CN115026538A - 磁钢类物料装配机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁钢类物料装配机构，包括自动供料弹夹模组、换料错位模组、磁钢流道模组和打磁钢模组，自动供料弹夹模组通过换料错位模组移动至磁钢流道模组上方进行物料的自动补给，打磁钢模组将输送至磁钢流道模组内的磁钢精准打入待装配产品内。本发明通过自动供料弹夹模组进行物料装配，再通过换料错位模组移动至磁钢流道模组进行补料，最后通过打磁钢模组装配至产品内，从而实现磁钢类物料的精确组装及连续供料，具有结构精简、自动化程度高、装配精准、生产效率高等优点。

Description

磁钢类物料装配机构

技术领域

本发明属于自动化加工设备技术领域，具体的说是涉及一种磁钢类物料装配机构。

背景技术

在3C产品行业，比如手机振动马达、摄像头（VCM）模组的生产和装配过程中，需要对磁钢类物料进行定位和组装。目前，虽然有可以实现磁钢组装的装置，但存在结构复杂，装配精度差，不能连续生产导致生产效率低等缺点。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种磁钢类物料装配机构，对磁钢类物料进行精密组装及连续供料，不仅提高装配精度，而且能够提高生产效率。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种磁钢类物料装配机构，包括多个自动供料弹夹模组，及换料错位模组、磁钢流道模组和打磁钢模组，其中：

所述自动供料弹夹模组固定设于所述换料错位模组上，并设有多个能够替换的储料管，待装配磁钢类物料预装入所述储料管内；

所述磁钢流道模组上设有若干个磁钢流道，若干个磁钢流道底部弯曲后汇合形成上料工位，所述上料工位位于所述打磁钢模组的下方；

所述换料错位模组能够带动所述自动供料弹夹模组运动至所述磁钢流道模组的上方，以将置于所述自动供料弹夹模组的储料管内的磁钢类物料补入所述磁钢流道模组的磁钢流道内；

所述打磁钢模组将送入所述磁钢流道模组的上料工位上的磁钢类物料顶入置于所述上料工位下方的待安装磁钢类物料的产品内，实现磁钢类物料的装配。

作为本发明的进一步改进，所述自动供料弹夹模组包括弹夹安装板、弹夹组件及用于将所述弹夹组件锁固于所述弹夹安装板上的弹夹锁紧机构，多个所述储料管设于所述弹夹组件上。

作为本发明的进一步改进，所述弹夹组件还包括弹夹板、储料管固定块、取放把手、弹夹挡块及弹夹挡块驱动气缸，至少两个所述储料管固定块固定于所述弹夹板的外侧面上，至少两个所述储料管固定块上分别设有若干个供所述储料管插置于其中的料孔，所述弹夹挡块对应设于若干个所述料孔的下方以封闭所述储料管的下方开口，所述弹夹挡块驱动气缸与所述弹夹挡块连接并用于驱动所述弹夹挡块封闭和打开所述储料管的下方开口；所述取放把手为U型，其两端分别固定在所述弹夹板的外侧面的左右两侧边位置。

作为本发明的进一步改进，所述弹夹安装板上设有定位销，所述弹夹板上对应设有定位孔，所述弹夹组件安装于所述弹夹安装板上的，所述定位孔对应卡入所述定位销中，并通过所述弹夹锁紧机构锁固。

作为本发明的进一步改进，所述弹夹锁紧机构包括锁紧底座、锁紧件和设于所述锁紧件上的旋转把手，所述锁紧底座固定于所述弹夹安装板上，所述旋转把手设于所述锁紧件上，所述锁紧件通过转轴与所述锁紧底座固定连接，所述锁紧件上设有一端开口的弧形卡槽，所述弹夹组件的弹夹板上设有限位销钉，通过所述旋转把手带动所述锁紧件转动时，所述限位销钉从所述弧形卡槽开口卡入其底部实现锁紧功能。

作为本发明的进一步改进，所述弹夹安装板的上端设有吹气组件，对应每一个所述储料管设有一个吹气口，在需要补料时对所述储料管吹气。

作为本发明的进一步改进，所述换料错位模组包括Y轴伺服模组和Z轴伺服模组，所述Z轴伺服模组固定于所述Y轴伺服模组固定于上，所述自动供料弹夹模组固定于所述Z轴伺服模组上，所述Z轴伺服模组用于带动所述自动供料弹夹模组沿竖直Z向往返运动，所述Y轴伺服模组用于带动所述Z轴伺服模组及自动供料弹夹模组沿水平Y向往返运动。

