CN114987866A - 一种全自动的圆筒包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动的圆筒包装生产线，包括提手带成型机构、冲孔输送机构、装带机构、底盖安装机构，冲孔输送机构设置于提手带成型机构的输出端，冲孔输送机构和底盖安装机构之间设置有中转装置，通过中转装置将底盖安装机构上完成底盖安装的圆筒包装转送至冲孔输送机构上，通过冲孔输送机构使圆筒包装外周的两侧形成安装孔，装带机构设置于提手带成型机构和冲孔输送机构之间，装带机构夹持提手带成型机构输出端的提手带设置于安装孔上。有益效果：本生产线实现圆筒包装底盖、提手带安装连接的自动化生产，整线成品质量稳定、生产效率高、生产成本大大降低。

Description

一种全自动的圆筒包装生产线

技术领域

本发明涉及包装机技术领域，特别涉及一种全自动的圆筒包装生产线。

背景技术

在科技突飞猛进的时代，市场竞争也越发激烈，企业为了在竞争中胜出并不断壮大，企业不断的提高产品质量，降低成本投入，减少用工人员。

市面上食品采用的外包装多为塑料包装材料，制成丰富多样的各色形状包装容器，其中以圆柱状的包装容器在同等外表面积用材下能实现容量的最大化，且具有较好的耐压性能，其物美价廉，应用范围广。在利用片材制成的塑料圆筒加工过程后，需要在制成的圆筒一端处设置底盖以使其形成具有容腔的包装容器。

现有的圆筒包装从成型机到焊底机构之间通过传送带和人工进行传送，同时还需要增加一组人工进行底盖的输送和放置，长时间工作存在效率慢、生产成本高、安全性低等问题，无法实现自动化高速生产。

目前，市场的圆筒包装产品为了手提方便，圆筒包装都安装有提手。提手带的生产和圆筒包装的包装大多采用两条生产线分开生产，存在效率低下增加生产成本的缺点。在圆筒包装生产企业中，需要对圆筒包装的外周设置用于连接提手带的连接孔，提手成型后的输送、装配多采用人工安装，不仅劳动强度大、存在效率低，而且成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种全自动的圆筒包装生产线。

为达到上述目的，本发明公开了一种全自动的圆筒包装生产线，包括提手带成型机构、冲孔输送机构、装带机构、底盖安装机构，所述冲孔输送机构设置于所述提手带成型机构的输出端，所述冲孔输送机构和所述底盖安装机构之间设置有中转装置，通过所述中转装置将所述底盖安装机构上完成底盖安装的圆筒包装转送至所述冲孔输送机构上，通过所述冲孔输送机构使圆筒包装外周的两侧形成安装孔，所述装带机构设置于所述提手带成型机构和所述冲孔输送机构之间，所述装带机构夹持所述提手带成型机构输出端的提手带设置于所述安装孔上。

所述底盖安装机构包括回转输送装置、第一夹持输送机构、底盖输入机构、焊底机构、顶罐机构、第二夹持输送机构，所述回转输送装置上等距离设置有若干用于支撑圆筒包装的承接装置。

所述第一夹持输送机构将待安装底盖的圆筒包装放置于所述承接装置上，由所述回转输送装置联动所述若干承接装置循环输送使圆筒包装依次通过所述底盖输入机构、所述焊底机构，所述底盖输入机构将底盖放置于圆筒包装上的开口处，所述焊底机构使底盖与圆筒包装固接，所述第二夹持输送机构夹持所述承接装置上完成加工的圆筒包装放置于所述中转装置上。

所述顶罐机构包括顶罐活动板、第一顶板、第二顶板，所述顶罐活动板活动设置于所述回转输送装置的下方，所述第一顶板、所述第二顶板以所述焊盘为中心相对设置于所述焊盘的下方，所述第一顶板、所述第二顶板倾斜设置，所述第一顶板、所述第二顶板的底面分别与所述顶罐活动板固定连接，所述顶罐活动板通过顶罐驱动气缸驱动纵向直线运动，带动所述第一顶板、所述第二顶板向上倾斜顶出套设于所述焊盘上的圆筒包装，便于所述第二夹持输送机构夹取。

进一步的，所述提手带成型机构包括传送机构、提手带冲孔机构、装扣机构、分切机构，所述传送机构包括传送链条、若干模具条，所述传送链条为闭环链条，所述若干模具条间隔固定设置于所述传送链条上，所述传送链条通过传送驱动装置驱动循环传送，所述模具条表面的两侧对称设置有第一定位通孔、第二定位通孔。

所述提手带冲孔机构包括冲孔支撑条、第一冲孔装置、第二冲孔装置、第二导向滚筒组、第三导向滚筒组，所述冲孔支撑条固定设置于所述传送链条首端的外侧，所述第一冲孔装置、所述第二冲孔装置对称设置于所述冲孔支撑条上，片材经所述第二导向滚筒组输入所述第一冲孔装置、所述第二冲孔装置，通过所述第三导向滚组导向输出至位于所述传送链条上方的所述模具条上。

所述第一冲孔装置包括冲孔座、冲孔驱动气缸、冲杆，所述冲孔座固定设置于所述冲孔支撑条上方的一侧，所述冲孔座与所述第二冲孔装置相邻的侧面向内设置有使片材经过的导向通槽，所述冲孔座上设置有与所述导向通槽相通的导向通孔，所述冲孔驱动气缸驱动所述冲杆沿所述导向通孔穿过所述导向通槽，使片材上形成第一安装通孔，所述第二冲孔装置的整体结构与所述第一冲孔装置一致。

进一步的，所述装扣机构包括装扣工作架、第一夹取装扣装置、第二夹取装扣装置、第一扣子输送装置、第二扣子输送装置，所述装扣工作架固定设置于所述传送链条的上方，所述第一扣子输送装置、所述第二扣子输送装置分别设置于所述传送链条传送方向的两侧。

所述第一夹取装扣装置包括活动座、装扣升降驱动气缸、夹扣驱动气缸，所述活动座滑动设置于所述装扣工作架上，所述活动座通过活动座滑动驱动装置驱动滑动并带动所述夹扣驱动气缸在所述第一扣子输送装置出料端的上方和所述第一定位通孔的上方往复运动，所述装扣升降驱动气缸驱动所述夹扣驱动气缸夹取所述第一扣子输送装置出料端的扣子，并将其插入片材上的所述第一安装通孔和所述第一定位通孔内，使传送链条拉动片材向前移动至所述分切机构，所述第二夹取装扣装置的整体结构与所述第一冲孔装置一致。

所述分切机构包括分切支撑框架、第一分切装置、第二分切装置，所述分切支撑框架穿设于所述传送链条的上层，所述第一分切装置、所述第二分切装置以所述传送链条为中心分别活动设置于所述分切支撑框架内。

所述第一分切装置包括分切升降驱动装置、第一分切活动板、分切压板、第一切刀，所述第一分切活动板纵向活动设置于所述分切支撑框架内，所述分切压板固定设置于所述第一分切活动板和所述模具条之间，所述分切升降驱动装置驱动所述第一分切活动板动作，带动所述分切压板与所述模具条的表面接触/远离，所述第一分切活动板顶面的中部设置有第一通槽，所述分切压板的表面设置有与所述第一通槽相对应的第二通槽，所述第一切刀固定设置于所述第一通槽和所述第二通槽之间。

所述第二分切装置包括第二分切活动板、第二切刀、切刀升降驱动装置，所述第二分切活动板活动设置于所述分切支撑框架内，所述第二切刀固定设置于所述第二分切活动板上，所述切刀升降驱动装置驱动所述第二分切活动板纵向移动，带动所述第二切刀的刃部穿过所述传送链条上相邻的两条所述模具条之间的间隙至所述第一切刀的刃部对片材进行裁切形成提手带，提手带通过模具条向装带机构方向运动。

进一步的，所述冲孔输送机构包括转动盘及周向设置于所述转动盘外侧的输入机构、冲孔机构、输出机构，所述转动盘的外周周向设置有承接圆筒包装的若干承接座，所述承接座与所述转动盘的外周之间设置有第一导轨和第一滑块，所述第一导轨和所述第一滑块分别设置于所述转动盘的外周和所述承接座的外侧壁上，所述第一导轨与所述转动盘之间设置有防止第一滑块脱离所述第一导轨的限位块。

所述输入机构包括输送装置、翻转夹取装置，所述输送装置设置于所述转动盘的外侧，所述中转装置设置于所述输送装置的输入端和所述底盖安装机构之间，所述翻转夹取装置设置于所述承接座的外侧和所述输送装置的输出端之间。

