CN115008336B - 研磨装置和自动磨尖设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种研磨装置和自动磨尖设备，研磨装置包括第一位移组件、磨尖组件、用于放置待加工的工件的上料仓以及均设于第一位移组件上的拾取组件和可转动的压轮，磨尖组件包括均可转动的第一轮与第二轮，第一轮及第二轮能够承载工件，第一位移组件能够带动拾取组件及压轮在第一工位、第二工位与第三工位之间运动；当在第一工位时，拾取组件伸入上料仓内；当在第二工位时，第一轮和第二轮靠近彼此的一侧与拾取组件所夹取的工件接触；当在第一工位时或者在第三工位时，压轮与位于第一轮及第二轮处的工件接触，压轮位于工件相对第一轮及第二轮的另一侧。研磨装置能够自动上料。自动磨尖设备包括上述研磨装置，能够自动上料。

Description

研磨装置和自动磨尖设备

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及研磨装置和自动磨尖设备。

背景技术

磨尖机是一种对柱状工件的一端或两端进行研磨，以使柱状工件被研磨的端部呈现尖锐状的加工设备。

由于需要磨尖的柱状工件的径向尺寸与轴向尺寸相差较大。传统技术中通常通过手动对柱状工件进行上料。如此显著的降低了磨尖机对柱状工件进行研磨时的效率。并且手动上料还难以使工件准确地处于预定工位，将降低磨尖的精度。

发明内容

基于此，有必要针对如何实现研磨装置自动上料并提供其磨尖精度的问题，提供一种研磨机和自动磨尖设备。

一种研磨装置，用于将工件磨尖，所述研磨装置包括第一位移组件、磨尖组件、用于放置待加工的所述工件的上料仓以及均设于所述第一位移组件上的拾取组件和可转动的压轮，所述磨尖组件包括均可转动的第一轮与第二轮，所述第一轮及所述第二轮能够承载所述工件，所述第一位移组件能够带动所述拾取组件及所述压轮在第一工位、第二工位与第三工位之间运动；

当在所述第一工位时，所述拾取组件伸入所述上料仓内；

当在所述第二工位时，所述第一轮和所述第二轮靠近彼此的一侧与所述拾取组件所夹取的所述工件接触；

当在所述第一工位时或者在所述第三工位时，所述压轮与位于所述第一轮及所述第二轮处的所述工件接触，所述压轮位于所述工件相对所述第一轮及所述第二轮的另一侧，所述压轮的轴线与所述工件的轴线平行。

在其中一个实施例中，所述压轮包括弹性体，所述弹性体用于与所述工件接触。

在其中一个实施例中，所述研磨装置还包括保持件，所述保持件与所述第一位移组件连接，且所述保持件与所述压轮连接，所述保持件抵推所述压轮以使所述压轮与所述工件保持接触。

在其中一个实施例中，所述磨尖组件包括能够驱动所述第一轮及所述第二轮转动的磨尖驱动件，所述第一轮包括与所述驱动件连接的第一轴以及套设于所述第一轴上的第一前轮部与第一后轮部，所述第一前轮部与所述第一后轮部沿所述第一轴的轴线间隔分布；

所述第二轮包括与所述驱动件连接的第二轴以及套设于所述第二轴上的第二前轮部与第二后轮部，所述第二前轮部与所述第二后轮部沿所述第二轴的轴线间隔分布；

处于所述第一轮和所述第二轮处的所述工件与所述第一前轮部、第一后轮部、第二前轮部以及第二后轮部同时接触。

在其中一个实施例中，所述研磨装置还包括下料仓，所述拾取组件包括均能够拾取所述工件的第一料夹及第二料夹；

当在所述第一工位时，所述第一料夹伸入所述上料仓内，所述第二料夹夹取位于所述第一轮及所述第二轮处的所述工件；

当在所述第二工位时，所述第一轮和所述第二轮靠近彼此的一侧与所述第一料夹所夹取的所述工件接触，所述第二料夹于所述下料仓所在平面的投影与所述下料仓至少部分重合。

在其中一个实施例中，所述研磨装置还包括承载板，第一位移组件包括用于带动承载板运动的第一驱动件，所述拾取组件设于所述承载板上，所述压轮可转动地设于所述承载板上。

在其中一个实施例中，所述磨尖组件包括第二位移组件以及设于所述第二位移组件上的研磨件，所述第二位移组件能够驱动所述研磨件沿第二方向向靠近或者远离所述第一位移组件的方向运动，所述第二方向与位于所述第一轮与所述第二轮处的所述工件的轴线相交。

在其中一个实施例中，所述研磨装置还包括第三位移组件，所述第三位移组件包括第三载体及与所述第三载体连接的第三驱动件，所述第一轮、所述第二轮及所述第一位移组件均设于所述第三载体上，所述第三驱动件能够驱动所述第三载体沿第三方向向靠近或者远离所述研磨件的方向运动，所述第二方向与所述第三方向相交。

