CN115007426A - 高光泽度铝合金型材及其喷涂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高光泽度铝合金型材及其喷涂方法，涉及涂料技术领域。其中，喷涂方法包括，对铝合金型材基材进行前处理，然后依次喷涂底漆、面漆和清漆，高温固化，冷却。其中，面漆的原料中包括聚偏二氟乙烯树脂。高温固化过程中预设的温度曲线为：由T1升温至T2，升温时间为10～18min；在T2保温5～10min；其中，T1为15～40℃，T2为230～240℃。冷却过程包括至少一个冷却速率≥150℃/min的冷却过程。实施本发明，可提升涂膜的光泽度。
Description
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种高光泽度铝合金型材及其喷涂方法。
背景技术
现有的铝合金型材，若要获得较高的光泽度(≥40，60°条件下测定)，一般是采用氧化电泳和粉末喷涂方式进行涂饰。具体的，氧化电泳主要是指采用丙烯酸电泳涂料电泳涂装在铝型材表面，使产品表面生成一层较高光泽度的保护漆膜，但是由于该方式主要搭配金属盐电解沉降在氧化膜膜孔后显色的方式，其产品颜色比较单一，同时对基材材质的要求比较高。粉末喷涂通过在粉末涂料原料添加不同的树脂、颜料和助剂等，使其具有的丰富的颜色选择和较高的光泽度，但由于建筑行业粉末涂料使用的主要树脂产品为聚酯或聚氨酯树脂，其耐候性及耐化学介质腐蚀性能等并不十分理想。
另一方面，聚偏二氟乙烯树脂(PVDF)涂料具有较高的耐候性、耐化学介质腐蚀性能；且可通过掺加不同的颜填料来产生多样的装饰效果。因此，PVDF树脂涂料广泛应用在铝合金型材涂装中。但目前PVDF树脂涂料得到的铝型材的光泽度在20～30左右(60°条件下测定)，难以满足一些应用场合的装饰需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其可提升铝合金型材的光泽度。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种高光泽度铝合金型材。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其包括：
(1)提供铝合金型材基材，并对其进行前处理；
(2)在前处理后的铝型材基材上喷涂底漆，形成底漆层；
(3)将所述底漆层干燥；
(4)在所述底漆层上喷涂面漆，形成面漆层；其中，所述面漆的原料中包括聚偏二氟乙烯树脂；
(5)将所述面漆层干燥；
(6)在所述面漆层上喷涂清漆，形成清漆层；
(7)将所述清漆层干燥；
(8)将步骤(7)得到的铝合金型材基材在预设温度曲线下固化；
(9)将固化得到铝合金型材基材冷却，即得到高光泽度铝合金型材成品；其中，所述冷却包括至少一个冷却速率≥150℃/min的冷却过程；
所述预设温度曲线为：
由T1升温至T2，升温时间为10～18min；在T2保温5～10min；
其中，T1为15～40℃，T2为230～240℃。
作为上述技术方案的改进，步骤(9)中，以预设冷却曲线将固化得到的铝合金型材基材冷却；
其中，所述预设冷却曲线为：
由T2至T3，冷却速率为30～80℃/min；由T3至T1，冷却速率为140～180℃/min；
其中，T3为140～180℃。
作为上述技术方案的改进，步骤(9)中，采用水雾冷却或液氮喷气冷却固化得到的铝合金型材基材。
作为上述技术方案的改进，步骤(9)中，采用水雾冷却固化得到的铝合金型材基材；
其中，水雾冷却的喷水量为150～300mL/min，雾化用压缩空气压力0.1～0.2MPa，水雾冷却所采用水的电导率＜300μS/cm。
作为上述技术方案的改进，所述面漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂20～25％，丙烯酸树脂8～10％，颜料12～16％，甲苯10～15％，甲基异丁酮5～10％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％，二甲苯10～15％、2-丁氧基乙醇3～5％，丁基卡必醇5～15％。
