一基准线a之间的区域构成不得分区域28，第一基准线a与第二基准线b之间的区域构成争取得分区域27，第二基准线b所围成的区域构成易得分区域26，其中，第一基准线a指的是由机盖内板的外边缘朝内收缩预设距离值(比如200mm等)所得到的基准线，相应地，第二基准线b指的是由第一基准线a朝内收缩相同的预设距离值所得到的基准线。

结合图1所示，本发明实施例提供一种发动机盖内板，包括一体成型的内板本体21和第一支撑结构22，第一支撑结构22设于内板本体21的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端。

具体地，根据发动机盖内板的材质不同，第一支撑结构22与内板本体21的加工方式也不相同，比如说，若发动机盖内板为塑料材质，则第一支撑结构22与内板本体21采用注塑成型的方式进行加工制造，若发动机盖内板为钣金材质，则第一支撑结构22与内板本体21采用冲压的方式进行加工制造，本实施例中不作具体限定，但为方便描述，此处以及后文均以发动机盖内板为钣金材质进行说明。第一支撑结构22设于内板本体21的前端，并位于发动机盖内板的争取得分区域27内，且第一支撑结构22通常由内板本体21前端的局部位置采用深冲压所形成。根据内板本体21的前端沿左右方向延伸的长度，第一支撑结构22通常设置为多个，且这多个第一支撑结构22沿左右方向间隔设置在内板本体21的前端。

本实施例中的发动机盖内板通过在内板本体21的前端设置第一支撑结构22，并使第一支撑结构22与内板本体21一体成型，这样，在将发动机盖外板罩设在发动机盖内板上时，可利用第一支撑结构22与发动机盖外板前端处的内表面(即发动机盖外板朝向发动机盖内板的表面)抵接来对发动机盖外板的前端进行支撑，使得发动机盖内板的前端具备支撑架功能，从而无需额外增设例如支撑支架等的辅助支撑件，进而可以降低发动机盖内板的整体重量和生产成本，同时还减少了零件数量，制造工艺更加简单；而且，第一支撑结构22的设置也提升了发动机盖内板前端的刚度，使得发动机盖内板在实现支撑发动机盖外板前端作用的同时还兼具一定的刚度。

可选地，结合图2所示，第一支撑结构22包括竖直段221和水平段222，水平段222平行于水平面设置，竖直段221垂直于水平面设置，且竖直段221的两端分别与水平段222和内板本体21连接，水平段222用于与发动机盖外板的前端抵接。其中，水平面指的是平行于图1中XY平面的平面。

具体地，第一支撑结构22呈支撑臂结构，内板本体21前端的局部位置朝上方延伸一段距离后形成竖直段221，然后向后方水平延伸以形成水平段222，如此以形成支撑臂结构，支撑臂结构的水平段222用于与发动机盖外板抵接以支撑发动机盖外板，同时，水平段222的远离于竖直段221的一端为自由端，即水平段222的该端不与内板本体21的其他部位形成连接，呈悬空状态。

本实施例中，通过将第一支撑结构22设置为包括竖直段221和水平段222的支撑臂结构，并通过水平段222与发动机盖外板抵接来对发动机盖外板进行支撑，使得第一支撑结构22与发动机盖外板之间形成面面接触，增大了两者之间的接触面积，从而更好地提供支撑作用；另外，水平段222的远离于竖直段221的一端呈自由状态，这使得第一支撑结构22在实现支撑作用的同时还能够起到缓冲碰撞冲击的作用。

进一步地，结合图2所示，水平段222上设有胶槽。

这样，可通过在水平段222上用于与发动机盖外板抵接的部位设置胶槽，并在胶槽内填充膨胀胶，以使发动机盖外板与发动机盖内板拼装后，第一支撑结构22与发动机盖外板之间形成粘接，从而提高第一支撑结构22支撑发动机盖外板时的稳固性，进而提升了发动机盖前端的倚靠强度和性能。

可选地，结合图1所示，发动机盖内板还包括与内板本体21一体成型的第二支撑结构23，第二支撑结构23设于内板本体21的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端，且第二支撑结构23位于第一支撑结构22靠近内板本体21前端边缘的一侧。

具体地，第二支撑结构23也设于内板本体21的前端，且位于第一支撑结构22的前侧，同时还位于发动机盖内板的不得分区域28内。与第一支撑结构22相同的是，第二支撑结构23也通常由内板本体21前端的局部位置采用深冲压所形成，用于支撑发动机盖外板前端靠近边缘的部位。