一种自动磨尖设备，所述自动磨尖设备包括：

如上述各实施例中任意一项实施例所述的研磨装置；

上料装置，所述上料装置能够将待加工的所述工件自动输送至所述上料仓。

在其中一个实施例中，所述上料装置包括：

储料仓，所述储料仓开设有相互连通的容纳腔以及开口，所述容纳腔通过所述开口与外界连通，所述上料仓设于所述储料仓开设有所述开口的一侧；

限位板，设于所述容纳腔内，所述限位板上开设有能够容纳一个所述工件的容置槽，所述限位板包括装载位置和转送位置，处于装载位置的所述限位板位于所述容纳腔内，处于转送位置的所述限位板开设有所述容置槽的部分位于所述容纳腔外；

转送驱动组件，与所述限位板连接用于驱动所述限位板经过所述开口在所述装载位置与所述转送位置之间运动；

推杆机构，所述推杆机构设于所述储料仓开设有所述开口的一侧，所述推杆机构、处于转送位置的所述限位板以及下料仓三者沿直线依次分布，所述推杆机构用于在所述限位板处于转送位置时将所述工件抵推至所述上料仓内。

在其中一个实施例中，定义所述推杆机构、处于转送位置的所述限位板以及下料仓三者的分布方向为转送方向，所述上料仓上开设有沿所述转送方向延伸的转送槽，所述容置槽沿所述转送方向延伸，所述限位板处于转送位置时所述容置槽与所述转送槽对接设置。

在其中一个实施例中，所述限位板上还开设有导向槽，所述导向槽包括底壁以及与所述底壁连接且相对设置的第一槽壁与第二槽壁，所述底壁向下凹陷形成所述容置槽，沿垂直于所述容置槽底壁向远离所述容置槽底壁的方向，所述第一槽壁与所述第二槽壁之间的距离逐渐增大。

在其中一个实施例中，所述储料仓包括底仓壁、开设有所述开口的出料壁以及与所述出料壁相对设置导向壁，所述导向壁相对所述底仓壁向远离所述出料壁的方向倾斜设置；和/或，所述出料壁相对所述底仓壁向远离所述导向壁的方向倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述储料仓还包括顶壁以及两个侧仓壁，两个所述侧仓壁的其中一端分别与出料壁的不同侧连接，两个所述侧仓壁的另一端分别与导向壁的不同侧连接，所述顶壁上开设有与容纳腔连通的进料口。

在其中一个实施例中，定义垂直于所述底仓壁的方向为高度方向，所述限位板上沿所述高度方向开设有多个配合槽，多个所述配合槽均沿所述装载位置指向所述转送位置的方向延伸，多个所述配合槽沿所述转送方向间隔分布；

所述开口的顶壁沿所述高度方向突出设有多个配合部，多个所述配合部沿所述转送方向间隔分布，多个所述配合部与多个所述配合槽对应地交错滑动配合；

所述配合部在所述高度方向上与所述容置槽底槽壁的距离大于一个所述工件在所述高度方向的尺寸，小于两个所述工件在所述高度方向上尺寸之和。

上述研磨装置，第一位移组件能够带动拾取组件在第一工位、第二工位与第三工位之间运动。并且，在第一工位时拾取组件伸入上料仓内，能够夹取待加工的工件；在第二工位时第一轮与第二轮靠近彼此的一侧与拾取组件所夹取的工件接触，即拾取组件能够将其所夹取的工件放置于第一轮与第二轮上，从而实现了自动上料。相对于手动上料，通过第一位移组件使拾取组件在第一工位与第二工位之间运动能够保证运动的精度，即保证拾取组件放置于第一轮与第二轮上的工件能够准确的处于预期工位。

进一步地，在第二工位或者第三工位时，压轮能够接触工件相对第一轮及第二轮的另一侧。也就是说，通过压轮能够使工件与第一轮及第二轮保持接触。如此，能够避免第一轮与第二轮在驱动工件转动时工件发生跳动现象，从而能够保证工件加工时的位置稳定，提高加工精度。

更进一步地，可以理解的是，拾取组件与压轮均设于第一位移组件上，第一位移组件能够带动拾取组件与压轮同步进行运动。当在第二工位时，拾取组件将工件放置于第一轮与第二轮上时，由于拾取组件与压轮同步运动，故处于第一工位或者第三工位的压轮的位置不同于处于第二工位的压轮的位置。即无论压轮处于第一工位时与工件接触还是压轮处于第三工位时与工件接触，处于第二位置的压轮都能够被第一位移组件移动至远离第一轮与第二轮的其他位置，如此能够避免压轮干涉拾取组件的上料。也就是说，通过第一位移组件使拾取组件与压轮同步移动，能够便于拾取组件上料。