作为本发明的进一步改进，所述磁钢流道模组还包括流道固定板、流道盖板和光纤传感器，若干个所述磁钢流道的上端通过连杆连接固定，下端弯曲并固定在所述流道固定板上，所述流道盖板设置在若干所述磁钢流道下端汇合的上料工位上，该流道盖板中心及对应的磁钢流道底部设有顶料孔。

作为本发明的进一步改进，所述打磁钢模组包括第一气缸固定板、第一气缸、第二气缸固定板、磁钢导向芯轴、第二气缸、脱料杆和脱料杆连接板，所述流道固定板与所述第一气缸固定板的底部固定连接；

所述第一气缸的底座固定于所述第一气缸固定板的侧面上，所述第二气缸固定板与所述第一气缸的活塞杆固定连接，所述磁钢导向芯轴通过连接块与所述第二气缸固定板的底部固定连接；

所述第二气缸的底座固定于所述第二气缸固定板的侧面上，所述第二气缸的活塞杆上固定连接有活动板，该活动板的上方设有固定块，所述脱料杆连接板通过线性滑轨与所述活动板活动连接，所述活动板的上端与所述固定块之间通过弹簧连接；若干个所述脱料杆的上端分别与所述脱料杆连接板固定连接，下端分别活动设置在所述磁钢导向芯轴的外侧。

作为本发明的进一步改进，所述脱料杆与所述磁钢流道一一对应设置。

作为本发明的进一步改进，所述磁钢流道及脱料杆均为四个，分别均匀设置；四个所述磁钢流道下端汇合处形成“十”字型上料工位，所述流道盖板对应设置为“十”字型结构。

本发明的有益效果是：发明通过自动供料弹夹模组进行物料装配，再通过换料错位模组移动至磁钢流道模组进行补料，最后通过打磁钢模组装配至产品内，从而实现磁钢类物料的精确组装及连续供料，具有结构精简、自动化程度高、装配精准、生产效率高等优点。

附图说明

图1为本发明实施例所述磁钢类物料装配机构整体结构示意图；

图2为本发明实施例所述自动供料弹夹模组结构示意图；

图3为本发明实施例所述自动供料弹夹模组分解示意图；

图4为本发明实施例所述换料错位模组结构示意图；

图5为本发明实施例所述磁钢流道意图；

图6为本发明实施例所述打磁钢模组结构示意图；

图7为本发明实施例所述打磁钢模组工作状态示意；

图8为本发明实施例所述脱料杆和磁钢导向芯轴同时下压状态示意图；

图9为本发明实施例所述磁钢导向芯轴上升状态示意图；

图10为本发明实施例所述脱料杆和磁钢导向芯轴同时上升状态示意图。

结合附图，作以下说明：

100、磁钢；1、自动供料弹夹模组；11、弹夹安装板；111、定位销；12、弹夹组件；121、储料管；122、弹夹板；123、储料管固定块；124、取放把手；125、弹夹挡块；126、弹夹挡块驱动气缸；14、弹夹锁紧机构；141、锁紧底座；142、锁紧件；143、旋转把手；1421、弧形卡槽；112、吹气组件；1121、吹气口；2、换料错位模组；21、Y轴伺服模组；22、Z轴伺服模组；3、磁钢流道模组；31、磁钢流道；32、上料工位；33、流道固定板；34、流道盖板；341、顶料孔；35、光纤传感器；4、打磁钢模组；41、第一气缸固定板；42、第一气缸；43、第二气缸固定板；44、磁钢导向芯轴；441、连接块；45、第二气缸；451、活动板；452、固定块；453、线性滑轨；454、弹簧；46、脱料杆；47、脱料杆连接板。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的一个较佳实施例作详细说明。但本发明的保护范围不限于下述实施例，即但凡以本发明申请专利范围及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆仍属本发明专利涵盖范围之内。

参阅图1，为本发明所述的一种磁钢类物料装配机构，包括多个自动供料弹夹模组1，及换料错位模组2、磁钢流道模组3和打磁钢模组4，其中自动供料弹夹模组1用于装配磁钢类物料，通过换料错位模组2的X向或Y向伺服模组驱动将磁钢类物料补入磁钢流道模组3内，打磁钢模组4用于将输送至磁钢流道模组3下方的上料工位32内的磁钢类物料打入位于磁钢流道模组3下方的产品内，实现自动补料和装配，以下详细说明。