本实施例中，在设有第一支撑结构22的基础上，通过在内板本体21前端的靠近边缘部位增设第二支撑结构23，以进一步对发动机盖外板的前端进行支撑。

可选地，结合图2所示，第二支撑结构23呈“几”字形凸台结构，且多个第二支撑结构23沿内板本体21的前端间隔设置。

具体地，第二支撑结构23为凸台结构，且凸台结构的截面大致呈“几”字形或类似于“几”字形，需要说明的是，倒“U”形可以看作是类“几”字形。以图2中所示的凸台结构为例，该凸台结构的前端和后端连接于内板本体21上，左端和右端不与内板本体21连接，并形成与凸台结构所围成的内部空间相连通的缺口。而且，“几”字形凸台结构的宽度和数量可以根据要求进行灵活设置，例如，可以根据发动机盖前端倚靠的面积大小来调整“几”字形凸台结构的间距和宽度，若倚靠的面积较大，则可以将“几”字形凸台结构之间的间距设计得小一些，宽度设计得大一些，反之，则可以将“几”字形凸台结构之间的间距设计得大一些，宽度设计得小一些。

本实施例中，通过将第二支撑结构设置为“几”字形凸台结构来减小发动机盖内板与发动机盖外板之间的间距，以实现支撑作用，这样不仅方便采用冲压的方式进行加工，另一方面，“几”字形凸台结构具有较高的刚度特性，可以保证发动机盖内板能够满足支撑发动机盖外板的要求。

进一步地，结合图2所示，“几”字形凸台结构上用于与发动机盖外板抵接的部位设有胶槽。

这样，可通过使第二支撑结构23与发动机盖外板之间形成粘接来提高第二支撑结构23支撑发动机盖外板时的稳固性，以进一步提升发动机盖前端的倚靠强度和性能。

可选地，结合图1所示，发动机盖内板还包括呈“甲”字形结构的第三支撑结构24，内板本体21的中间部位设有减重孔213，第三支撑结构24设于减重孔213处，并与内板本体21一体成型，且第三支撑结构24用于支撑发动机盖外板的中部。

具体地，内板本体21的中间部位开设有一个覆盖面较大的减重孔213，第三支撑结构24设于该减重孔213处并位于发动机盖内板的易得分区域26内，而且第三支撑结构24完全覆盖易得分区域26。呈“甲”字形结构的第三支撑结构24将大面积的减重孔213分隔呈八个小面积的减重小孔，其中，“甲”字形结构左右两侧的两个减重小孔位于发动机盖内板的争取得分区域27。第三支撑结构24通常采用深冲压工艺加工而成，并用于支撑发动机盖外板的中部。需要说明的是，第三支撑结构24中构成“甲”字形的左右两个竖边的纵梁可以呈平行设置，也可以呈上端间距小下端间距大或者上端间距大下端间距小的类“甲”字形。

本实施例中，通过在内板本体21上开设减重孔213以实现发动机盖内板的轻量化；通过在减重孔213处设置第三支撑结构24，并使其与内板本体21一体成型，来提升发动机盖内板在减重孔213处的刚度以及对发动机盖外板的中部进行支撑；同时，将第三支撑结构24设置为“甲”字形结构以使第三支撑结构24能够覆盖更大的面积，从而提供更大的支撑面，进而使得发动机盖内板能够兼具重量轻、刚度高和支撑面大等优点。

可选地，结合图5所示，第三支撑结构24包括前横梁241，前横梁241上设有沿前横梁241的长度方向延伸的第一凹槽246，内板本体21具有围成减重孔213的内边框211，前横梁241的两端分别与内边框211连接，内边框211上与标定线c相对应的位置处开设有弱化孔214，发动机盖内板适于在标定线c处发生预定方向的折弯，其中，标定线c为前横梁241上的第一凹槽246的所在线。