附图说明

图1为一实施例提供的自动磨尖设备的轴侧示意图；

图2为图1所示自动磨尖设备的俯视图；

图3为图1所示自动磨尖设备中部分机构的轴侧示意图；

图4为当在第三工位时第一轮、第二轮、压轮及工件的位置关系示意图；

图5为图3所示研磨装置中部分结构处于第一工位的侧视图；

图6为图3所示研磨装置中部分结构处于第二工位的侧视图；

图7为图3所示研磨装置中部分结构处于第三工位的侧视图；

图8为图3所示研磨装置中第一轮及第二轮的轴侧示意图；

图9为图1所示自动磨尖设备另一视角的轴侧示意图；

图10为图2所示自动磨尖设备中工件与研磨件的位置关系示意图；

图11为图1所示自动磨尖设备中上料装置的轴侧示意图；

图12为图11所示上料装置中当限位板处于转送位置时部分机构的轴侧示意图；

图13为图12所示出料壁与限位板的爆炸示意图；

图14为图12所示储料仓部分结构与限位板的轴侧示意图；

图15为图14所示出料壁与限位板一个方向上的剖视图。

附图标记：100、自动磨尖设备；1100、研磨装置；1110、第一位移组件；1111、第一驱动件；1112、第一载体；1120、磨尖组件；1121、第一轮；1121a、第一轴；1121b、第一前轮部；1121c、第一后轮部；1122、第二轮；1122a、第二轴；1122b、第二前轮部；1122c、第二后轮部；1123、磨尖驱动件；1124、第二位移组件；1124a、第二驱动件；1124b、第二载体；1125、研磨件；1126、电主轴；1130、上料仓；1131、转送槽；1140、拾取组件；1141、第一料夹；1142、第二料夹；1150、压轮；1151、保持件；1160、下料仓；1170、第三位移组件；1171、第三驱动件；1172、第三载体；1180、第四位移组件；1181、第四驱动件；1182、第四载体；1190、承载板；1200、上料装置；1210、储料仓；1211、容纳腔；1212、开口；1212a、配合部；1213、底仓壁；1214、出料壁；1215、导向壁；1216、侧仓壁；1217、进料口；1220、限位板；1221、容置槽；1222、导向槽；1222a、第一槽壁；1222b、第二槽壁；1223、配合槽；1230、转送驱动组件；1240、推杆机构；1241、推杆驱动件；1242、推动件；200、工件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1至图3，本发明一实施例提供了的自动磨尖设备100，包括研磨装置1100与上料装置1200。上料装置1200能够将待加工的工件200输送至研磨装置1100中，研磨装置1100用于将工件200的一端或两端磨尖。工件200具体可以呈棒状或棍状等圆柱状，或者可以为圆管、规则棱管等形状的工件200。

请参阅图1至图4，在一个实施例中，研磨装置1100包括第一位移组件1110、磨尖组件1120、用于放置待加工的工件200的上料仓1130以及均设于第一位移组件1110上的拾取组件1140和可转动的压轮1150，磨尖组件1120包括均可转动的第一轮1121与第二轮1122，第一轮1121及第二轮1122能够承载工件200，第一位移组件1110能够带动拾取组件1140及压轮1150在第一工位、第二工位与第三工位之间运动。

当在第一工位时，拾取组件1140伸入上料仓1130内。

当在第二工位时，第一轮1121和第二轮1122靠近彼此的一侧与拾取组件1140所夹取的工件200接触。

当在第三工位时，压轮1150与位于第一轮1121及第二轮1122处的工件200接触，压轮1150位于工件200相对第一轮1121及第二轮1122的另一侧，压轮1150的轴线与工件200的轴线平行。

上述研磨装置1100，第一位移组件1110能够带动拾取组件1140在第一工位、第二工位与第三工位之间运动。并且，在第一工位时拾取组件1140伸入上料仓1130内，能够夹取待加工的工件200；在第二工位时第一轮1121与第二轮1122靠近彼此的一侧与拾取组件1140所夹取的工件200接触，即拾取组件1140能够将其所夹取的工件200放置于第一轮1121与第二轮1122上，从而实现了自动上料。相对于手动上料，通过第一位移组件1110使拾取组件1140在第一工位与第二工位之间运动能够保证运动的精度，即保证拾取组件1140放置于第一轮1121与第二轮1122上的工件200能够准确的处于预期工位。

结合图4，进一步地，在第二工位或者第三工位时，压轮1150能够接触工件200相对第一轮1121及第二轮1122的另一侧。也就是说，通过压轮1150能够使工件200与第一轮1121及第二轮1122保持接触。如此，能够避免第一轮1121与第二轮1122在驱动工件200转动时工件200发生跳动现象，从而能够保证工件200加工时的位置稳定，提高加工精度。

更进一步地，可以理解的是，拾取组件1140与压轮1150均设于第一位移组件1110上，第一位移组件1110能够带动拾取组件1140与压轮1150同步进行运动。当在第二工位时，拾取组件1140将工件200放置于第一轮1121与第二轮1122上时，由于拾取组件1140与压轮1150同步运动，故处于第三工位的压轮1150的位置不同于处于第二工位的压轮1150的位置。即当第一位移组件1110移动至第二工位时，处于第二工位的压轮1150能够被第一位移组件1110移动至远离第一轮1121与第二轮1122的其他位置，如此能够避免压轮1150干涉拾取组件1140的上料，便于拾取组件1140上料。简单的来说，压轮1150是随第一位移组件1110运动的，当在第三工位，压轮1150与第一轮1121和第二轮1122处的工件200接触，则在第一工位及第二工位时，压轮1150就不再位于与第三工位相同的位置。

可以理解的是，在本实施例中，第一位移组件1110能够沿第一方向带动拾取组件1140及压轮1150依次运动并保持于第一工位、第二工位及第三工位。上述第一方向参见图2中箭头K。

在某些实施例中，第一位移组件1110能够带动拾取组件1140及压轮1150在第一工位与第二工位之间运动。即第一位移组件1110能够在第一工位与第二工位之间往复运动。