作为上述技术方案的改进，所述底漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂12～18％，丙烯酸树脂6～12％，环氧树脂3～7％，硫酸钡8～12％，二氧化钛7～10％，三氧化铬0.1～1.5％，二氧化硅0.1～1％，二甲苯25～30％，乙二醇单丁醚15～25％。
作为上述技术方案的改进，所述清漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂26～28％，丙烯酸树脂11～13％，甲苯15～20％，二甲苯10～12.5％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％、乙二醇单丁醚15～25％，丁基卡必醇5～10％。
作为上述技术方案的改进，所述底漆层的厚度为5～12μm，所述面漆层的厚度为20～35μm，所述清漆层的厚度为5～15μm。
作为上述技术方案的改进，步骤(1)包括：
(1.1)提供铝合金型材基材，对其依次进行除油、水洗、碱蚀、水洗、酸洗和水洗处理；
(1.2)在步骤(1.1)得到的铝合金型材基材表面形成钝化膜；
(1.3)将步骤(1.2)得到的铝合金型材基材水洗、干燥，即完成前处理；
其中，碱蚀处理中所采用的碱蚀溶液包括以下组分：
NaOH 40～50g/L，NaNO3 0.5～2g/L，结垢抑制剂2～6g/L；
酸洗过程中所采用的酸洗溶液包括以下组分：
硫酸160～200g/L，硝酸25～35g/L，高锰酸钾3～5g/L。
相应的，本发明还公开了一种高光泽度铝合金型材，其采用上述的喷涂方法进行涂饰。
实施本发明，具有如下有益效果：
1.本发明的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，一者采用含有聚偏二氟乙烯树脂的面漆，二者在高温固化后控制冷却速率≥150℃/min，在冷却过程中有效改变了PVDF树脂的结晶结构，提升了涂膜的光泽度；三者，本发明采用特定的温度曲线进行高温固化，优化了涂膜平整性，提升了光泽度。
2.本发明的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，通过控制面漆配方、冷却曲线，不仅提升了涂膜的光泽度，也保障了涂膜的耐候性、耐化学腐蚀性。
3.本发明的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，通过对于底漆配方、底漆层厚度、面漆层厚度、清漆层厚度的控制，确保了涂膜在高温固化、快速冷却过程中具有较好的附着力。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
本发明提供了一种铝型材喷涂方法，其包括以下步骤：
S1：提供铝合金型材基材，并对其进行前处理；
其中，预处理可包括喷砂、碱洗、酸洗、钝化等，但不限于此。优选的，在本发明的一个实施例中，S1包括：
S11：提供铝合金型材基材，对其依次进行除油、水洗、碱蚀、水洗、酸洗和水洗处理；
具体的，除油是指采用脱脂液进行清洗，以去除铝合金型材基材表面的油污。在除油后采用清水对铝合金型材基材进行清洗。
碱洗是指采用碱蚀溶液对铝合金型材基材进行清洗，以去除其表面的毛刺、杂点腐蚀等缺陷。具体的，碱蚀溶液包括以下组分：NaOH 40～50g/L，NaNO30.5～2g/L，结垢抑制剂2～6g/L，但不限于此。其中，结垢抑制剂可选用葡萄糖酸盐和/或酒石酸盐，但不限于此。通过添加结垢抑制剂可抑制碱蚀处理过程中产生的偏铝酸钠水解沉淀到铝合金型材基材表面。进一步的，在碱洗完成后采用清水对铝合金型材基材进行清洗。
酸洗是指采用酸洗溶液对铝合金型材基材进行清洗，以去除其表面残留的碱性物质，提升其表面清洁度。具体的，由于铝合金含有多种金属相，在碱蚀后容易暴露出来并残留表面，酸洗加入硝酸、高锰酸钾等强酸、强氧化性物质，可以更好去除表面的杂质、提高型材的清洁度。具体的，酸洗溶液包括以下组分：硫酸160～200g/L，硝酸25～35g/L，高锰酸钾3～5g/L，但不限于此。
S12：在步骤S11得到的铝合金型材基材表面形成钝化膜；