具体地，内板本体21通常具有内边框211和外边框212，内边框211围成减重孔213，外边框212用于与发动机盖外板采用包边工艺拼装。第三支撑结构24由沿左右方向设置的横梁和沿前后方向设置的纵梁构成“甲”字形结构，其中，横梁包括前横梁241、中横梁242、后横梁，纵梁包括主纵梁243、左纵梁244和右纵梁245，其中，前横梁241的左端和左纵梁244的前端相交于内边框211的左端，前横梁241的右端和右纵梁245的前端相交于内边框211的右端，中横梁242的两端分别延伸至左纵梁244的中部和右纵梁245的中部，后横梁的左端和左纵梁244的后端相交于内边框211的后端，后横梁的右端和右纵梁245的后端相交于内边框211的后端，主纵梁243位于左纵梁244和右纵梁245之间，且主纵梁243的后端与后横梁连接，主纵梁243的前端依次经中横梁242和前横梁241延伸至内边框211的前端。同时，各个横梁上设有沿对应横梁的长度方向延伸的第一凹槽246，且第一凹槽246沿横梁的长度方向贯穿该横梁。另外，需要说明的是，后横梁可以是独立于内边框211的横梁，也可以是内边框211的一部分(此时，后横梁上可以不设置第一凹槽246)，而图3中给出了后横梁为内边框211的一部分的示例。将前横梁241上的第一凹槽246的所在线作为标定线c，然后在内边框211上与标定线c相对应的位置处开设弱化孔214，且弱化孔214贯穿内边框211的左端和右端。

本实施例中，可通过在第三支撑结构24的前横梁241上采用冲压工艺加工出第一凹槽246以增大前横梁241的刚度，从而使第三支撑结构24能够更好地对发动机盖外板进行支撑；同时，在内边框211上与标定线c相交的位置处开设弱化孔214，以便于在车辆发生碰撞时，发动机盖能够沿标定线c发生预定方向的折弯，从而保护车内乘客的安全，进而使得发动机盖内板既能够具有满足要求的刚度，又能够保护乘客安全。

进一步地，各个纵梁上设有沿纵梁的长度方向延伸的第二凹槽247，且第二凹槽247沿对应纵梁的长度方向贯穿该纵梁。

如此，可通过在纵梁上采用冲压工艺加工出第二凹槽247以增大纵梁的刚度，从而使第三支撑结构24能够更好地对发动机盖外板进行支撑。

进一步地，内边框211、第三支撑结构24的各个横梁和纵梁上设有胶槽。如此，以便于将内边框211和第三支撑结构24与发动机盖外板在胶槽处形成粘接，从而提高发动机盖内板支撑发动机盖外板时的稳固性。

可选地，结合图5所示，内板本体21上设有加强筋215，加强筋215的一端延伸至标定线c处，另一端朝远离标定线c方向延伸，且加强筋215和第一支撑结构22分别位于标定线c的两侧。

具体地，第一支撑结构22和加强筋215均位于发动机盖内板的争取得分区域27内，且分别位于标定线c的前后两侧，且加强筋215的前端延伸至标定线c处，后端朝后延伸。以图5中给出的加强筋215结构为例，加强筋215整体呈“<”形状，并对称设置在内板本体21的左右两端。

本实施例中，可通过在内板本体21上采用冲压工艺加工出加强筋215，以提升内板本体21的刚度，使其满足使用需求，同时，将加强筋215的前端延伸至标定线c处，后端朝后延伸，而加强筋215的前端是应力集中区域，在弱化孔214的共同作用下，可以将发动机盖发生碰撞时所受应力集中在标定线c上，从而可以在车辆发生碰撞时，保证发动机盖能够沿标定线c发生预定方向的折弯，进而保护乘客的安全。

可选地，结合图1所示，发动机盖内板还包括用于支撑发动机盖外板的第四支撑结构25，第四支撑结构25设于减重孔213处，并位于第三支撑结构24的两侧，且第四支撑结构25的两端分别与内板本体21和第三支撑结构24一体式连接。

本实施例中，内边框211所围成的减重孔213被“甲”字形结构的第三支撑结构24分隔成若干个减重小孔，而第三支撑结构24左右两侧的减重小孔处是既需要考虑行人保护又需要考虑刚度的区域，即行人保护和发动机盖刚度需要平衡的区域，故将第四支撑结构25设于该区域，这样，不仅可以对发动机盖外板提供支撑，还可以提升该区域的刚度，使得发动机盖在此区域具有能够满足小载荷的刚度感知和大载荷的缓冲作用。

可选地，结合图4所示，第四支撑结构25呈拱形结构，且拱形结构的两端分别与内板本体21和第三支撑结构24连接并分别设有折弯槽251。

具体地，呈拱形结构的第四支撑结构25沿左右方向延伸，且通常设置两个，两个第四支撑结构25分别位于第三支撑结构24的左右两侧，并呈对称设置。以位于第三支撑结构24右侧的第四支撑结构25为例，该第四支撑结构25的左右两端分别与第三支撑结构24的右纵梁245和内板本体21的内边框211连接。