参阅图2-3，本实施例的自动供料弹夹模组1以四组为例进行说明，每个自动供料弹夹模组1包括弹夹安装板11、弹夹组件12及用于将弹夹组件12锁固于弹夹安装板11上的弹夹锁紧机构14。弹夹组件12用于装配磁钢类物料，本实施例以磁钢100为例说明，磁钢装配完成后，将弹夹组件12安装在弹夹安装板11上，并通过弹夹锁紧机构14锁固，实现弹夹组件12的装配。

具体的，弹夹组件12包括储料管121、弹夹板122、储料管固定块123、取放把手124、弹夹挡块125及弹夹挡块驱动气缸126，至少两个储料管固定块123固定于弹夹板122的外侧面的上下位置。本实施例以设置三个储料管固定块123和四个储料管121为例说明，三个储料管固定块123分别固定在弹夹板122的外侧面上、中、下位置，三个储料管固定块123上分别对应设有四个料孔，供四个储料管121插入其中固定，即在使用时，磁钢100预先装入多四个储料管121内，然后再将四个储料管121分别插入三个储料管固定块123上对应设置的料孔中，实现四个储料管121的固定。

其中，弹夹板122的下方对应每个储料管安装位置设置一个弹夹挡块125，以封闭储料管121的下方开口，防止未补料时物料即磁钢100的泄漏。弹夹挡块125通过弹夹挡块驱动气缸126驱动，弹夹挡块125连接在弹夹挡块驱动气缸126的活塞杆上，弹夹挡块驱动气缸126用于驱动弹夹挡块前后运动，以封闭和打开储料管121的下方开口，以实现磁钢100在储料管内的固定或从储料管向磁钢流道模组内转移。

其中，取放把手124为U型，其两端分别固定在弹夹板122的外侧面的左右位置，用于取放弹夹组件12时握持，方便取放。

其中，弹夹安装板11上设有定位销111，弹夹板122上对应设有定位孔，弹夹组件12安装于弹夹安装板11上时，定位孔对应卡入定位销111中，实现弹夹组件12的初定位，然后再通过弹夹锁紧机构14进行锁固。更换弹夹组件12时，打开弹夹锁紧机构14，取下弹夹组件12即可进行储料管的补料。

进一步的，弹夹锁紧机构14包括锁紧底座141、锁紧件142和设于锁紧件上的旋转把手143，锁紧底座141固定于弹夹安装板11上，旋转把手143设于锁紧件142上，锁紧件142通过转轴与锁紧底座141固定连接，锁紧件142上设有一端开口的弧形卡槽1421，弹夹组件12的弹夹板122上设有限位销钉，通过旋转把手143带动锁紧件142转动时，限位销钉从弧形卡槽1421开口卡入其底部实现锁紧功能。弹夹锁紧机构14在打开状态时，锁紧件142及旋转把手143由于重力作用下垂，此时弧形卡槽1421与弹夹板122上设有限位销钉远离。当需要锁固弹夹组件时，手握旋转把手143沿图2中顺时针方向旋转锁紧件142，使得弹夹板122上设有限位销钉逐渐卡入至弧形卡槽1421内，直至旋转把手143旋转至最上端位置，限位销钉卡入至弧形卡槽1421最内端，由于重力及弧形卡槽1421的卡制作用，锁紧件142和限位销钉锁固。需要打开该弹夹锁紧机构时，反向旋转旋转把手143即可，使用非常方便。当然，弹夹锁紧机构14也可以采用现有的其他锁紧机构，本发明不作具体限定。

另外，在弹夹安装板11的上端设有吹气组件112，吹气组件112对应每一个储料管121设有一个吹气口1121，在需要补料时对安装在弹夹组件上的储料管121吹气，可将储料管121中的磁钢吹出储料管进行补料，即磁钢100从储料管121中被吹出至磁钢流道模组3的磁钢流道31内。

参阅图4，换料错位模组2包括Y轴伺服模组21和Z轴伺服模组22，Z轴伺服模组22固定于Y轴伺服模组21固定于上，自动供料弹夹模组1固定于Z轴伺服模组22上，Z轴伺服模组22用于带动自动供料弹夹模组1沿竖直Z向往返运动，Y轴伺服模组21用于带动Z轴伺服模组22及自动供料弹夹模组1沿水平Y向往返运动。