所述翻转夹取装置包括第一翻转板、第一翻转驱动装置、夹取驱动装置、第一夹取臂、第二夹取臂，所述第一夹取臂、所述第二夹取臂对称滑动设置于所述翻转板上，所述夹取驱动装置设置于所述第一夹取臂和所述第二夹取臂之间，所述第一翻转驱动装置驱动所述第一翻转板翻转，使所述第一夹取臂、所述第二夹取臂往复翻转设置于所述输送装置输出端的上方、所述承接座的上方，同时通过所述夹取驱动装置驱动所述第一夹取臂、所述第二夹取臂相近/相远夹放圆筒包装。

所述夹取驱动装置包括伸缩气缸、三角形活动块、弹力复位件，所述三角形活动块设置于所述第一夹取臂、所述第二夹取臂之间，所述第一夹取臂的末端设置有第一旋转轮，所述第二夹取臂的末端设置有第二旋转轮，所述第一旋转轮、所述第二旋转轮分别与所述三角形活动块的倾斜侧面接触设置，所述伸缩气缸驱动所述三角形活动块在所述第一夹取臂、第二夹取臂之间往复运动，所述弹力复位件设置于所述第一夹取臂和所述第二夹取臂之间。

进一步的，所述冲孔机构包括第一顶升装置、冲孔装置，所述第一顶升装置包括顶升驱动装置、活动顶板，所述顶升驱动装置设置于所述转动盘的外侧，所述顶升驱动装置驱动所述活动顶板与所述承接座的底部接触设置带动所述承接座沿所述第一导轨竖直运动接近/远离所述冲孔装置。

所述冲孔装置包括冲孔支撑架、活动支撑板、第一冲孔模块、第二冲孔模块、第一升降驱动装置、冲孔模块活动板、第二升降驱动装置、冲孔定位板，所述冲孔支撑架设置于所述转动盘的外侧，所述活动支撑板活动设置于所述冲孔支撑架和所述承接座的上方之间，所述冲孔定位板设置于所述承接座和所述活动支撑板之间，所述第一升降驱动装置驱动所述活动支撑板做升降动作使所述冲孔定位板与所述承接座上的圆筒包装的开口处接触/远离，所述冲孔模块活动板活动设置于所述活动支撑板和所述冲孔定位板之间，所述第一冲孔模块、所述第二冲孔模块对称设置于所述冲孔模块活动板底面的两侧，所述第二升降驱动装置驱动所述冲孔模块活动板做升降动作。

所述冲孔模块活动板底部的两侧设置有第一冲孔定位块、第二冲孔定位块，所述第一冲孔模块、所述第二冲孔模块分别设置于所述第一冲孔定位块、所述第二冲孔定位块上，所述第一冲孔定位块、所述第二冲孔定位块呈M形，所述冲孔定位板的表面设置有避让所述第一、第二冲孔定位块的开口。

所述第一冲孔模块包括冲孔驱动装置、冲孔轴，所述冲孔驱动装置设置于所述第一冲孔定位块的侧面，所述冲孔轴穿设于所述第一冲孔定位块内，所述第二升降驱动装置驱动所述第一冲孔定位块插入圆筒包装的周壁上，所述冲孔驱动装置驱动所述冲孔轴穿过所述圆筒包装，使所述圆筒包装上形成所述安装孔，所述第二冲孔模块的整体结构与所述第一冲孔模块一致。

进一步的，所述装带机构包括提手带夹取装置、底扣输送装置、第二顶升装置，所述提手带夹取装置和所述底扣输送装置并列设置于所述传送机构的末端上方，所述底扣输送装置设置于所述承接座的上方，所述第二顶升装置设置于所述承接座的下方，且与所述底扣输送装置竖直相对，所述第二顶升装置的整体结构及作用与所述第一顶升装置一致。

所述提手带夹取装置包括转轴、若干夹取机构、凸轮盘及与所述若干夹取机构相对应的若干同步翻转机构，所述转轴转动设置于所述传送链条的输出端上方，所述转轴通过旋转驱动装置驱动旋转，所述凸轮盘转动设置于所述转轴的外周上，所述若干夹取机构周向对称间隔设置于所述转轴上。

所述夹取机构包括固定板、第一夹取装置、第二夹取装置，所述固定板随所述转轴旋转，所述第一、第二夹取装置沿转轴的长度方向对称设置于所述固定板上，所述同步翻转机构活动设置于所述固定板上，所述同步翻转机构传动与所述凸轮盘和所述第一夹取装置、第二夹取装置传动连接；所述第一夹取装置包括翻转块、伸缩驱动模块、夹取模块，所述翻转块转动设置于所述固定板上，所述伸缩驱动装置固定设置于所述翻转块一侧，所述夹取模块设置于所述翻转块另一侧，所述伸缩驱动模块驱动所述夹取模块直线运动。

所述同步翻转机构包括活动板、滚动轴承、第一连接杆、第二连接杆，所述活动板滑动设置于所述固定板上，所述第一连接杆的两端分别转动设置于所述活动板和所述第一夹取装置之间，所述第二连接杆的两端分别转动设置于所述活动板和所述第二夹取装置之间，所述滚动轴承滚动设置于所述凸轮盘的凹槽内；所述活动板与所述凸轮盘相邻的一侧设置有用于连接所述滚动轴承的连接块，所述滚动轴承与所述连接块固定连接。

进一步的，所述底扣输送装置包括第一底扣导向条、第二底扣导向条、下推装置，所述第一、第二底扣导向条竖直对称设置于所述转动盘的外侧，所述下推装置设置于所述第一、第二底扣导向条之间，所述第二顶升装置带动所述承接座上的圆筒包装的内侧壁两侧与所述第一、第二底扣导向条接触设置，所述第一底扣导向条的侧面设置有容纳底扣的容置凹槽，所述容置凹槽的末端设置有防止底扣脱离所述容置凹槽的第一挡板、第二挡板。

所述下推装置包括下推驱动装置、下推活动板、第一推板、第二推板，所述第一推板、所述第二推板分别穿设于所述第一底扣导向条、所述第二底扣导向条上，所述第一推板、所述第二推板的一侧与所述下推活动板固定连接，所述下推驱动装置驱动所述下推活动板在所述第一、第二底扣导向条之间竖直运动。

进一步的，所述承接装置包括焊盘，所述焊盘固定设置于所述回转输送装置的活动板上，所述圆筒包装套设于所述焊盘上。

所述第一夹持输送机构包括输入支撑架、第二翻转驱动装置、圆筒包装夹取装置、第二翻转板，所述输入支撑架设置于所述回转输送装置的外侧，所述第二翻转板翻转设置于所述输入支撑架内，所述圆筒包装夹取装置设置于所述第二翻转板上，所述翻转驱动装置驱动所述第二翻转板翻转，同时带动所述圆筒包装夹取装置以所述输入支撑架为中心做翻转运动，将外部待加工的圆筒包装夹取放置于所述承接装置上。

所述圆筒包装夹取装置包括夹取支撑板、支撑板升降驱动装置、若干第二夹取模块，所述夹取支撑板与所述第二翻转板上下并列设置，所述若干第二夹取模块沿所述回转输送装置的长度方向依次间隔设置于夹取支撑板的底面，所述支撑板升降驱动装置驱动所述夹取支撑板在所述第二翻转板的下方做升降运动。

所述第二夹取模块包括导向筒座、夹取驱动装置、锥套、若干夹取片、复位弹力带，所述夹取驱动装置固定设置于所述夹取支撑板上，所述导向套筒与所述夹取驱动装置固定连接，所述锥套设置于所述导向筒座内，所述夹取驱动装置驱动所述锥套在所述导向套筒座内做升降运动，所述若干夹取片周向阵列设置于所述导向筒座的外周，所述导向筒座的外周穿设有与所述若干夹取片相对应的若干伸缩导向块，所述伸缩导向块的一侧与所述锥套的外周接触设置，所述伸缩导向块的另一侧与所述夹取片固定连接，所述导向块与所述锥套接触的一侧呈斜面设置，所述复位弹力带周向穿设于所述若干伸缩导向块上，所述导向筒座的外周设置有容置所述复位弹力带的环形凹槽。

进一步的，所述第一夹持输送机构与所述底盖输入机构之间设置有压罐装置，通过所述压罐装置包装圆筒包装与所述焊盘同心。

所述底盖放置装置和所述焊底机构之间设置有压盖装置，通过所述压盖装置使底盖与圆筒包装接触设置。

进一步的，所述焊底机构包括焊接支撑架、若干焊头、若干焊头升降驱动装置、若干焊头连接支撑架，所述焊接支撑架设置于所述回转输送装置的一侧上，所述若干焊头连接支撑架分别沿所述回转输送装置的长度方向间隔排列设置于所述焊接支撑架内，所述若干焊头分别设置于所述焊头连接支撑架的底部，所述焊头与设置于所述回转输送装置上的所述焊盘上下相对，所述焊头升降驱动装置驱动所述焊头接近/远离所述焊盘的顶面。