具体的，可采用本领域常用的钝化剂形成钝化膜。优选的，在本发明的一个实施例中，钝化剂为无铬钝化剂，其不会影响铝合金型材的装饰效果。具体的，钝化膜的膜重控制为50～250mg/m2，但不限于此。
S13：将步骤S12得到的铝合金型材基材水洗、干燥，即完成前处理；
其中，烘干温度为60～90℃，烘干时间为10～20min，但不限于此。
S2：在前处理后的铝型材基材上喷涂底漆，形成底漆层；
其中，喷涂所采用的底漆为本领域常见的氟碳树脂型粉末涂料。优选的，在本发明的一个实施例中，底漆包括以下重量百分比的组分：
聚偏二氟乙烯树脂12～18％，丙烯酸树脂6～12％，环氧树脂3～7％，硫酸钡8～12％，二氧化钛7～10％，三氧化铬0.1～1.5％，二氧化硅0.1～1％，二甲苯25～30％，乙二醇单丁醚15～25％。基于上述组分的底漆，其在冷热交替环境下具有良好的附着性，有效保障了本发明所形成涂膜的光泽度、耐候性和耐化学腐蚀性。
进一步的，为了确保涂膜的附着力，控制底漆层的厚度为5～12μm，示例性的为5μm、6μm、7μm、8μm、9μm、10μm或11μm，但不限于此。
具体的，通过自动涂装系统形成底漆层，具体喷涂工艺参数为：静电压为60～85kV，喷涂距离为250～350mm，喷涂气压为0.1～0.2MPa。
S3：将底漆层干燥；
具体的，在15～35℃闪干5～10min，但不限于此。
S4：在底漆层上喷涂面漆，形成面漆层；
其中，喷涂所采用的面漆为本领域常见的PVDF型氟碳树脂型粉末涂料。
优选的，在本发明的一个实施例之中，面漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂20～25％，丙烯酸树脂8～10％，颜料12～16％，甲苯10～15％，甲基异丁酮5～10％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％，二甲苯10～15％、2-丁氧基乙醇3～5％，丁基卡必醇5～15％。基于上述组分的面漆，其附着力强，耐候性，耐化学腐蚀性强，且其在高温固化过程中流动性合理，可直接添加各种颜料，调整出各种装饰效果。
进一步的，在本申请的面漆配方中，引入了丁基卡必醇，其挥发慢，沸点高，可使在固化升温过程中，涂料的固体成分有足够长的时间进行溶剂湿润流动，提高产品涂膜的平整性。
具体的，面漆层的厚度为20～35μm，示例性的为为22μm、24μm、26μm、28μm、30μm、32μm或34μm，但不限于此。
具体的，通过自动涂装系统形成面漆层，具体喷涂工艺参数为：静电压为70～85kV，喷涂距离为250～300mm，喷涂气压为0.1～0.2MPa。
S5：将面漆层干燥；
具体的，将面漆层在15～35℃闪干5～10min，但不限于此。
S6：在面漆层上喷涂清漆，形成清漆层；
其中，喷涂所采用的清漆为本领域常见的氟碳树脂型粉末涂料。优选的，在本发明的一个实施例中，清漆包括以下重量百分比的组分：
聚偏二氟乙烯树脂26～28％，丙烯酸树脂11～13％，甲苯15～20％，二甲苯10～12.5％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％、乙二醇单丁醚15～25％，丁基卡必醇5～10％。本申请的清漆中引入了丁基卡必醇，其可使得清漆在足够长的时间内保持溶剂湿润流动，提升产品涂膜的平整性、光泽度。
其中，清漆层的厚度为5～15μm，示例性的为5μm、7μm、9μm、11μm、13μm或15μm，但不限于此。
具体的，通过自动涂装系统形成底漆层，具体喷涂工艺参数为：静电压为70～85kV，喷涂距离为250～350mm，喷涂气压为0.1～0.2MPa。
S7：将清漆层干燥；
具体的，在15～35℃闪干5～10min，但不限于此。
S8：将S7得到的铝合金型材基材在预设温度曲线下固化；
其中，预设温度曲线为：由T1升温至T2，升温时间为10～18min；在T2保温5～10min；其中，T1为15～40℃，T2为230～240℃。基于上述温度曲线，确保了各道喷涂的涂料中溶剂挥发速度合理，涂膜平整度高，光泽度高。具体的，当升温时间＜10min时，各涂料中固体组分的流动时间较短，涂膜平整性差，产品光泽度偏低；当升温时间＞18min时，各涂料中的液体组分(溶剂)先挥发完毕，且溶剂挥发完成时涂料中固化温度尚未到达固体组分的熔融温度，导致涂膜易出现龟裂等缺陷，影响光泽度，也影响耐久性、耐化学腐蚀性。