自动供料弹夹模组1固定设于上述换料错位模组2上，通过换料错位模组2实现位置的移动。即换料错位模组2用于带动自动供料弹夹模组1运动至磁钢流道模组3的上方，将自动供料弹夹模组1的一个储料管121与磁钢流道模组3的一个磁钢流道31对应，以将储料管121内的磁钢100补入磁钢流道31内。补完一个磁钢流道，再通过换料错位模组2调整自动供料弹夹模组1位置，可以实现其他磁钢流道内的物料即磁钢的补给。

参阅图5，磁钢流道模组3上设有若干个磁钢流道31，若干个磁钢流道底部弯曲后汇合形成上料工位32，上料工位32位于打磁钢模组4的下方。本实施例以四个磁钢流道31为例说明，磁钢流道模组3还包括流道固定板33、流道盖板34和光纤传感器35，四个磁钢流道31的上端通过连杆连接固定，下端弯曲并固定在流道固定板33上，流道固定板33固定在机构支架上或其他固定件上，本发明的流道固定板33固定在打磁钢模组4上。流道盖板34设置在四个磁钢流道汇合形成的上料工位上，该流道盖板中心设有顶料孔341。磁钢100从储料管补入磁钢流道31内后，被逐步送入下方的上料工位进行上料，光纤传感器35感应磁钢流道31内某一高度的磁钢有无，当光纤传感器35感应到无磁钢时，则传信给机构的总控制器，对相应的磁钢流道进行磁钢的补给。

参阅图6-7，打磁钢模组4将送入磁钢流道模组3的上料工位32上的物料即磁钢100顶入置于上料工位32下方的待安装磁钢的产品内，实现磁钢的自动装配。

具体的，打磁钢模组4包括第一气缸固定板41、第一气缸42、第二气缸固定板43、磁钢导向芯轴44、第二气缸45、脱料杆46和脱料杆连接板47，其中，流道固定板33与第一气缸固定板41的底部固定连接。第一气缸42的底座固定于第一气缸固定板41的侧面上，第二气缸固定板43与第一气缸42的活塞杆固定连接，磁钢导向芯轴44通过连接块441与第二气缸固定板43的底部固定连接，在第一气缸42工作时，第一气缸42活塞杆的往返运动将带动第二气缸固定板43及固定在第二气缸固定板43上的磁钢导向芯轴44的上下往返运动，在将磁钢100打入产品时，磁钢导向芯轴44（带有磁性，通过吸附作用将位于磁钢流道上的磁钢分别吸附在其下端面上的四个角位置）被第一气缸42驱动向下运动穿过顶料孔341，将位于上料工位32上的磁钢100顶入到位于下方的产品内。

第二气缸45的底座固定于第二气缸固定板43的侧面上，第二气缸45的活塞杆上固定连接有活动板451，该活动板451的上方设有固定块452，脱料杆连接板通过线性滑轨453与活动板451活动连接，活动板451的上端与固定块452之间通过弹簧454连接；四个脱料杆46的上端与脱料杆连接板47固定连接，下端活动设置在磁钢导向芯轴44的外侧，并与磁钢流道31一一对应。第二气缸45在工作时，将通过其活塞杆的往返运动带动活动板451同步上下运动，由于脱料杆46上端固定在脱料杆连接板47上，而脱料杆连接板47上方通过弹簧454，以及侧边通过线性滑轨453与活动板451活动连接，因此在第二气缸45的活塞杆向下运动时，将带动脱料杆连接板47及脱料杆46同步向下运动，实现对磁钢100的压紧动作，而在第二气缸45的活塞杆复位向上运动时，由于弹簧454处于压缩状态，具有一定的弹力作用，使得脱料杆连接板47及固定其上的脱料杆46延迟复位，从而可以继续对磁钢100施加一定的压力。

优选的，四个磁钢流道31下端汇合处形成“十”字型上料工位，流道盖板34对应设置为“十”字型结构，顶料孔341设置在十字型流道盖板34中心。

以下详细说明本发明的工作流程：

步骤一，物料装配：

首先，将待装配物料即磁钢100装入储料管121；

其次，再将储料管121装入到弹夹组件12；

然后，将弹夹组件12安装到自动供料弹夹模组1的弹夹安装板11上，通过弹夹安装板11上的定位销111对弹夹组件12的弹夹板122进行初步定位；

再然后，开启弹夹锁紧机构14，即旋转旋转把手143，带动锁紧件142转动，使得对应设置在弹夹组件12的弹夹板122上的限位销钉从弧形卡槽1421的开口卡入至底部，由于旋转把手和锁紧件142的重力作用，从而实现锁紧功能，即将弹夹组件12锁紧在了自动供料弹夹模组1上，完成物料即磁钢100装配步骤。