所述第二夹持输送机构的整体结构与所述第一夹持输送机构一致，所述第二夹持输送机构的外侧还设置有退料传送装置。

所述退料传送装置包括若干退料拨动装置、退料支撑板、若干条形挡板，所述退料支撑板设置于所述第二夹持输送机构的下方，所述若干条形挡板沿所述回转输送装置的长度方向间隔设置于所述退料支撑板上，相邻的两条所述条形挡板之间形成容置圆筒包装的圆筒包装容置通道，所述退料拨动装置设置于所述退料支撑板的底部，且与所述圆筒包装容置通道上下相对。

所述拨动装置包括拨动驱动气缸、拨动片，所述拨动片设置于所述容置通道内，所述拨动片与所述回转输送装置相近，所述拨动驱动气缸驱动所述拨动片沿所述容置通道直线运动，带动所述圆筒包装容置通道内的圆筒包装输入所述中转装置上。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：本生产线实现圆筒包装底盖、提手带安装连接的自动化生产，整线成品质量稳定、生产效率高、生产成本大大降低。

提手带成型机构实现全自动连续的提手带生产、输送。冲孔输送机构实现圆筒包装的输入、冲孔、输出全自动控制，整体结构采用周向阵列设置，整体占用面积小、便于维护。装带机构实现提手带自动夹取输送，整体结构合理体积小，便于维护、工作效果稳定，同步翻转机构利用凸轮盘的特性实现第一夹取装置、第二夹取装置的同步翻转动作，结构更为合理、体积小。

附图说明

图1为本发明整体结构俯视图；

图2为本发明实施例提手带成型机构、冲孔输送机构、装带机构的整体结构立体示意图；

图3为本发明实施例提手带成型机构的立体示意图；

图4为本发明实施例提手带冲孔机构的纵向截面示意图；

图5为图3B部的放大示意图；

图6为本发明实施例分切机构的截面立体示意图；

图7为本发明实施例装带机构的整体结构立体示意图；

图8为本发明实施例转动盘的结构示意图；

图9为图2A部的放大示意图；

图10为图7C部的放大示意图；

图11为本发明实施例装带机构设置于机架上的示意图；

图12为本发明实施例提手带夹取装置的整体结构示意图；

图13为本发明实施例底扣输送装置的整体结构示意图；

图14为本发明实施例底扣输送装置的截面示意图；

图15为本实施例第一、第二夹取装置夹取提手带与圆筒包装相对时的示意图；

图16为本发明实施例底盖安装机构的整体结构立体示意图；

图17为本发明实施例第一夹持输送机构的整体结构立体示意图；

图18为本发明实施例第二夹取模块的剖面示意图；

图19为本发明实施例压罐装置的整体结构立体示意图；

图20为本发明实施例圆筒包装套设于焊盘上的连接状态图；

图21为本发明实施例底盖输入机构的俯视图；

图22为本发明实施例底盖输送装置的整体结构立体示意图；

图23为本发明实施例顶罐机构设置于机架上的立体示意图；

图24为本发明实施例顶罐机构设置于机架上的侧视图；

图25为本发明实施例退料传送装置的立体示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图25的附图对本发明作进一步地详细描述。

参照图1所示，一种全自动的圆筒包装生产线，包括提手带成型机构1、冲孔输送机构2、装带机构3、底盖安装机构4，冲孔输送机构2设置于提手带成型机构1输出端，装带机构3设置于提手带成型机构1和冲孔输送机构2之间，装带机构3位于提手带成型机构1输出端的上方，底盖安装机构4设置于冲孔输送机构2的外侧，底盖安装机构4和冲孔输送机构2之间设置有中转装置7，通过中转装置7将完成底盖安装的圆筒包装转送至冲孔输送机构2上。

本发明实施例的中转机构优选为传送带配合机械手的中转机构。中转机构为公知技术，此处不再阐述。

再结合图2所示，提手带成型机构1包括提手带成型机架11、传送机构12、提手带冲孔机构13、装扣机构14、分切机构15，提手带成型机架11不与装带机构3相邻的一侧设置有片材支撑装置11A，传送机构12设置于片材支撑装置11A和装带机构3之间。提手带冲孔机构13设置于传送机构12传送方向的首端和片材支撑装置11A之间的上方，装扣机构14、分切机构15分别沿提手带的输送方向间隔设置于传送机构12的上方。

本实施例片材支撑装置11A优选为放卷轴承座，放卷轴承座为公知技术，此处不再阐述。片材支撑装置11A用于承接成卷的提手带片材5。

片材支撑装置11A和提手带冲孔机构13之间设置有第一导向辊组16，第一导向辊组16转动设置于提手带成型机架11上。本实施例第一导向辊组16为公知技术，此处不再阐述。设置于片材支撑装置11A上的成卷的提手带片材5首端经第一导向辊组16输入提手带冲孔机构13，第一导向辊组16对片材起到导向作用，同时保证其向前输送时表面的平整度和张力，有利于后续在提手带冲孔机构13上的冲孔工作。

再结合图3所示，传送机构12包括传送链条和若干模具条121，传送链条为闭环链条，包括循环切换的上层链条122和下层链条123，上层链条122在传送链条的一端弯曲下降成为下层链条123，下层链条123在传送链条的另一端弯曲上升成为上层链条122，从而实现上、下层链条123的循环切换、循环传送。

传送链条由传送驱动装置驱动循环传送，传送驱动装置优选采用电机，模具条121间隔固接于传送链条上，模具条121表面的两侧设置有第一定位通孔121－1、第二定位通孔121－2。

参照图2、图3所示，提手带冲孔机构13包括冲孔支撑条131、第一冲孔装置132、第二冲孔装置133、第二导向滚筒组134、第三导向滚筒组135，冲孔支撑条131纵向设置于传送机构12的首端和第一导向辊组16之间的上方，冲孔支撑条131的两侧与提手带成型机架11固接，第一冲孔装置132、第二冲孔装置133对称设置于冲孔支撑条131上方的两侧，片材5经第二导向滚筒组134导向输入第一冲孔装置132、第二冲孔装置133进行冲孔，随后通过第三导向滚筒组135导向输出至装扣机构14。

本实施例第二导向滚筒组134、第三导向滚筒组135为公知技术、此处不再阐述。第一导向滚筒组、第二导向滚筒组134保证片材向前输送时表面的平整度和张力平均。

再结合图4所示，第一冲孔装置132包括冲孔座132－1、冲孔驱动气缸132－2、冲杆132－3，冲孔座132－1的外轮廓呈C形，冲孔座132－1固接于冲孔支撑条131的顶面，冲孔座132－1与第二冲孔装置133相邻的侧面向内设置有使片材经过的导向通槽132－1－1，导向通槽132－1－1与位于上层链条122的模具条121顶面平齐，导向通槽132－1－1的一侧与冲孔座132－1的一侧相通。

冲孔驱动气缸132－2固接于冲孔座132－1内的顶部，冲孔座132－1的内凹位底部设置有与导向通槽132－1－1相通的导向通孔132－1－2，冲杆132－3活动设置于导向通孔132－1－2内，冲杆132－3的一端与冲孔驱动气缸132－2的活动杆固接，冲杆132－3的另一端设置于导向通孔132－1－2内的上部，冲孔驱动气缸132－2驱动冲杆132－3沿导向通孔132－1－2穿过导向通槽132－1－1。

本实施例第二冲孔装置133的整体结构与第一冲孔装置132一致，此处不再阐述。

参照图3所示，装扣机构14包括装扣工作架141、第一夹取装扣装置142、第二夹取装扣装置143、第一扣子输送装置144、第二扣子输送装置145，装扣工作架141纵向设置于传送机构12的上方，装扣工作架141的两侧与提手带成型机架11固接，第一夹取装扣装置142、第二夹取装扣装置143分别滑动设置于装扣工作架141内的两侧。第一扣子输送装置144、第二扣子输送装置145分别设置于装扣工作架141的两侧。

优选的，第一扣子输送装置144、第二扣子输送装置145均为振动盘，振动盘的输出端设置于上层链条122的上方。

第一夹取装扣装置142包括活动座142－1、装扣升降驱动气缸142－2、夹扣驱动气缸142－3，活动座142－1滑动设置于装扣工作架141内的顶部，活动座142－1通过活动座滑动驱动装置驱动滑动。装扣升降驱动气缸142－2和夹扣驱动气缸142－3上下相对设置于活动座142－1的下方，装扣升降驱动气缸142－2固接于活动座142－1的底部，夹扣驱动气缸142－3的顶部与装扣升降驱动气缸142－2的活动部固接。

本实施例夹扣驱动气缸142－3为活动爪气缸，活动座滑动驱动装置为单杆气缸。

再结合图5所示，夹扣驱动气缸142－3上设置有一对夹取块142－31，一对夹取块142－31对称固接于夹扣驱动气缸142－3的一对活动爪上。夹取块142－31的外轮廓呈L形，夹取块142－31的底部凸出设置有夹取部142－31－1，夹取部142－31－1的底部设置有与扣子外轮廓相对应的弧形凹槽。