S9：将固化得到铝合金型材基材冷却，即得到高光泽度铝合金型材成品；
具体的，在本发明中，冷却过程包括一段冷却速率≥150℃/min的冷却过程。如在本发明的一个实施例中，在固化后，立即以≥150℃/min的冷却速率从固化温度冷却至室温。在本发明的另一个实施例中，在固化后，先以较低的冷却速率(如100℃/min)冷却，然后以较高的冷却速率(≥150℃/min)冷却。需要说明的是，采用此方式冷却时，应控制高冷却速率的冷却起始温度≥140℃。本发明通过快速冷却改变了PVDF树脂的结晶结构，提高了光泽度。
优选的，在本发明的一个实施例中，以预设冷却曲线将固化得到的铝合金型材基材冷却；其中，预设冷却曲线为：由T2至T3，冷却速率为30～80℃/min；由T3至T1，冷却速率为140～180℃/min；其中，T3为140～180℃。
通过上述冷却方式，不仅有效提升了涂膜的光泽度，同时有效确保了涂膜具有优良的耐候性能和耐化学腐蚀性能。
具体的，在本步骤中，可通过水雾冷却或液氮喷气的方式冷却。优选的，采用水雾冷却方式，其成本低，可控性强，可适应各种类型、形状的铝型材冷却。具体的，采用水雾冷却时，其喷水量为150～300mL/min，雾化用压缩空气压力为0.1～0.2MPa，水雾冷却所采用水的电导率＜300μS/cm，这种水可避免在铝型材表面留下水渍，影响外观。
基于本发明的喷涂方法后，所得到的铝合金型材的光泽度≥40(60°条件测定)。
下面以具体实施例对本发明进行进一步说明：
实施例1
本实施例提供一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其包括以下步骤：
(1)提供铝合金型材基材，依次对其进行除油、水洗、碱蚀、水洗、酸洗和水洗处理；
其中，碱蚀所采用溶液包括NaOH 42g/L，NaNO3 1.2g/L，葡萄糖酸钠4.5g/L；酸洗所采用的酸洗溶液包括分：硫酸175g/L，硝酸30g/L，高锰酸钾3.3g/L。
(2)在无铬钝化剂中形成钝化膜(膜重为120mg/m2)；
(3)水洗后在80℃烘干；
(4)喷涂底漆，形成底漆层；
其中，底漆配方为：
FEVE树脂14％，丙烯酸树脂15％，环氧树脂2％，硫酸钡10％，二甲苯13％，甲苯18％，邻苯二甲酸二甲酯14％，4-甲基-2-戊醇14％；
喷涂参数为：静电压为65kV，喷涂距离为320mm，喷涂气压为0.14MPa；底漆层厚度为10μm；
(5)在20℃闪干6min；
(6)喷涂面漆，形成面漆层；
其中，面漆配方为：
PVDF树脂20％，丙烯酸树脂11％，颜料14％，二甲苯13％，甲苯17％，邻苯二甲酸二甲酯12％，2-丁氧基乙醇13％。
喷涂参数为：静电压为80kV，喷涂距离为280mm，喷涂气压为0.15MPa；面漆层的厚度为28μm。
(7)在20℃闪干9min；
(8)喷涂清漆，形成清漆层；
其中，清漆配方为：
FEVE树脂26％，丙烯酸树脂15％，二甲苯13％，甲苯18％，邻苯二甲酸二甲酯14％，4-甲基-2-戊醇14％；
喷涂参数为：静电压为75kV，喷涂距离为300mm，喷涂气压为0.14MPa；底漆层厚度为14μm；
(9)在20℃闪干8min；
(10)高温固化，具体温度曲线为：由20℃至240℃，升温时间为15min，在240℃保温6min；
(11)冷却，即得高光泽度铝合金型材成品；具体冷却曲线为：由240℃至20℃，冷却速率为200℃/min。
实施例2
本实施例提供一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其与实施例1的区别在于面漆配方不同，其余均与实施例1相同。
具体的，本实施例中面漆的配方为：
聚偏二氟乙烯树脂22％，丙烯酸树脂8.5％，颜料13.5％，甲苯14％，甲基异丁酮6％，邻苯二甲酸二甲酯8％，二甲苯11％、2-丁氧基乙醇4％，丁基卡必醇13％。
实施例3