当在第一工位时，拾取组件1140伸入上料仓1130内，压轮1150与位于第一轮1121及第二轮1122处的工件200接触，压轮1150位于工件200相对第一轮1121及第二轮1122的另一侧，压轮1150的轴线与工件200的轴线平行。

当在第二工位时，第一轮1121和第二轮1122靠近彼此的一侧与拾取组件1140所夹取的工件200接触。

也就是说，在本实施例中，当压轮1150压着工件200，即磨尖组件1120在对工件200进行磨尖时，拾取组件1140伸入上料仓1130内以夹取工件200。当磨尖完成时，可以通过第一位移组件1110使拾取组件1140移动至第一轮1121与第二轮1122处以将工件200放置于第一轮1121与第二轮1122上，并同步使压轮1150离开第一轮1121与第二轮1122处。换言之，在本实施例中，第一位移组件1110驱动拾取组件1140与压轮1150在第一工位与第二工位之间往复运动，即可在实现自动上料的基础上，使压轮1150压紧工件200，提高磨尖的精度。

可以理解的是，第一轮1121与第二轮1122为可转动的，当工件200放置于第一轮1121与第二轮1122上，第一轮1121及/或第二轮1122转动时，能够通过与工件200接触的摩擦力驱动工件200随之转动，以对工件200的整个周向研磨。压轮1150也为可转动的，且压轮1150的轴线与工件200的轴线平行，即压轮1150与工件200绕相互平行的轴线转动。也就是说，工件200转动时的转动平面与压轮1150转动时的转动平面平行。如此，工件200在随第一轮1121及第二轮1122转动时，压轮1150也能够随之转动，并且在压轮1150转动的过程中还能够保持对工件200的抵压，从而进一步保证了工件200在磨尖时位置的稳定性。

在各实施例中，第一轮1121与第二轮1122其中之一为主动轮，另外一个为不主动转动而随主动轮转动的从动轮。当然也可以设置第一轮1121与第二轮1122均为主动轮，相互配合以驱动工件200转动。

在一个实施例中，上料装置1200能够将待加工的工件200自动输送至上料仓1130内。

请参阅图1，在一个实施例中，研磨装置1100还包括承载板1190。第一位移组件1110包括用于带动承载板1190运动的第一驱动件1111。拾取组件1140设于承载板1190上；压轮1150可转动地设于承载板1190上。第一驱动件1111通过承载板1190带动拾取组件1140与压轮1150在第一工位、第二工位及第三工位之间运动。

请参阅图5至图7，在一个实施例中，研磨装置1100还包括下料仓1160。拾取组件1140包括均能够拾取工件200的第一料夹1141及第二料夹1142，第一料夹1141与第二料夹1142均设于承载板1190上。第一位移组件1110通过承载板1190带动第一料夹1141、第二料夹1142以及压轮1150在第一工位、第二工位与第三工位之间运动。可以理解的是，图5所示拾取组件1140及压轮1150处于第一工位；图6所示拾取组件1140及压轮1150处于第二工位；图3所示拾取组件1140及压轮1150处于第三工位。

当在第一工位时，第一料夹1141伸入上料仓1130内，第二料夹1142夹取位于第一轮1121及第二轮1122处的工件200。即此时，第一料夹1141能够夹取待加工的工件200，第二料夹1142能够夹取加工完成的工件200。

当在第二工位时，第一轮1121和第二轮1122靠近彼此的一侧与第一料夹1141所夹取的工件200接触，第二料夹1142于下料仓1160所在平面的投影与下料仓1160至少部分重合。即此时，第一料夹1141能够将未加工的工件200放置于第一轮1121与第二轮1122处，第二料夹1142能够将加工完成的工件200放置于下料仓1160。如此，能够简化第一位移组件1110的动作过程。

当在第三工位时，当在第一工位时或者在第三工位时，压轮1150与位于第一轮1121及第二轮1122处的工件200接触，压轮1150位于工件200相对第一轮1121及第二轮1122的另一侧。此时，压轮1150能够与第一轮1121及第二轮1122配合压紧第一料夹1141所放置的、待加工的工件200，以便磨尖组件1120加工工件200。

如此设置，通过第一位移组件1110驱动第一料夹1141、第二料夹1142及压轮1150三者在第一工位、第二工位及第三工位之间运动，可以实现自动上料、自动夹紧工件200以及自动下料，实现工件200磨尖整体过程的自动化设置，提高了效率。

结合图5至图7，当处于第一工位时，第一料夹1141能够夹取上料仓1130中的待加工工件200，同时第二料夹1142能够夹取第一轮1121与第二轮1122处已经完成加工的工件200。当处于第二工位时，第一料夹1141能够将待加工的工件200放置于第一轮1121与第二轮1122处；同时第二料夹1142能够将已经完成加工的工件200放置于下料仓1160内。当处于第三工位时，压轮1150能够压紧处于第一轮1121与第二轮1122处且未经加工的工件200。

请再次参阅图3，在一个实施例中，压轮1150包括弹性体(图未示，下同)。弹性体用于与工件200接触。则当工件200发生位移时，通过弹性体的弹性性质能够弹性抵接于工件200，使工件200能够保持于与第一轮1121、第二轮1122及压轮1150紧密配合的状态。