本实施例第二夹取装扣装置143的整体结构与第一夹取装扣装置142一致，此处不再阐述。

工作时，片材5的首端依次经第一导向辊组16、提手带冲孔机构13、装扣机构14设置于模具条121上，通过模具条121的回转运动带动成卷的提手带片材5进行放卷。

当片材5穿过第一冲孔装置132、第二冲孔装置133的导向通槽132－1－1时，在第一冲孔装置132、第二冲孔装置133的冲杆132－3作用下，使片材5表面长度方向两侧分别沿模具条121的运行方向间隔形成若干第一安装通孔，若干第一安装通孔的间隔距离等于若干提手带模具条121之间的间隔距离。

当片材5输送至装扣机构14下方时，片材5表面长度方向两侧的第一安装通孔分别与提手带模具条121上的第一定位通孔121－1、第二定位通孔121－2相对。

此时，活动座142－1通过活动座滑动驱动装置驱动往复滑动于第一扣子输送装置144的输出端上方和第一定位通孔121－1上方，处于第一扣子输送装置144的输出端上方时，装扣升降驱动气缸142－2驱动夹扣驱动气缸142－3向下移动，夹扣驱动气缸142－3动作使一对夹取块142－31夹取扣子。

处于第一定位通孔121－1上方时，装扣升降驱动气缸142－2驱动夹扣驱动气缸142－3向下移动，使夹扣驱动气缸142－3夹取的扣子依次插入第一安装通孔、第一定位通孔121－1，随后夹扣驱动气缸142－3动作使一对夹取块142－31远离扣子外周。扣子与第一安装通孔完成相互连接的同时使片材5固定设置于模具条121上，通过传送链条的回转运动，带动片材5向分切机构15移动，同时拉动成卷的提手带片材5进行放卷。

分切机构15包括分切支撑框架151、第一分切装置152、第二分切装置153，分切支撑框架151的外轮廓呈矩形，分切支撑框架151穿设于上层链条122上，分切支撑框架151的两侧与提手带成型机架11固接，第一分切装置152、第二分切装置153以上层链条122为中心上下相对设置于分切支撑框架151内。

分切支撑框架151内的两侧分别设置有导向杆。

再结合图6所示，第一分切装置152包括分切升降驱动装置152－1、第一分切活动板152－2、分切压板152－3、第一切刀152－4，本实施例分切升降驱动装置152－1优选为气缸，分切升降驱动装置152－1固接于分切支撑框架151的顶部，第一分切活动板152－2与位于上层链条122的模具条121的顶面相对，第一分切活动板152－2的两侧与导向杆之间通过直线轴承座相互连接，第一分切活动板152－2的顶部与分切升降驱动装置152－1的活动杆固接，分切压板152－3设置于第一分切活动板152－2和模具条121之间，分切压板152－3的顶面与第一分切活动板152－2的底面固接，第一切刀152－4设置于第一分切活动板152－2和分切压板152－3之间。

第一分切活动板152－2顶面的中部设置有容置第一切刀152－4的第一通槽152－21，分切压板152－3的表面设置有与第一通槽152－21相对应的第二通槽152－31，第一切刀152－4设置于第一通槽152－21和第二通槽152－31之间。第一切刀152－4长度方向的一侧与第一通槽152－21内长度方向的一侧固接，第一切刀152－4的刃部设置于第二通槽152－31内，且与分切压板152－3的底部平齐。第一切刀152－4与相邻的两条模具条121之间的间隙上下相对。

分切压板152－3的底面设置有避让扣子的避让凹位152－32。

第二分切装置153包括第二分切活动板153－1、第二切刀153－2、切刀升降驱动装置153－3，本实施例切刀升降驱动装置153－3优选为气缸，切刀升降驱动装置153－3固接于分切支撑框架151的底部，第二分切活动板153－1与切刀升降驱动装置153－3的活动杆固接。第二切刀153－2固接于第二分切活动板153－1上，且与第一切刀152－4相对。

本实施例第二分切活动板153－1与导向杆的连接结构与第一分切活动板152－2一致，此处不再阐述。

工作时，当传送链条带动片材移动至第一分切装置152和第二分切装置153之间时，分切升降驱动装置152－1驱动第一分切活动板152－2向下动作，使分切压板152－3与片材接触设置保证片材表面的平整，有利于分切工作。同时，切刀升降驱动装置153－3驱动第二分切活动板153－1向上动作，使第二切刀153－2的刃部穿过相邻两条模具条121之间的间隙至第一切刀152－4的刃部，将整张片材5分切出一条提手带51，提手带在模具条121的输送下移动至装带机构3处。

提手带成型机构实现全自动连续的提手带生产、输送。整体机构便于维护。

参照图2、图7所示，冲孔输送机构2包括支撑机架21、转动盘22、圆筒包装输入机构23、冲孔机构24、输出机构25，支撑机架21设置于传送机构12传送方向末端的外侧，转动盘22转动设置于支撑机架21的顶面，转动盘22通过旋转驱动装置驱动旋转，圆筒包装输入机构23、冲孔机构24、输出机构25分别沿圆筒包装的传送方向周向阵列设置于转动盘22的外侧，转动盘22的外周上活动设置有承接圆筒包装的若干承接座221。

本实施例旋转驱动装置为旋转气缸、伺服电机等常规驱动旋转运动的装置。

承接座221的外轮廓与圆筒包装相对应。

参照图8所示，承接座221与转动盘22的外周之间设置有第一导轨22A和第一滑块22B，第一导轨22A垂直固接于转动盘22的外周上，第一滑块22B固接于承接座221的侧壁上，第一滑块22B沿第一导轨22A直线运动。第一导轨22A的底部与转动盘22的底部之间设置有防止第一滑块22B脱离第一导轨22A的限位块22C，限位块22C的一侧与转动盘22固接。

参照图6、图8所示，圆筒包装输入机构23包括输送装置231、翻转夹取装置232，输送装置231设置于转动盘22的外侧，翻转夹取装置232设置于承接座221的外侧和输送装置231末端之间。

本实施例输送装置231为平面带输送机。

翻转夹取装置232包括第一翻转板232－1、第一翻转驱动装置232－2、夹取驱动装置232－3、第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5。第一翻转驱动装置232－2固接于支撑机架21的顶面，且位于转动盘22的外侧和输送装置231的末端之间，第一翻转板232－1的底部与第一翻转驱动装置232－2固接，第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5对称设置于第一翻转板232－1的顶面，夹取驱动装置232－3设置于第一夹取臂232－4和第二夹取臂232－5之间。第一翻转驱动装置232－2驱动第一翻转板232－1翻转，使第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5设置于输送装置231的上方/承接座221的上方，同时通过夹取驱动装置232－3驱动第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5相近/相远。

优选的，第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5的首端呈一与圆筒包装外轮廓相对应的半圆形。

第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5与第一翻转板232－1之间设置有第一导向模块，本实施例第一导向模块为导轨和滑块，第一导向模块为现有公知技术，此处不再阐述。

夹取驱动装置232－3包括伸缩气缸232－31、三角形活动块232－32、弹力复位件，伸缩气缸232－31固接于第一翻转板232－1的顶面上，三角形活动块232－32与伸缩气缸232－31的活动杆固接，第一夹取臂232－4的顶面设置有与三角形活动块232－32相对应的第一旋转轮232－41，第二夹取臂232－5的顶面设置有与三角形活动块232－32相对应的第二旋转轮232－51。弹力复位件设置于第一夹取臂324、第二夹取臂325之间。

三角形活动块232－32倾斜的两侧面分别与第一旋转轮232－41、第二旋转轮232－51接触设置，伸缩气缸232－31驱动三角形活动块232－32在第一旋转轮232－41、第二旋转轮232－51之间直线运动，第一旋转轮232－41、第二旋转轮232－51在三角形活动块232－32的倾斜侧面作用下使第一夹取臂324、第二夹取臂325做相远动作，在弹力部件的弹力作用下第一夹取臂324、第二夹取臂325做相近动作，实现对圆筒包装的夹持和夹放。

优选的，第一翻转驱动装置232－2为伺服电机驱动转轴等常用常见的用于驱动做旋转动作的驱动装置。

工作时，中转机构将完成底盖安装的圆筒包装输送至输送装置231上，输送装置231将待冲孔的圆筒包装向前输送至翻转夹取装置232处。第一翻转驱动装置232－2驱动第一翻转板232－1旋转，使第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5平行设置于输送装置231末端的上方，伸缩气缸232－31往复动作使三角形活动块232－32向前、向后动作带动第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5同步相近/相远，从而夹取输送装置231末端处的圆筒包装，随后第一翻转驱动装置232－2驱动第一翻转板232－1旋转，使第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5带动圆筒包装远离输送装置231放置于承接座221内，同时伸缩气缸232－31驱动三角形活动块232－32向前运动，使第一夹取臂232－4、第二夹取臂232－5远离圆筒包装，转动盘22带动圆筒包装周向旋转至冲孔机构24处。