本实施例提供一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其与实施例2的区别在于，步骤(9)中冷却曲线的不同，其余均与实施例2相同。
具体的，本实施例中，冷却曲线为：
从240℃至130℃，冷却速率为50℃/min；从130℃至20℃，冷却速率为160℃/min。
实施例4
本实施例提供一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其与实施例2的区别在于，步骤(9)中冷却曲线的不同，其余均与实施例2相同。
具体的，本实施例中，冷却曲线为：
从240℃至150℃，冷却速率为50℃/min；从150℃至20℃，冷却速率为160℃/min。
实施例5
本实施例提供一种一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其包括以下步骤：
(1)提供铝合金型材基材，依次对其进行除油、水洗、碱蚀、水洗、酸洗和水洗处理；
其中，碱蚀所采用溶液包括NaOH 42g/L，NaNO3 1.2g/L，葡萄糖酸钠4.5g/L；酸洗所采用的酸洗溶液包括分：硫酸175g/L，硝酸30g/L，高锰酸钾3.3g/L。
(2)在无铬钝化剂中形成钝化膜(膜重为120mg/m2)；
(3)水洗后在80℃烘干；
(4)喷涂底漆，形成底漆层；
其中，底漆配方为：
聚偏二氟乙烯树脂17％，丙烯酸树脂11％，环氧树脂6％，硫酸钡11％，二氧化钛8％，三氧化铬0.5％，二氧化硅0.5％，二甲苯25％，乙二醇单丁醚21％。
喷涂参数为：静电压为65kV，喷涂距离为320mm，喷涂气压为0.14MPa；底漆层厚度为10μm；
(5)在20℃闪干6min；
(6)喷涂面漆，形成面漆层；
其中，面漆配方为：
聚偏二氟乙烯树脂22％，丙烯酸树脂8.5％，颜料13.5％，甲苯14％，甲基异丁酮6％，邻苯二甲酸二甲酯8％，二甲苯11％、2-丁氧基乙醇4％，丁基卡必醇13％。
喷涂参数为：静电压为80kV，喷涂距离为280mm，喷涂气压为0.15MPa；面漆层的厚度为28μm。
(7)在20℃闪干9min；
(8)喷涂清漆，形成清漆层；
其中，清漆配方为：
聚偏二氟乙烯树脂27％，丙烯酸树脂11.5％，甲苯15.5％，二甲苯12％，邻苯二甲酸二甲酯8.5％、乙二醇单丁醚17.5％，丁基卡必醇8％。
喷涂参数为：静电压为75kV，喷涂距离为300mm，喷涂气压为0.14MPa；底漆层厚度为14μm；
(9)在20℃闪干8min；
(10)高温固化，具体温度曲线为：由20℃至240℃，升温时间为15min，在240℃保温6min；
(11)冷却，即得高光泽度铝合金型材成品；具体冷却曲线为：从240℃至150℃，冷却速率为50℃/min；从150℃至20℃，冷却速率为160℃/min。
对比例1
本对比例提供一种铝合金型材的喷涂方法，其与实施例1的区别在于冷却曲线的不同，其余均与实施例1相同。具体的，本对比例中，冷却曲线为：
由240℃至20℃，冷却速率为50℃/min。
对比例2
本对比例提供一种铝合金型材的喷涂方法，其与实施例1的区别在于高温固化所采用温度曲线的不同，其余均与实施例1相同。具体的，本对比例中，温度曲线为：
由20℃至240℃，升温时间为8min；在240℃保温8min。
对比例3
本对比例提供一种铝合金型材的喷涂方法，其与实施例1的区别在于高温固化所采用温度曲线的不同，其余均与实施例1相同。具体的，本对比例中，温度曲线为：
由20℃至240℃，升温时间为20min；在240℃保温8min。
将实施例1～5、对比例1～3得到的铝合金型材的涂层质量进行评价，具体包括：
(1)测定光泽度：参GB/T 9754(测定条件为60°)
(2)测定耐候性(氙灯加速耐候试验5000h)、耐化学品(耐硝酸试验)腐蚀性，具体的，参GB/T5237.5-2017
具体结果如下表所示：
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，包括：
(1)提供铝合金型材基材，并对其进行前处理；
(2)在前处理后的铝型材基材上喷涂底漆，形成底漆层；
(3)将所述底漆层干燥；