步骤二，物料转运：

将上述装配好物料即磁钢100的弹夹组件12装配至自动供料弹夹模组1上后，在需要上料时：

首先，通过换料错位模组2带动自动供料弹夹模组1运动至磁钢流道模组3上方，并使自动供料弹夹模组1的储料管121下方开口与磁钢流道模组3的一个流道对应；

其次，启动自动供料弹夹模组1上的弹夹挡块驱动气缸126，弹夹挡块驱动气缸126带动弹夹挡块125运动，使弹夹挡块125离开储料管121的开口位置，即打开储料管121的下端开口；

然后，启动吹气组件112，吹气组件的每个吹气口1121对应每个储料管121吹气，从而将预先装入储料管121的磁钢100吹入至下方的磁钢流道模组3的对应流道中，完成物料的转运。

重复该步骤二，可以对磁钢流道模组3其他流道分别进行补料。

步骤三，物料上料：

磁钢100进入磁钢流道模组3的四个磁钢流道31内后，由于重力作用分别运动至位于下方的上料工位位置，即进入到流道盖板34下方位置，由于磁钢导向芯轴的磁力作用，在磁钢进入流道再进入流道盖板下方后到达顶料孔341位置，并被吸附在磁钢导向芯轴的下侧面的四个角位置，然后启动打磁钢模组4，将磁钢打入移动至打磁钢模组下方的产品内，具体如下：

首先，同时启动第一气缸42和第二气缸45，第一气缸42的活塞杆向下运动，带动磁钢导向芯轴44向下运动，同时第二气缸45向下运动，带动脱料杆46同时向下运动，磁钢导向芯轴44及四个脱料杆46同时将吸附在磁钢导向芯轴44上的四个磁钢100压入到产品内（磁钢导向芯轴44同时压紧在4个磁钢的内侧，四个脱料杆46分别压紧在对应的磁钢的外侧），参阅图8；

其次，第一气缸42和第二气缸45同时复位，第一气缸42带动磁钢导向芯轴44先复位脱离磁钢100，第二气缸45复位初期，由于四个脱料杆46被弹簧454的弹力作用，四个脱料杆46延迟复位，持续压紧在四个磁钢上，以确保磁钢导向芯轴44的先行脱离，参阅图9；

然后，第一气缸42和第二气缸45继续复位，当弹簧454的压缩量被完全释放，四个脱料杆在第二气缸45带动下将开始上升复位，参阅图10，从而完成一次上料。

如此，循环往复，可以实现多次批量上料。

当磁钢流道模组内的磁钢不足时，光纤传感器35感应到磁钢在磁钢流道内的高度达不到要求，传信给总控制器，再次启动步骤一和/或步骤二对磁钢流道进行补料，由此可以完成磁钢的自动循环及批量上料。

由此可见，本发明通过自动供料弹夹模组进行物料装配，再通过换料错位模组移动至磁钢流道模组进行补料，最后通过打磁钢模组装配至产品内，从而实现磁钢类物料的精确组装及连续供料，具有结构精简、自动化程度高、装配精准、生产效率高等优点。

Claims (11)

1.一种磁钢类物料装配机构，其特征在于：包括多个自动供料弹夹模组（1），及换料错位模组（2）、磁钢流道模组（3）和打磁钢模组（4），其中：

所述自动供料弹夹模组（1）固定设于所述换料错位模组（2）上，并设有多个能够替换的储料管（121），待装配磁钢类物料预装入所述储料管（121）内；

所述磁钢流道模组（3）上设有若干个磁钢流道（31），若干个磁钢流道底部弯曲后汇合形成上料工位（32），所述上料工位（32）位于所述打磁钢模组（4）的下方；

所述换料错位模组（2）能够带动所述自动供料弹夹模组（1）运动至所述磁钢流道模组（3）的上方，以将置于所述自动供料弹夹模组（1）的储料管（121）内的磁钢类物料补入所述磁钢流道模组（3）的磁钢流道（31）内；

所述打磁钢模组（4）将送入所述磁钢流道模组（3）的上料工位（32）上的磁钢类物料顶入置于所述上料工位（32）下方的待安装磁钢类物料的产品内，实现磁钢类物料的装配。

2.根据权利要求1所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述自动供料弹夹模组（1）包括弹夹安装板（11）、弹夹组件（12）及用于将所述弹夹组件（12）锁固于所述弹夹安装板（11）上的弹夹锁紧机构（14），多个所述储料管（121）设于所述弹夹组件（12）上。