通过翻转夹取装置实现圆筒包装的全自动转移输送，整体结构简便合理，有利于后期维护、工作效果稳定、效率高。

参照图7、图9所示，冲孔机构24包括第一顶升装置241、冲孔装置242，第一顶升装置241设置于支撑机架21的顶面，第一顶升装置241与随转动盘22旋转的承接座221上下相对，冲孔装置242设置于第一顶升装置241的上方。

参照图9所示，第一顶升装置241包括顶升驱动装置241－1、活动顶板241－2，顶升驱动装置241－1固接于支撑机架21的顶面，活动顶板241－2与顶升驱动装置241－1固接。

再结合图10所示，冲孔装置242包括冲孔支撑架242－1、活动支撑板242－2、第一冲孔模块242－3、第二冲孔模块242－4、第一升降驱动装置242－5、冲孔模块活动板242－6、第二升降驱动装置242－7、冲孔定位板242－8。

优选的，第一升降驱动装置242－5、第二升降驱动装置242－7均为气缸。

冲孔支撑架242－1固接于支撑机架21的顶部，第一升降驱动装置242－5固接于冲孔支撑架242－1的顶部，活动支撑板242－2设置于第一升降驱动装置242－5的下方，活动支撑板242－2的顶部与第一升降驱动装置242－5的活动杆固接。冲孔定位板242－8设置于活动支撑板242－2的下方，冲孔定位板242－8的顶面与活动支撑板242－2的底面之间通过连接杆相互连接。

第二升降驱动装置242－7、冲孔模块活动板242－6设置于活动支撑板242－2和冲孔定位板242－8之间。第二升降驱动装置242－7固接于活动支撑板242－2的底面，冲孔模块活动板242－6的顶面与第二升降驱动装置242－7的活动杆固接，第一冲孔模块242－3、第二冲孔模块242－4对称设置于冲孔模块活动板242－6底部的两侧。

冲孔模块活动板242－6底部的两侧设置有第一冲孔定位块242－6－1、第二冲孔定位块242－6－2，第一冲孔模块242－3、第二冲孔模块242－4分别设置于第一冲孔定位块242－6－1、第二冲孔定位块242－6－2上。

优选的，第一冲孔定位块242－6－1、第二冲孔定位块242－6－2的外轮廓呈M形。

冲孔定位板242－8的表面设置有避让第一冲孔定位块242－6－1、第二冲孔定位块242－6－2穿过的开口。

第一冲孔模块242－3包括冲孔驱动装置242－31、冲孔轴242－32，冲孔驱动装置242－31固接于第一冲孔定位块242－6－1的侧壁上，冲孔轴242－32穿设于第一冲孔定位块242－6－1的第一中空部242－6－1－1内，冲孔轴242－32的一端与冲孔驱动装置242－31固接，冲孔驱动装置242－31驱动冲孔轴242－32沿冲孔模块活动板242－6的长度方向移动至第一冲孔定位块242－6－1的第二中空部242－6－1－2内。

本实施例冲孔驱动装置242－31为单杆气缸。

本实施例第二冲孔定位块242－6－2、第二冲孔模块242－4的整体结构与第一冲孔定位块242－6－1、第一冲孔模块242－3一致，此处不再阐述。

工作时，转动盘22带动承接座221旋转至活动顶板241－2的上方时，顶升驱动装置241－1驱动活动顶板241－2向上运动带动承接座221做顶升动作，第一升降驱动装置242－5驱动活动支撑板242－2向下运动，使冲孔定位板242－8的底面与承接座221内的圆筒包装的顶部接触设置，防止圆筒包装在冲孔工作时产生变形导致冲孔孔位偏差，随后，第二升降驱动装置242－7驱动第一冲孔定位块242－6－1的第二中空部242－6－1－2插入圆筒包装的周壁上，冲孔驱动装置242－31驱动冲孔轴242－32动作，使圆筒包装6的外侧壁上形成用于连接提手带的第二安装通孔6A。

冲孔机构结构简单合理，冲孔效率高、便于维护、长时间工作可靠性高，第一顶升装置与冲孔定位板同时动作相配合，减少工作时间，进一步提高工作速度。

参照图2、图7、图11所示，装带机构3包括提手带夹取装置31、第二顶升装置32、底扣输送装置33，提手带夹取装置31设置于传送机构12传送方向末端的上方，底扣输送装置33与提手带夹取装置31并列设置，底扣输送装置33位于冲孔机构24和输出机构25之间，底扣输送装置33与随转动盘22旋转的承接座221上下相对，第二顶升装置32设置于底扣输送装置33的下方。

再结合图11所示，提手带夹取装置31包括转轴311、若干夹取机构312、凸轮盘313及与若干夹取机构312相对应的若干同步翻转机构314。

转轴311的两端通过支撑板与支撑机架21的顶面固接。

转轴311通过旋转驱动装置驱动旋转，转轴311的外周上固接有用于支撑若干夹取机构312的支撑座311－1，若干夹取机构312周向对称间隔设置于支撑座311－1上。

凸轮盘313穿设于转轴311上，凸轮盘313与转轴311之间设置有连接筒座(图中未示出)，凸轮盘的外周与连接筒座一端的外周固接，连接筒座的内周与转轴311之间通过轴承相互连接，连接筒座的另一端与外部机架固接，对凸轮盘起到支撑作用及防止其随转轴旋转。

夹取机构312包括固定板312－1、第一夹取装置312－2、第二夹取装置312－3，固定板312－1的一端与支撑座311－1固接，当转轴311旋转时固定板312－1随动。第一夹取装置312－2、第二夹取装置312－3沿转轴311的长度方向对称间隔设置于固定板312－1远离转轴311的一端上。

优选的，第一夹取装置312－2、第二夹取装置312－3之间的间隔距离等于第一定位通孔121－1、第二定位通孔121－2之间的间隔距离相等。

第一夹取装置312－2包括翻转块312－21、伸缩驱动模块312－22、第一夹取模块312－23，翻转块312－21转动设置于固定板312－1上的一侧，翻转块312－21的上部与固定板312－1之间设置有第一连接柱312－24，第一连接柱312－24固接于固定板312－1上，第一连接柱312－24的顶端穿过翻转块312－21，翻转块312－21与第一连接柱312－24之间设置有轴承，翻转块312－21绕第一连接柱312－24转动。

伸缩驱动模块312－22固接于翻转块312－21不与第二夹取装置312－3相邻的一侧，第一夹取模块312－23设置于翻转块312－21的另一侧，第一夹取模块312－23与伸缩驱动模块312－22的活动部固接，伸缩驱动模块312－22驱动第一夹取模块312－23做伸缩运动，夹取提手带上的扣子外周，随后将扣子插入圆筒包装上的第二安装通孔6A上。

本实施例伸缩驱动模块312－22为单杆气杆，第一夹取模块312－23为三爪气缸。

第一夹取模块312－23的滑动爪上设置有与提手带上扣子的外轮廓相对应的弧形块，便于滑动爪夹持扣子的外侧壁。

第二夹取装置312－3的整体结构与第一夹取装置312－2一致，此处不再阐述。

同步翻转机构314包括同步活动板314－1、第二导向模块314－2、滚动轴承314－3、第一连接杆314－4、第二连接杆314－5，同步活动板314－1纵向往复设置于固定板312－1上，导向模块251－42设置于固定板312－1和同步活动板314－1之间，第一连接杆314－4的两端转动设置于活动板的上方和第一夹取装置312－2之间，第二连接杆314－5设置于同步活动板314－1的上方和第二夹取装置312－3之间。

同步活动板314－1与凸轮盘313相邻的侧面设置有连接块314－11，滚动轴承314－3滚动设置于凸轮盘313的凹槽内，连接块314－11与滚动轴承314－3之间通过连接轴相互连接。

第二导向模块314－2包括第二导轨314－21、第二滑块314－22，第二导轨314－21纵向固接于固定板312－1顶面，第二滑块314－22固接于同步活动板314－1上，第二滑块314－22滑动设置于第二导轨314－21。

第一连接杆314－4的两端分别通过关节轴承与同步活动板314－1的顶面和翻转块312－21相互连接。

第二连接杆314－5与同步活动板314－1、第二夹取装置312－3之间的连接结构与第一连接杆314－4一致，此处不再阐述。

参照图11、13所示，底扣输送装置33包括第一底扣导向条331、第二底扣导向条332、下推装置333，第一、第二底扣导向条331、332竖直对称设置于支撑机架21的上方，下推装置333设置于第一、第二底扣导向条331、332之间。