在一个实施例中，压轮1150还包括支撑体(图未示，下同)，弹性体包裹于支撑体的外侧。支撑体设于弹性体内部以支撑弹性体，使压轮1150能够保持预期的形状。换言之，通过支撑体能够增强压轮1150结构的强度及刚度，以压紧工件200。当然，压轮1150不限于设置有支撑体，其整体也可以是通过弹性体一体成型形成。

请再次参阅图3，在一个实施例中，研磨装置1100还包括保持件1151。保持件1151与第一位移组件1110连接，且保持件1151与压轮1150连接。保持件1151抵推压轮1150以使压轮1150与工件200保持接触。具体地，保持件1151一端与承载板1190连接，另一端与压轮1150连接。与弹性体类似的，保持件1151能够施加给压轮1150一个与工件200保持抵接的力。举例而言，保持件1151可以为弹簧、气缸或液压缸，当工件200具有移动的趋势时，保持件1151能够抵压压轮1150以防止工件200发生位移。

应当理解的是，无论是弹性体还是保持件1151施加都是用于避免工件200发生跳动。由于压轮1150本身可转动，故弹性体与保持件1151不会使工件200无法随第一轮1121及第二轮1122转动。当然，还可以通过合理调整弹性体弹性力的大小以及保持件1151施加的保持力的大小，工件200在上述力的作用下而无法随第一轮1121及第二轮1122转动。

请参阅图7及图8，在一个实施例中，磨尖组件1120包括能够驱动第一轮1121及第二轮1122转动的磨尖驱动件1123。第一轮1121包括与磨尖驱动件1123连接的第一轴1121a以及套设于第一轴1121a上的第一前轮部1121b与第一后轮部1121c，第一前轮部1121b与第一后轮部1121c沿第一轴1121a的轴线间隔分布。磨尖驱动件1123与第一轴1121a连接，以驱动第一轴1121a及套设于第一轴1121a上的第一前轮部1121b及第一后轮部1121c转动。

第二轮1122包括与磨尖驱动件1123连接的第二轴1122a以及套设于第二轴1122a上的第二前轮部1122b与第二后轮部1122c，第二前轮部1122b与第二后轮部1122c沿第二轴1122a的轴线间隔分布。磨尖驱动件1123与第二轴1122a连接，以驱动第二轴1122a及套设于第二轴1122a上的第二前轮部1122b及第二后轮部1122c转动。

处于第一轮1121和第二轮1122处的工件200与第一前轮部1121b、第一后轮部1121c、第二前轮部1122b以及第二后轮部1122c同时接触。如此，通过第一轮1121与第二轮1122的前、后轮部对工件200的支撑，能使工件200的相对位置更加稳定。

请参阅图2，在一个实施例中，磨尖组件1120包括第二位移组件1124以及设于第二位移组件1124上的研磨件1125。第二位移组件1124能够驱动研磨件1125沿第二方向向靠近或者远离第一位移组件1110的方向运动。第二方向与位于第一轮1121与第二轮1122处的工件200(下称加工时的工件200)的轴线相交。第二方向即为研磨件1125研磨工件200的研磨方向。第二方向与加工时工件200的轴线的夹角与研磨件1125研磨工件200的锥度直接相关。上述第二方向参见图1至图3中箭头X。第二方向与第一方向夹角设置，可以调整第一方向与第二方向的夹角以调整研磨件1125研磨工件200的锥度，即调整磨尖组件1120磨尖的程度。

请参阅图2及图3，在一个实施例中，磨尖组件1120包括与研磨件1125连接用于驱动研磨件1125转动的电主轴1126。第二位移组件1124包括第二驱动件1124a以及与第二驱动件1124a连接的第二载体1124b。研磨件1125及电主轴1126设于第二载体1124b上。第二驱动件1124a能够通过第二载体1124b驱动第研磨件1125沿第二方向运动。

请参阅图9，在一个实施例中，研磨装置1100还包括第三位移组件1170。第三位移组件1170包括第三载体1172及与第三载体1172连接的第三驱动件1171。第一轮1121、第二轮1122及第一位移组件1110均设于第三载体1172上。第三驱动件1171能够驱动第三载体1172沿第三方向向靠近或者远离研磨件1125的方向运动。第三方向参见图9中Y轴方向。第二方向与第三方向相交。

也就是说，第三驱动件1171能够驱动第一轮1121、第二轮1122、位于第一轮1121与第二轮1122上的工件200以及第一位移均沿第三方向移动。通过第三驱动件1171驱动位于第一轮1121与第二轮1122上的工件200靠近研磨件1125能够使工件200进给。换言之，通过第三位移组件1170控制位于第一轮1121与第二轮1122上工件200相对研磨件1125的位置能够控制工件200加工时的研磨量。

请参阅图3，在一个实施例中，第一位移组件1110包括第一载体1112及与第一载体1112连接的第一驱动件1111。第一驱动件1111能够驱动第一载体1112沿第一方向运动。研磨装置1100还包括设于第一载体1112上的第四位移组件1180。第四位移组件1180包括第四载体1182及与第四载体1182连接的第四驱动件1181。第四驱动件1181用于驱动第四载体1182沿第四方向移动。第四方向与第一方向相交，第四方向还与第二方向相交。承载板1190设于第四载体1182上。第四方向参见图3中箭头Z。