3.根据权利要求2所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述弹夹组件（12）还包括弹夹板（122）、储料管固定块（123）、取放把手（124）、弹夹挡块（125）及弹夹挡块驱动气缸（126），至少两个所述储料管固定块（123）固定于所述弹夹板（122）的外侧面上，至少两个所述储料管固定块（123）上分别设有若干个供所述储料管（121）插置于其中的料孔，所述弹夹挡块（125）对应设于若干个所述料孔的下方以封闭所述储料管（121）的下方开口，所述弹夹挡块驱动气缸（126）与所述弹夹挡块（125）连接并用于驱动所述弹夹挡块封闭和打开所述储料管（121）的下方开口；所述取放把手（124）为U型，其两端分别固定在所述弹夹板（122）的外侧面的左右两侧边位置。

4.根据权利要求3所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述弹夹安装板（11）上设有定位销（111），所述弹夹板（122）上对应设有定位孔，所述弹夹组件（12）安装于所述弹夹安装板（11）上的，所述定位孔对应卡入所述定位销中，并通过所述弹夹锁紧机构（14）锁固。

5.根据权利要求3所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述弹夹锁紧机构包括锁紧底座（141）、锁紧件（142）和设于所述锁紧件上的旋转把手（143），所述锁紧底座（141）固定于所述弹夹安装板（11）上，所述旋转把手（143）设于所述锁紧件（142）上，所述锁紧件（142）通过转轴与所述锁紧底座（141）固定连接，所述锁紧件（142）上设有一端开口的弧形卡槽（1421），所述弹夹组件（12）的弹夹板（122）上设有限位销钉，通过所述旋转把手（143）带动所述锁紧件（142）转动时，所述限位销钉从所述弧形卡槽（1421）开口卡入其底部实现锁紧功能。

6.根据权利要求2所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述弹夹安装板（11）的上端设有吹气组件（112），对应每一个所述储料管（121）设有一个吹气口（1121），在需要补料时对所述储料管（121）吹气。

7.根据权利要求1所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述换料错位模组（2）包括Y轴伺服模组（21）和Z轴伺服模组（22），所述Z轴伺服模组（22）固定于所述Y轴伺服模组（21）固定于上，所述自动供料弹夹模组（1）固定于所述Z轴伺服模组（22）上，所述Z轴伺服模组（22）用于带动所述自动供料弹夹模组（1）沿竖直Z向往返运动，所述Y轴伺服模组（21）用于带动所述Z轴伺服模组（22）及自动供料弹夹模组（1）沿水平Y向往返运动。

8.根据权利要求1所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述磁钢流道模组（3）还包括流道固定板（33）、流道盖板（34）和光纤传感器（35），若干个所述磁钢流道（31）的上端通过连杆连接固定，下端弯曲并固定在所述流道固定板（33）上，所述流道盖板（34）设置在若干所述磁钢流道下端汇合的上料工位上，该流道盖板中心及对应的磁钢流道底部设有顶料孔（341）。

9.根据权利要求8所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述打磁钢模组（4）包括第一气缸固定板（41）、第一气缸（42）、第二气缸固定板（43）、磁钢导向芯轴（44）、第二气缸（45）、脱料杆（46）和脱料杆连接板（47），所述流道固定板（33）与所述第一气缸固定板（41）的底部固定连接；

所述第一气缸（42）的底座固定于所述第一气缸固定板（41）的侧面上，所述第二气缸固定板（43）与所述第一气缸（42）的活塞杆固定连接，所述磁钢导向芯轴（44）通过连接块（441）与所述第二气缸固定板（43）的底部固定连接；

所述第二气缸（45）的底座固定于所述第二气缸固定板（43）的侧面上，所述第二气缸（45）的活塞杆上固定连接有活动板（451），该活动板（451）的上方设有固定块（452），所述脱料杆连接板通过线性滑轨（453）与所述活动板（451）活动连接，所述活动板（451）的上端与所述固定块（452）之间通过弹簧（454）连接；若干个所述脱料杆（46）的上端分别与所述脱料杆连接板（47）固定连接，下端分别活动设置在所述磁钢导向芯轴（44）的外侧。

10.根据权利要求9所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述脱料杆（46）与所述磁钢流道（31）一一对应设置。

11.根据权利要求9所述的磁钢类物料装配机构，其特征在于：所述磁钢流道（31）及脱料杆均为四个，分别均匀设置；四个所述磁钢流道（31）下端汇合处形成“十”字型上料工位，所述流道盖板（34）对应设置为“十”字型结构。

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