第一、第二底扣导向条331、332通过支撑架与支撑机架21固接，第一、第二底扣导向条331、332与随转动盘22转动的承接座221上下相对，圆筒包装6的内侧壁两侧分别与第一、第二底扣导向条253－1、253－2接触设置。

第一底扣导向条331的侧面设置有容纳底扣的容置凹槽331－1，容置凹槽331－1的两端与第一底扣导向条331的顶部和底部相通。

第一底扣导向条331的外侧面下部呈一斜面，当圆筒包装6的内侧壁与第一底扣导向条331接触设置时起导向作用。

再结合图14所示，容置凹槽331－1的末端设置有第一挡板331－2、第二挡板331－3，防止底扣脱离容置凹槽331－1。

第一底扣导向条331宽度方向两侧的下部设置有安装第一挡板331－2、第二挡板331－3的第一安装凹位331－4、第二安装凹位331－5，第一安装凹位331－4、第二安装凹位331－5与容置凹槽331－1相通，第一挡板331－2、第二挡板331－3摆动设置于第一安装凹位331－4、第二安装凹位331－5内，第一挡板331－2、第二挡板331－3的上部与第一安装凹位331－4、第二安装凹位331－5之间通过连接轴相互连接。

第一挡板331－2、第二挡板331－3相对一侧的下部分别设置有阻挡部331－6，阻挡部331－6与第一挡板331－2、第二挡板331－3一体而成。优选的，阻挡部331－6呈三角形。位于容置凹槽331－1末端的底扣外周与第一挡板331－2、第二挡板331－3的阻挡部331－6接触设置。

第一挡板331－2的后侧面和第一安装凹位331－4之间设置有缓冲弹簧331－21，缓冲弹簧331－21的一端与第一挡板331－2的后侧面固接。第一底扣导向条331的侧面设置有压板331－7，防止弹簧脱离第一安装凹位331－4。缓冲弹簧331－21的另一端与压板331－7固接。

本实施例第二挡板331－3的整体结构与第一挡板331－2一致，此处不再阐述。

本实施例第二底扣导向条332的整体结构与第一底扣导向条331一致，此处不再阐述。

参照图13所示，下推装置333包括下推驱动装置333－1、下推活动板333－2、第一推板333－3、第二推板333－4，下推驱动装置333－1与第一底扣导向条331固接，下推活动板333－2设置于第一、第二底扣导向条253－1、253－2之间，下推活动板333－2的顶部与下推驱动装置333－1固接，第一推板333－3、第二推板333－4穿设于第一底扣导向条331、第二底扣导向条332上。

第一推板333－3、第二推板333－4底部的一侧与下推活动板333－2固接。第一推板333－3、第二推板333－4上设置有穿过第一底扣导向条331、第二底扣导向条332的避让孔333－5，避让孔333－5与容置凹槽331－1相邻的侧面呈一弧形。

本实施例第二顶升装置32的整体结构及作用与第一顶升装置241一致，此处不再阐述。

参照图11－图15所示，工作时，底扣通过直振装置送入容置凹槽331－1内。

转轴311带动固定板312－1周向旋转，同时联动滚动轴承314－3在凸轮盘313的凹槽内滚动，当滚动轴承314－3滚动至凸轮盘313的顶点时，同步活动板314－1滑动至第二导轨314－21的末端远离支撑座311－1，通过第一连接杆314－4带动翻转块312－21翻转，使第一夹取模块312－23的夹取部与第一定位通孔121－1垂直相对，伸缩驱动模块312－22驱动第一夹取模块312－23向下动作夹取提手带上的扣子。

随着滚动轴承314－3逐渐远离凸轮盘313的顶点，同步活动板314－1沿导轨第二运动接近支撑座311－1，此时，第一夹取装置312－2、第二夹取装置312－3的第一夹取模块312－23水平相对，完成对提手带的夹取工作。此时提手带从水平状态转化为便于与圆筒包装相配合的弧形。

第二顶升装置32向上动作带动承接座221上的圆筒包装两侧的安装孔与容置凹槽331－1末端的底扣相对。

转轴311旋转带动第一、第二夹取装置512－2、512－3向底扣输送装置33方向旋转，使提手带51上两侧的扣子与圆筒包装6两侧的第二安装通孔6A。伸缩驱动模块312－22驱动第一夹取模块312－23向前动作，使提手带51上的扣子穿过第二安装通孔6A与容置凹槽253－1末端的底扣扣接完成装带工作。

下推驱动装置333－1与第二顶升装置32同步运动做下推和复位动作，下推驱动装置333－1驱动第一推板333－3、第二推板333－4同步向下动作带动底扣脱离容置凹槽331－1，第一挡板331－2、第二挡板331－3受底扣向下动作的竖直作用力下分别向外摆动，使底扣脱离容置凹槽331－1，随后在缓冲弹簧331－21的作用下自复位阻挡向下滑落的底扣。第二顶升装置32复位使承接座221继续随转动盘22运动至输出机构25。

本装置实现圆筒包装的提手带自动夹取输送，整体结构合理体积小，便于维护、工作效果稳定。

同步翻转机构314利用凸轮盘313的特性实现第一夹取装置312－2、第二夹取装置312－3的同步翻转动作，结构更为合理、体积小。

参照图2所示，输出机构25包括输出支撑架251、升降驱动装置252、回转驱动装置253、输出活动板254、第三夹取装置255、第四夹取装置256。

本实施例升降驱动装置252为单杆气缸。本实施例回转驱动装置253为旋转气缸。本实施例第三夹取装置255、第四夹取装置256均为夹爪气缸。

输出支撑架251固接于支撑机架21上，升降驱动装置252固接于输出支撑架251的顶部，回转驱动装置253与升降驱动装置252的活动杆固接，升降驱动装置252驱动回转驱动装置253在转动盘22的外侧竖直运动。第三夹取装置255、第四夹取装置256对称固接于输出活动板254的底部，输出活动板254的顶部与回转驱动装置253的旋转部固接。

工作时，当转动盘22旋转时带动承接座221移动至输出机构25的下方时，升降驱动装置252向下动作使第三夹取装置255、第四夹取装置256夹持承接座221内圆筒包装的两侧，随后，升降驱动装置252向上动作使圆筒包装远离承接座221，回转驱动装置253旋转带动输出活动板254旋转，使圆筒包装远离承接座221至外部收集。输出机构实现加工完成的圆筒包装全自动输出，无须人工介入极大提高生产效率，输出机构整体结构便于后期维护、占地小、长时间工作效果稳定。

参照图1所示，底盖安装机构4包括工作支撑机架41、回转输送装置42、第一夹持输送机构43、底盖输入机构44、压盖装置45、焊底机构46、第二夹持输送机构47，回转输送装置42上设置有若干用于支撑圆筒包装的承接装置48，回转输送装置42设置于工作支撑机架41上，第一夹持输送机构43、底盖输入机构44、压盖装置45、焊底机构46、第二夹持输送机构47分别沿圆筒包装的输送方向设置于回转输送装置42的外侧。

第一夹持输送机构43将待安装底盖的圆筒包装放置于承接装置48上，通过回转输送装置42向前输送至底盖输入机构44、压盖装置45、焊底机构46，底盖输入机构44将底盖放置于圆筒包装上，通过压盖装置45使底盖与圆筒包装接触设置，通过焊底机构46使底盖固接于圆筒包装上，最后通过第二夹持输送机构47使圆筒包装远离承接装置48进行收集。

本实施例回转输送装置42为环形平面输送机。

参照图16、图17所示，承接装置48包括支撑立杆481、焊盘482，支撑立杆481垂直设置于回转输送装置42上，支撑立杆481的底端与回转输送装置42上的活动板固接，焊盘482的底部与支撑立杆481的顶端固接。优选的，焊盘482的外周呈一锥形，可防止圆筒包装脱离焊盘482。

第一夹持输送机构43包括输入支撑架431、第二翻转驱动装置432、圆筒包装夹取装置433，输入支撑架431固接于工作支撑机架41的顶面上，圆筒包装夹取装置433活动设置于输入支撑架431上，第二翻转驱动装置432驱动圆筒包装夹取装置433以输入支撑架431为中心做翻转运动，将外部待加工的圆筒包装夹取放置于承接装置48上。

第二翻转驱动装置432包括第二翻转板432－1、翻转传动模块432－2，第二翻转板432－1沿回转输送装置42的长度方向设置于输入支撑架431上，圆筒包装夹取装置433设置于第二翻转板432－1上，翻转传动模块432－2驱动第二翻转板432－1翻转。

第二翻转板432－1的两侧设置有第一翻转连接轴432－11、第二翻转连接轴432－12，第一翻转连接轴432－11、第二翻转连轴432－12与输入支撑架431内的两侧壁之间通过轴承座相互连接。