可以理解的是，由于第一方向与第四方向相交，则通过第四位移组件1180控制承载板1190以及位于承载板1190上的结构在第四方向上移动，如此能够避免承载板1190及承载板1190所承载的结构在沿第一方向运动时与第一轮1121、第二轮1122、上料仓1130及下料仓1160等结构接触。

在一个实施例中，第二方向、第三方向与第四方向可以两两相互垂直，以共同调整工件200相对研磨件1125的位置。

请参阅图10，在一个实施例中，在加工工件200时，第二位移组件1124驱动研磨件1125沿第二方向往复移动以反复研磨工件200的待研磨表面。可以理解的是，通过使研磨件1125在第二方向上往复移动能够使研磨件1125的各个研磨部位均参与工件200的研磨，避免研磨件1125上局部磨损而导致研磨件1125研磨时精度降低。也就是说，通过采用在加工时使研磨件1125在第二方向上往复移动的加工方式能够相对提高加工工件200的精度。需要说明的是，虚线M为加工时工件200的轴线方向，加工时工件200绕其轴线转动；虚线O为研磨件1125的轴线方向，加工时研磨件1125绕其轴线转动。虚线N为研磨后工件200的尖锥表面。可以理解的是，研磨件1125上用于与工件200接触并研磨工件200的部位为研磨件1125周向上的侧面，而非研磨件1125的端面。

请参阅图3，在一个实施例中，上料装置1200可以设于第三载体1172上，即上料装置1200能够与第一位移组件1110同步沿第三方向运动。

请参阅图11及图12，在一个实施例中，上料装置1200包括储料仓1210、限位板1220、转送驱动组件1230以及推杆机构1240。

储料仓1210开设有相互连通的容纳腔1211以及开口1212。容纳腔1211通过开口1212与外界连通。上料仓1130设于储料仓1210开设有开口1212的一侧。

限位板1220设于容纳腔1211内，限位板1220上开设有能够容纳一个工件200的容置槽1221。限位板1220包括装载位置和转送位置。处于装载位置的限位板1220位于容纳腔1211内；处于转送位置的限位板1220开设有容置槽1221的部分位于容纳腔1211外。也就是说，限位板1220通过容置槽1221能够容纳一个工件200，并将此工件200输送至容置槽1221外。图11所示限位板1220处于装载位置，图12所示限位板1220处于转送位置。

转送驱动组件1230与限位板1220连接用于驱动限位板1220经过开口1212在装载位置与转送位置之间运动。换言之，通过转送驱动组件1230驱动限位板1220移动能够将容纳腔1211内的一个工件200输送至容纳腔1211外。

推杆机构1240设于储料仓1210开设有开口1212的一侧，推杆机构1240、处于转送位置的限位板1220以及下料仓1160三者沿直线依次分布，推杆机构1240用于在限位板1220处于转送位置时将工件200抵推至上料仓1130内。

也就是说，当限位板1220上开设有容置槽1221的一部分结构自开口1212移动至容纳腔1211外时，推杆机构1240可以沿直线抵推位于容置槽1221内的工件200，以使工件200由容置槽1221内移动至上料仓1130内。从而实现将储料仓1210内的工件200自动地输送至上料仓1130内。

请参阅图12，在一个实施例中，定义推杆机构1240、处于转送位置的限位板1220以及下料仓1160三者的分布方向为转送方向，转送方向参见图12中箭头U。上料仓1130上开设有沿转送方向延伸的转送槽1131。容置槽1221沿转送方向延伸，即工件200沿转送方向放置于容置槽1221内。限位板1220处于转送位置时容置槽1221与转送槽1131对接设置，且推杆机构1240、处于转送位置的限位板1220以及下料仓1160三者沿直线依次分布，则此时推杆机构1240能够沿转送方向推动位于容置槽1221内的工件200，使工件200自容置槽1221进入转送槽1131。

请参阅图11及图12，推杆机构1240包括推杆驱动件1241及与推杆驱动件1241连接的推动件1242。推杆驱动件1241能够驱动推动件1242沿转送方向移动，以推动工件200自容置槽1221进入转送槽1131。

请参阅图13，在一个实施例中，限位板1220上还开设有导向槽1222。导向槽1222包括底壁以及与底壁连接且相对设置的第一槽壁1222a与第二槽壁1222b。底壁向下凹陷形成上述的容置槽1221。沿垂直于容置槽1221底壁向远离容置槽1221底壁的方向，第一槽壁1222a与第二槽壁1222b之间的距离逐渐增大。换言之，也就是说，在导向槽1222与容置槽1221共同形成的空间内，越靠近容置槽1221的底壁，则所述空间的空间体积越小。如此，通过导向槽1222的槽壁能够对位于容纳腔1211的待加工工件200进行限位，使有且仅有一个工件200能够顺利进入容置槽1221内。

需要说明的是，沿垂直于容置槽1221底壁向远离容置槽1221底壁的方向，容置槽1221的侧壁中与第一槽壁1222a及第二槽壁1222b连接的两个侧壁之间的距离也可以逐渐增大。当然，也可以仅设置第一槽壁1222a与第二槽壁1222b起导向作用。