本实施例中，通过将第四支撑结构25设置成拱形结构，以使其具有所需刚度的同时还具有一定的弹性，从而满足小载荷的刚度感知和大载荷的缓冲作用；同时，可通过在拱形结构的左右两端采用冲压的方式形成折弯槽251，以使其在小载荷作用下具有较高的支撑刚度，而在大载荷作用下能够容易发生屈曲，刚度急剧降低，从而满足行人保护法的相关规定要求。

进一步地，第四支撑结构25的朝向发动机盖外板的侧面上设有胶槽。如此，以便于将第四支撑结构25与发动机盖外板在胶槽处形成粘接，从而提高发动机盖内板支撑发动机盖外板时的稳固性。

本发明另一实施例提供一种车辆，包括如上所述的发动机盖内板。

本实施例中，车辆包括发动机盖，发动机盖包括发动机盖外板和上述的发动机盖内板，其中，发动机盖内板包括一体成型的内板本体21和第一支撑结构22，第一支撑结构22设于内板本体21的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端。这样，可使得发动机盖内板的前端具备支撑架功能，从而无需额外增设例如支撑支架等的辅助支撑件，进而可以降低发动机盖内板的整体重量和生产成本，同时还减少了零件数量，制造工艺更加简单。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种发动机盖内板，其特征在于，包括一体成型的内板本体(21)和第一支撑结构(22)，所述第一支撑结构(22)设于所述内板本体(21)的前端，并用于支撑发动机盖外板的前端；

所述发动机盖内板还包括呈“甲”字形结构的第三支撑结构(24)和用于支撑所述发动机盖外板的第四支撑结构(25)，所述内板本体(21)的中间部位设有减重孔(213)，所述第三支撑结构(24)设于所述减重孔(213)处，并与所述内板本体(21)一体成型，所述第四支撑结构(25)设于所述减重孔(213)处，并位于所述第三支撑结构(24)的两侧，且所述第三支撑结构(24)中构成“甲”字形的左右两个竖边的纵梁呈上端间距小且下端间距大，或者呈上端间距大且下端间距小的类“甲”字形，所述第三支撑结构(24)位于所述发动机盖内板的易得分区域(26)内，并用于支撑所述发动机盖外板的中部，所述第四支撑结构(25)位于所述发动机盖内板的争取得分区域(27)内，且所述第四支撑结构(25)的两端分别与所述内板本体(21)和所述第三支撑结构(24)一体式连接。

2.根据权利要求1所述的发动机盖内板，其特征在于，所述第一支撑结构(22)包括竖直段(221)和水平段(222)，所述水平段(222)平行于水平面设置，所述竖直段(221)垂直于所述水平面设置，且所述竖直段(221)的两端分别与所述水平段(222)和所述内板本体(21)连接，所述水平段(222)用于与所述发动机盖外板的前端抵接。

3.根据权利要求1所述的发动机盖内板，其特征在于，还包括与所述内板本体(21)一体成型的第二支撑结构(23)，所述第二支撑结构(23)设于所述内板本体(21)的前端，并用于支撑所述发动机盖外板的前端，且所述第二支撑结构(23)位于所述第一支撑结构(22)靠近所述内板本体(21)前端边缘的一侧。

4.根据权利要求3所述的发动机盖内板，其特征在于，所述第二支撑结构(23)呈“几”字形凸台结构，且多个所述第二支撑结构(23)沿所述内板本体(21)的前端间隔设置。

5.根据权利要求1所述的发动机盖内板，其特征在于，所述第三支撑结构(24)包括前横梁(241)，所述前横梁(241)上设有沿所述前横梁(241)的长度方向延伸的第一凹槽(246)，所述内板本体(21)具有围成所述减重孔(213)的内边框(211)，所述前横梁(241)的两端分别与所述内边框(211)连接，所述内边框(211)上与标定线(c)相对应的位置处开设有弱化孔(214)，所述发动机盖内板用于在所述标定线(c)处发生预定方向的折弯，其中，所述标定线(c)为所述前横梁(241)上的所述第一凹槽(246)的所在线。

6.根据权利要求5所述的发动机盖内板，其特征在于，所述内板本体(21)上设有加强筋(215)，所述加强筋(215)的一端延伸至所述标定线(c)处，另一端朝远离所述标定线(c)方向延伸，且所述加强筋(215)和所述第一支撑结构(22)分别位于所述标定线(c)的两侧。

7.根据权利要求1所述的发动机盖内板，其特征在于，所述第四支撑结构(25)呈拱形结构，且所述拱形结构的两端分别与所述内板本体(21)和所述第三支撑结构(24)并分别设有折弯槽(251)。

8.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-7中任意一项所述的发动机盖内板。