翻转传动模块432－2包括主动齿轮432－21、从动齿轮432－22、伺服电机432－23，伺服电机432－23固接于输入支撑架431上，主动齿轮432－21固接于伺服电机432－23的动力轴上，从动齿轮432－22偏心固接于第一翻转连接轴432－11的外周，从动齿轮432－22与主动齿轮432－21啮合。

圆筒包装夹取装置433包括夹取支撑板433－1、支撑板升降驱动装置433－2、若干第二夹取模块433－3，支撑板升降驱动装置433－2固接于第二翻转板432－1的顶面，夹取支撑板433－1与第二翻转板432－1上下并列设置，夹取支撑板433－1的顶面与支撑板升降驱动装置433－2的活动杆固接，若干第二夹取模块433－3沿回转输送装置42的长度方向依次间隔设置于夹取支撑板433－1的底面。

若干夹取模块之间的间距距离等于若干承接装置相对应。

本实施例支撑板升降驱动装置433－2为单杆气缸。

再结合图18所示，第二夹取模块433－3包括导向筒座433－31、夹取驱动装置433－32、锥套433－33、若干夹取片433－34、复位弹力带。本实施例夹取驱动装置433－32为单杆气缸。

夹取驱动装置433－32固接于夹取支撑板433－1的底面，导向筒座433－31的顶部与夹取驱动装置433－32固接。

锥套433－33活动设置于导向筒座433－31内，锥套433－33与夹取驱动装置433－32的活动杆固接。锥套433－33直径更小的一端朝下设置。

若干夹取片433－34周向阵列设置于导向筒座433－31的外周，夹取片433－34与锥套433－33之间设置有伸缩导向块433－35，伸缩导向块433－35的一侧与夹取片433－34的内侧面固接，伸缩导向块433－35的另一侧穿过导向筒座433－31与锥套433－33的外周接触设置。

伸缩导向块433－35上设置有使复位弹力带穿过的连接通孔433－351，复位弹力带周向穿设于连接通孔433－351上。导向筒座433－31外周的下部设置有容置复位弹力带的环形凹槽433－311。通过设置环形凹槽433－311保证伸缩导向块433－35完整复位。复位时，伸缩导向块433－35的另一侧与锥套433－33直径更小一端的外周接触。

优选的，伸缩导向块433－35的另一侧呈与锥套433－33外周相对应的斜面。

本实施例若干夹取片433－34的数量为三片，夹取片433－34的外轮廓呈一与圆筒包装外轮廓贴合的弧形。

输入支撑架431内设置有用于传送待加工圆筒包装的输送机(图中未示出)，输送机与若干第二夹取模块433－3上下相对。

工作时，伺服电机432－23驱动第二翻转板432－1做左右翻转动作，使第二夹取模块433－3设置于输送机的上方/承接装置48的上方。

当第二夹取模块433－3垂直处于输送机的上方时，支撑板升降驱动装置433－2驱动第二夹取模块433－3向下动作，若干夹取片433－34设置于输送机上的圆筒包装内。夹取驱动装置433－32驱动锥套433－33向下动作，同时带动伸缩导向块433－35的另一侧与锥套433－33直径更大一端的外周接触，使夹取片433－34向外伸出，夹取片433－34的外侧面与圆筒包装的内侧壁接触设置从而夹持圆筒包装，随后支撑板升降驱动装置433－2复位。复位弹力带受伸缩导向块433－35伸出运动的横向作用力向外弹性伸张。

伺服电机432－23驱动第二翻转板432－1向焊盘482方向翻转，使圆筒包装倾斜设置于承接装置48的上方。随后支撑板升降驱动装置433－2驱动夹取装置向下动作，使圆筒包装下部开口处与焊盘482接触设置，同时，夹取驱动装置433－32驱动锥套433－33向上动作，复位弹力带失去横向作用力在弹性作用下向内弹性收缩至环形凹槽433－311，复位弹力带在弹性收缩的过程中，使伸缩导向块433－35带动夹取片433－34向内收缩复位，若干夹取片433－34远离圆筒包装的内周，圆筒包装倾斜套入焊盘482上，此时伸缩导向块433－35与的另一侧与锥套433－33直径更小一端的外周接触，等待下次夹取动作。

巧妙应用锥套433－33的外轮廓特征和复位弹力带的弹性作用，简化夹取片433－34的伸缩结构保证工作稳定性的同时便于后期维护。

参照图1、图19、图20所示，第一夹持输送机构43与底盖输入机构44之间设置有压罐装置49。

压罐装置49包括压罐支撑机架491、压罐升降驱动装置492、压板493、加热板494，压罐支撑机架491固接于工作支撑机架41上，压罐升降驱动装置492固接于压罐支撑机架491的顶面，压板493沿回转输送装置42的长度方向设置于压罐支撑机架491内，压板493与回转输送装置42上的承接装置48上下相对，压板493的顶部与压罐升降驱动装置492固接，加热板494固接于压板493的底面。

加热板494内穿设有若干加热棒，加热棒与加热板494的连接结构为现有技术，此处不再阐述。

优选的，压罐驱动装置为单杆气缸。

工作时，压罐升降驱动装置492驱动加热板494向下动作至焊盘482的顶面，向下动作的过程中圆筒包装6的上边沿在加热板的作用下逐渐向内翻折形成翻边6B与焊盘482的顶面接触设置。翻边6B的形成有利于圆筒包装和底盖在焊底机构46时的焊接作业。

参照图21所示，底盖输入机构44包括底盖输送装置441、底盖放置装置442，底盖输送装置441设置于工作支撑机架41的外侧，底盖放置装置442设置于底盖输送装置441的末端，且与回转输送装置42上的承接装置48上下相对。

底盖输送装置441包括底盖移送装置441－1、底盖输送机441－2，底盖输送机441－2纵向设置于回转输送装置42的外侧，底盖移送装置441－1设置于底盖输送机441－2的末端，底盖输送机441－2将底盖向底盖移送装置441－1处输送，通过底盖移送装置441－1将底盖带离底盖输送机441－2至底盖放置装置442的上方，底盖放置装置442承接自底盖移送装置441－1输出的底盖并放置于焊盘482上。

本实施例输送机为平面带输送机。

底盖移送装置441－1包括底盖移送支架441－11、第一吸取装置441－12、第二吸取装置441－13、吸取支撑板441－14。

底盖移送支架441－11固接于底盖输送机441－2末端的上方。

再结合图22所示，底盖输送机441－2的末端设置有导向模块441－3，导向模块441－3包括限位承接板441－31、导向转轴441－32、一对限位叉441－33，导向转轴441－32转动设置于输送机的输送带末端，导向转轴441－32与回转输送装置42的输送带平齐，限位承接板441－31设置于导向转轴441－32的外侧，限位承接板441－31的两侧与底盖移送支架441－11内的两侧固接。

导向转轴441－32通过伺服电机432－23等常见用于驱动旋转的驱动装置驱动转动。

限位承接板441－31的外轮廓呈一U形，限位承接板441－31的开口处朝向底盖输送机441－2，限位承接板441－31的顶面与底盖输送机441－2的输送带顶面平齐。

限位承接板441－31的顶面设置有第一限位挡板441－311、第二限位挡板441－312，第一限位挡板441－311、第二限位挡板441－312间隔设置。第一限位挡板441－311和限位承接板441－31的内侧面之间形成第一底盖暂存位441－31A，第二限位挡板441－312和限位承接板441－31的另一内侧面之间形成第二底盖暂存位441－31B。

一对限位叉441－33分别设置于导向转轴441－32和第一底盖暂存位441－31A、第二底盖暂存位441－31B之间，限位叉441－33通过气缸驱动垂直伸缩运动，使底盖间隔向前输送至第一底盖暂存位441－31A、第二底盖暂存位441－31B内。

吸取支撑板441－14活动设置于送支架441－11内，第一吸取装置441－12、第二吸取装置441－13沿吸取支撑板441－14的长度方向对称设置于吸取支撑板441－14上。

第一吸取装置441－12包括吸取升降驱动气缸441－121、吸盘441－122，吸取升降驱动气缸441－121固接于吸取支撑板441－14上，吸盘441－122设置于吸取支撑板441－14的底部吸盘441－122的顶部与吸取升降驱动气缸441－121的活动杆固接。吸盘441－122通过管道连接外部空气发生器。

本实施例第二吸取装置441－13的整体结构与第一吸取装置441－12一致，此处不再阐述。

本实施例底盖放置装置442的整体结构与现有技术文件(中国专利公开号为CN113184248)的放盖装置一致，此处不再阐述。

工作时，通过人工/机械手将底盖放置于底盖输送机441－2表面的长度方向两侧，底盖输送机441－2带动底盖向前输送至导向转轴441－32处，通过导向转轴441－32向前输送至第一底盖暂存位441－31A、第二底盖暂存位441－31B内，同时在限位叉441－33的作用下使底盖间隔输入。