在一个实施例中，导向槽1222的一个横截面可以呈V字形、U字形。或者导向槽1222可以呈棱锥状。

请参阅图14，在一个实施例中，储料仓1210包括底仓壁1213、开设有开口1212的出料壁1214以及与出料壁1214相对设置导向壁1215。导向壁1215相对底仓壁1213向远离出料壁1214的方向倾斜设置。如此，配合第一槽壁1222a与第二槽壁1222b，能够进一步地对容纳腔1211内的空间进行导向，以保证有且仅有一个工件200能够顺利进入容置槽1221内，即容置槽1221内仅可同时存在一个工件200。

在某些实施例中，还可以设置出料壁1214相对底仓壁1213向远离导向壁1215的方向倾斜设置。或者，设置导向壁1215与出料壁1214两者均向远离彼此的方向，相对于底壁倾斜设置。

在一个实施例中，导向壁1215与第一槽壁1222a连接，出料壁1214与第二槽壁1222b连接。当限位板1220处于装载位置时，导向壁1215与第一槽壁1222a的倾斜面平滑连接，以避免工件200在沿导向壁1215及第一槽壁1222a滑动至导向槽1222内时与第一槽壁1222a发生磕碰。

请继续参阅图14，在一个实施例中，储料仓1210还包括顶壁以及两个侧仓壁1216。两个侧仓壁1216的其中一端分别与出料壁1214的不同侧连接，两个侧仓壁1216的另一端分别与导向壁1215的不同侧连接。即两个侧仓壁1216分别连接于出料壁1214与导向壁1215之间，以围设形成容纳腔1211。顶壁上开设有与容纳腔1211连通的进料口1217，待加工的工件200能够批量自进料口1217装入容纳腔1211内。并通过导向壁1215及/或出料壁1214、导向槽1222的导向作用进入容置槽1221内。可以理解的是，在某些实施例中，也可以直接不设置顶壁。此时出料壁1214、侧仓壁1216以及导向壁1215围设形成进料口1217。

请参阅图13及图15，在一个实施例中，定义垂直于底仓壁1213的方向为高度方向，高度方向参见图13及图15中箭头V。限位板1220上沿高度方向开设有多个配合槽1223，多个配合槽1223均沿装载位置指向转送位置的方向延伸，沿装载位置指向转送位置的方向参见图13及图15中箭头W。多个配合槽1223沿转送方向间隔分布。

开口1212的顶壁沿高度方向突出设有多个配合部1212a。多个配合部1212a沿转送方向间隔分布，多个配合部1212a与多个配合槽1223对应地交错滑动配合。

配合部1212a在高度方向上与容置槽1221底槽壁的距离大于一个工件200在高度方向的尺寸，小于两个工件200在高度方向上尺寸之和。如此，当限位板1220自开口1212由装载位置移动至转送位置的过程中，由于配合部1212a与容置槽1221底槽壁之间在高度上的距离关系，则限位板1220移动至开口1212处是，有且仅有一个工件200能够随限位板1220移动至容纳腔1211外。其他位于导向槽1222或部分位于容置槽1221内的工件200会在配合部1212a的阻挡下留在容纳腔1211内，以待下一次上料。配合部1212a与容置槽1221底槽壁之间在高度上的距离参见图15中距离P。

请参阅图13，关于导向槽1222与配合槽1223的相互关系，可以理解的是，限位板1220上可以先开设有沿装载位置指向转送位置延伸的配合槽1223，随后再沿所述高度方向在配合槽1223的槽壁上开设导向槽1222。如此，即能保证配合槽1223与配合部1212a交错滑动配合，又能够保证导向槽1222与容置槽1221容置工件200的作用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种研磨装置，用于将工件磨尖，其特征在于，所述研磨装置包括第一位移组件、磨尖组件、下料仓、用于放置待加工的所述工件的上料仓以及均设于所述第一位移组件上的拾取组件和可转动的压轮，所述拾取组件包括均能够拾取所述工件的第一料夹及第二料夹；所述磨尖组件包括均可转动的第一轮与第二轮，所述第一轮及所述第二轮能够承载所述工件，所述第一位移组件能够带动所述拾取组件及所述压轮在第一工位、第二工位与第三工位之间运动；

当在所述第一工位时，所述第一料夹伸入所述上料仓内，所述第二料夹夹取位于所述第一轮及所述第二轮处的所述工件；

当在所述第二工位时，所述第一轮和所述第二轮靠近彼此的一侧与所述第一料夹所夹取的所述工件接触，所述第二料夹于所述下料仓所在平面的投影与所述下料仓至少部分重合；

当在所述第三工位时，所述压轮与位于所述第一轮及所述第二轮处的所述工件接触，所述压轮位于所述工件相对所述第一轮及所述第二轮的另一侧，所述压轮的轴线与所述工件的轴线平行。

2.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于，所述压轮包括弹性体，所述弹性体用于与所述工件接触。

3.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于，所述研磨装置还包括保持件，所述保持件与所述第一位移组件连接，且所述保持件与所述压轮连接，所述保持件抵推所述压轮以使所述压轮与所述工件保持接触。

4.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于，所述磨尖组件包括能够驱动所述第一轮及所述第二轮转动的磨尖驱动件，所述第一轮包括与所述驱动件连接的第一轴以及套设于所述第一轴上的第一前轮部与第一后轮部，所述第一前轮部与所述第一后轮部沿所述第一轴的轴线间隔分布；