(4)在所述底漆层上喷涂面漆，形成面漆层；其中，所述面漆的原料中包括聚偏二氟乙烯树脂；
(5)将所述面漆层干燥；
(6)在所述面漆层上喷涂清漆，形成清漆层；
(7)将所述清漆层干燥；
(8)将步骤(7)得到的铝合金型材基材在预设温度曲线下固化；
(9)将固化得到铝合金型材基材冷却，即得到高光泽度铝合金型材成品；其中，所述冷却包括至少一个冷却速率≥150℃/min的冷却过程；
所述预设温度曲线为：
由T1升温至T2，升温时间为10～18min；在T2保温5～10min；
其中，T1为15～40℃，T2为230～240℃。
2.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，步骤(9)中，以预设冷却曲线将固化得到的铝合金型材基材冷却；
其中，所述预设冷却曲线为：
由T2至T3，冷却速率为30～80℃/min；由T3至T1，冷却速率为140～180℃/min；
其中，T3为140～180℃。
3.如权利要求1或2所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，步骤(9)中，采用水雾冷却或液氮喷气冷却固化得到的铝合金型材基材。
4.如权利要求1或2所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，步骤(9)中，采用水雾冷却固化得到的铝合金型材基材；
其中，水雾冷却的喷水量为150～300mL/min，雾化用压缩空气压力0.1～0.2MPa，水雾冷却所采用水的电导率＜300μS/cm。
5.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，所述面漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂20～25％，丙烯酸树脂8～10％，颜料12～16％，甲苯10～15％，甲基异丁酮5～10％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％，二甲苯10～15％、2-丁氧基乙醇3～5％，丁基卡必醇5～15％。
6.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，所述底漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂12～18％，丙烯酸树脂6～12％，环氧树脂3～7％，硫酸钡8～12％，二氧化钛7～10％，三氧化铬0.1～1.5％，二氧化硅0.1～1％，二甲苯25～30％，乙二醇单丁醚15～25％。
7.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，所述清漆按照重量百分数计包括以下组分：
聚偏二氟乙烯树脂26～28％，丙烯酸树脂11～13％，甲苯15～20％，二甲苯10～12.5％，邻苯二甲酸二甲酯5～10％、乙二醇单丁醚15～25％，丁基卡必醇5～10％。
8.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，所述底漆层的厚度为5～12μm，所述面漆层的厚度为20～35μm，所述清漆层的厚度为5～15μm。
9.如权利要求1所述的高光泽度铝合金型材的喷涂方法，其特征在于，步骤(1)包括：
(1.1)提供铝合金型材基材，对其依次进行除油、水洗、碱蚀、水洗、酸洗和水洗处理；
(1.2)在步骤(1.1)得到的铝合金型材基材表面形成钝化膜；
(1.3)将步骤(1.2)得到的铝合金型材基材水洗、干燥，即完成前处理；
其中，碱蚀处理中所采用的碱蚀溶液包括以下组分：
NaOH 40～50g/L，NaNO3 0.5～2g/L，结垢抑制剂2～6g/L；
酸洗过程中所采用的酸洗溶液包括以下组分：
硫酸160～200g/L，硝酸25～35g/L，高锰酸钾3～5g/L。
10.一种高光泽度铝合金型材，其特征在于，其采用如权利要求1-9任一项所述的喷涂方法进行涂饰。
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