所述第二轮包括与所述驱动件连接的第二轴以及套设于所述第二轴上的第二前轮部与第二后轮部，所述第二前轮部与所述第二后轮部沿所述第二轴的轴线间隔分布；

处于所述第一轮和所述第二轮处的所述工件与所述第一前轮部、第一后轮部、第二前轮部以及第二后轮部同时接触。

5.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于，所述研磨装置还包括承载板，第一位移组件包括用于带动承载板运动的第一驱动件，所述拾取组件设于所述承载板上，所述压轮可转动地设于所述承载板上。

6.根据权利要求5所述的研磨装置，其特征在于，所述第一位移组件包括第一载体，及与所述第一载体连接的第一驱动件，所述第一驱动件能够驱动所述第一载体沿第一方向运动；所述研磨装置还包括设于所述第一载体的第四位移组件，所述第四位移组件包括第四载体，及与所述第四载体连接的第四驱动件，所述第四驱动件能够驱动所述第四载体沿第四方向移动，所述承载板设于所述第四载体；所述第四方向与所述第一方向相交。

7.根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于，所述磨尖组件包括第二位移组件以及设于所述第二位移组件上的研磨件，所述第二位移组件能够驱动所述研磨件沿第二方向向靠近或者远离所述第一位移组件的方向运动，所述第二方向与位于所述第一轮与所述第二轮处的所述工件的轴线相交。

8.根据权利要求7所述的研磨装置，其特征在于，所述研磨装置还包括第三位移组件，所述第三位移组件包括第三载体及与所述第三载体连接的第三驱动件，所述第一轮、所述第二轮及所述第一位移组件均设于所述第三载体上，所述第三驱动件能够驱动所述第三载体沿第三方向向靠近或者远离所述研磨件的方向运动，所述第二方向与所述第三方向相交。

9.一种自动磨尖设备，其特征在于，所述自动磨尖设备包括：

如权利要求1至权利要求8任意一项所述的研磨装置；

上料装置，所述上料装置能够将待加工的所述工件自动输送至所述上料仓。

10.根据权利要求9所述的自动磨尖设备，其特征在于，所述上料装置包括：

储料仓，所述储料仓开设有相互连通的容纳腔以及开口，所述容纳腔通过所述开口与外界连通，所述上料仓设于所述储料仓开设有所述开口的一侧；

限位板，设于所述容纳腔内，所述限位板上开设有能够容纳一个所述工件的容置槽，所述限位板包括装载位置和转送位置，处于装载位置的所述限位板位于所述容纳腔内，处于转送位置的所述限位板开设有所述容置槽的部分位于所述容纳腔外；

转送驱动组件，与所述限位板连接用于驱动所述限位板经过所述开口在所述装载位置与所述转送位置之间运动；

推杆机构，所述推杆机构设于所述储料仓开设有所述开口的一侧，所述推杆机构、处于转送位置的所述限位板以及下料仓三者沿直线依次分布，所述推杆机构用于在所述限位板处于转送位置时将所述工件抵推至所述上料仓内。

11.根据权利要求10所述的自动磨尖设备，其特征在于，定义所述推杆机构、处于转送位置的所述限位板以及下料仓三者的分布方向为转送方向，所述上料仓上开设有沿所述转送方向延伸的转送槽，所述容置槽沿所述转送方向延伸，所述限位板处于转送位置时所述容置槽与所述转送槽对接设置。

12.根据权利要求10所述的自动磨尖设备，其特征在于，所述限位板上还开设有导向槽，所述导向槽包括底壁以及与所述底壁连接且相对设置的第一槽壁与第二槽壁，所述底壁向下凹陷形成所述容置槽，沿垂直于所述容置槽底壁向远离所述容置槽底壁的方向，所述第一槽壁与所述第二槽壁之间的距离逐渐增大。

13.根据权利要求12所述的自动磨尖设备，其特征在于，所述储料仓包括底仓壁、开设有所述开口的出料壁以及与所述出料壁相对设置导向壁，所述导向壁相对所述底仓壁向远离所述出料壁的方向倾斜设置；和/或，所述出料壁相对所述底仓壁向远离所述导向壁的方向倾斜设置。

14.根据权利要求13所述的自动磨尖设备，其特征在于，所述储料仓还包括顶壁以及两个侧仓壁，两个所述侧仓壁的其中一端分别与出料壁的不同侧连接，两个所述侧仓壁的另一端分别与导向壁的不同侧连接，所述顶壁上开设有与容纳腔连通的进料口。

15.根据权利要求13所述的自动磨尖设备，其特征在于，定义垂直于所述底仓壁的方向为高度方向，所述限位板上沿所述高度方向开设有多个配合槽，多个所述配合槽均沿所述装载位置指向所述转送位置的方向延伸，多个所述配合槽沿所述转送方向间隔分布；

所述开口的顶壁沿所述高度方向突出设有多个配合部，多个所述配合部沿所述转送方向间隔分布，多个所述配合部与多个所述配合槽对应地交错滑动配合；

所述配合部在所述高度方向上与所述容置槽底槽壁的距离大于一个所述工件在所述高度方向的尺寸，小于两个所述工件在所述高度方向上尺寸之和。