当底盖设置于第一底盖暂存位441－31A内时，吸取支撑板441－14通过伸气缸驱动，带动第一吸取装置441－12、第二吸取装置441－13在第一底盖暂存位441－31A、第二底盖暂存位441－31B的上方和底盖放置装置442的上方之间纵向往复运动，吸取升降驱动气缸441－121驱动吸盘441－122向下动作吸取底盖，随后吸取升降驱动气缸441－121复位，通过伸缩气缸移动至底盖放置装置442的上方，吸取升降驱动气缸441－121驱动吸盘441－122向下动作，同时吸盘441－122通入正压空气将底盖放置于底盖放置装置442上。

通过底盖放置装置442将底盖放置于焊盘482上，从而完成底盖的全自动移送、放置，提高生产自动化率、生产效率、节约生产成本。

参照图16所示，压盖装置45与压罐装置49的区别在于，压盖装置45不包括加热板494，其余的结构与压罐装置49一致，此处不再阐述。

工作时，通过压盖装置45保证盖体内的顶部与焊盘482的顶面，进一步保证后续焊接时，底盖与圆筒包装的焊接效果。

焊底机构46包括焊接支撑架461、若干焊头462、若干焊头升降驱动装置463、若干焊头连接支撑架464。

焊接支撑架461固接于工作支撑机架41的顶面，若干焊头升降驱动装置463分别沿回转输送装置42的长度方向间隔排列固接于焊接支撑架461上，若干焊头连接支撑架464分别沿回转输送装置42的长度方向间隔排列设置于焊接支撑架461内，若干焊头连接支撑架464的顶部分别与若干焊头升降驱动装置463的活动杆固接，若干焊头462分别固接于若干焊头连接支撑架464的底部，焊头462与设置于回转输送装置42上的焊盘482上下相对。

本实施例焊头462为超声波焊接头。

工作时，当回转输送装置42带动焊盘482设置于焊头462下方时，焊头升降驱动装置463驱动焊头462向下动作至底盖的顶面，使将底盖焊接于圆筒包装的翻边6B上。

本实施例第二夹持输送机构47的整体结构及作用与第一夹持输送机构43一致，此处不再阐述。第二夹持输送机构47与第一夹持输送机构43的区别在于夹取位置不同，由于底盖固接与圆筒包装上，第二夹持输送机构47的夹取片433－34无法伸入圆筒包装内夹取，只能夹取圆筒包装的外周。

参照图1、图23所示，回转输送装置42长度方向一侧的上方设置有与第二夹持输送机构47相对应的顶罐机构42A，通过顶罐机构42A倾斜顶起套设于焊盘482上的圆筒包装，便于第二夹持输送机构47倾斜夹取。

再结合图24所示，顶罐机构42A包括顶罐支撑架42A－1、顶罐活动板42A－2、第一顶板42A－3、第二顶板42A－4、顶罐驱动气缸42A－5，顶罐支撑架42A－1固接于机架的底部，顶罐活动板42A－2活动设置于顶罐支撑架42A－1内，顶罐驱动气缸42A－5固接于顶罐支撑架42A－1的底部，顶罐驱动气缸42A－5驱动顶罐活动板42A－2在顶罐支撑架42A－1内垂直运动。

第一顶板42A－3、第二顶板42A－4以回转输送装置42上的承接装置48为中心前后设置于回转输送装置42上，第一顶板42A－3与第二夹持输送机构47相邻。

第一顶板42A－3、第二顶板42A－4分别倾斜设置，第一顶板42A－3、第二顶板42A－4分别向第二夹持输送机构47倾斜，第一顶板42A－3、第二顶板42A－4呈一高一低设置，第二顶板42A－4为更高的一侧。

第一顶板42A－3的底面设置有一对条形连接板42A－31，条形连接板42A－31表面的下部设置有条形孔42A－311、定位孔42A－312。

顶罐活动板42A－2的对角处分别设置有立板42A－21，立板42A－21表面的上部设置有与条形孔42A－311、定位孔42A－312相连通的若干连接孔42A－211，若干连接孔42A－211沿条形支撑板的竖直方向间隔设置。

优选的，条形孔42A－311的直径大于连接孔42A－211的直径。

本实施例第二顶板42A－4与顶罐活动板42A－2的连接结构与第一顶板42A－3一致，此处不再阐述。

工作时，定位孔42A－312、条形槽分别与连接孔42A－211通过螺栓相互连接，第一顶板42A－3以定位孔42A－312为中心摆动，由于条形孔42A－311的直径大于连接孔42A－211从而实现对第一顶板42A－3的倾斜角度调节，适应不同高度的圆筒包装。

顶罐驱动气缸42A－5驱动顶罐活动板42A－2向上动作，带动第一顶板42A－3、第二顶板42A－4同时向上运动，随着顶罐活动板42A－2的向上动作，第二顶板42A－4首先与圆筒包装底端的一侧接触设置，随后第一顶板42A－3与圆筒包装底端的另一侧，使圆筒包装呈向圆筒包装输出机构方向倾斜的状态向上运动，有利于圆筒输出机构的夹取。

顶罐机构可适应同等直径不同高度的圆筒包装，提高兼容性和使用便捷性，整体结构简单，生产成本低、占地小。

参照图16、图25所示，第二夹持输送机构47的外侧设置有退料传送装置471，退料传送装置471包括退料拨动装置471－1、退料支撑板471－2、若干条形挡板471－3，退料支撑板471－2的前侧固接于工作支撑机架41的顶面，并与第二夹持输送机构47上下相对，若干条形挡板471－3沿回转输送装置42的长度方向间隔设置于退料支撑板471－2上，相邻的两条条形挡板471－3之间形成容置圆筒包装的圆筒包装容置通道471－4，通过退料拨动装置471－1拨动圆筒包装容置通道471－4内的圆筒包装移动，远离回转输送装置42。

退料拨动装置471－1包括拨动驱动气缸471－11、若干拨动片471－12，圆筒包装容置通道471－4内的表面首端设置有方形通孔471－41。本实施例拨动片471－12的外轮廓呈与圆筒包装外轮廓相对应的弧形。

拨动驱动气缸471－11固接于退料支撑板471－2的底部，拨动片471－12设置于方形通孔471－41的上方，若干拨动片471－12与拨动驱动气缸471－11的活动杆固接。

再结合图1所示，工作时，当第二夹持输送机构47将完成加工的圆筒包装放置于圆筒包装容置通道471－4内后，拨动驱动气缸471－11的活动杆收缩驱动若干拨动片471－12同步向后运动，从而带动圆筒包装容置通道471－4内的圆筒包装远离回转输送装置42，便于下一圆筒包装放置于圆筒包装容置通道471－4内。圆筒包装容置通道471－4内的圆筒包装在拨动片471－12的作用下逐个移动至中转机构7的传送带上，通过传送带输送至输送装置231处。

通过第二夹持输送机构47和退料传送装置471实现将完成加工的圆筒包装的自动带离承接，无须人工干预，减少生产成本提高工作效率。第二夹持输送机构47的整体结构便于后期维护，长时间工作效果稳定。

当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，包括提手带成型机构、冲孔输送机构、装带机构、底盖安装机构，所述冲孔输送机构设置于所述提手带成型机构的输出端，所述冲孔输送机构和所述底盖安装机构之间设置有中转装置，通过所述中转装置将所述底盖安装机构上完成底盖安装的圆筒包装转送至所述冲孔输送机构上，通过所述冲孔输送机构使圆筒包装外周的两侧形成安装孔，所述装带机构设置于所述提手带成型机构和所述冲孔输送机构之间，所述装带机构夹持所述提手带成型机构输出端的提手带设置于所述安装孔上；

所述底盖安装机构包括回转输送装置、第一夹持输送机构、底盖输入机构、焊底机构、顶罐机构、第二夹持输送机构，所述回转输送装置上等距离设置有若干用于支撑圆筒包装的承接装置；

所述第一夹持输送机构将待安装底盖的圆筒包装放置于所述承接装置上，由所述回转输送装置联动所述若干承接装置循环输送使圆筒包装依次通过所述底盖输入机构、所述焊底机构，所述底盖输入机构将底盖放置于圆筒包装上的开口处，所述焊底机构使底盖与圆筒包装固接，所述第二夹持输送机构夹持所述承接装置上完成加工的圆筒包装放置于所述中转装置上；

所述顶罐机构包括顶罐活动板、第一顶板、第二顶板，所述顶罐活动板活动设置于所述回转输送装置的下方，所述第一顶板、所述第二顶板以所述焊盘为中心相对设置于所述焊盘的下方，所述第一顶板、所述第二顶板倾斜设置，所述第一顶板、所述第二顶板的底面分别与所述顶罐活动板固定连接，所述顶罐活动板通过顶罐驱动气缸驱动纵向直线运动，带动所述第一顶板、所述第二顶板向上倾斜顶出套设于所述焊盘上的圆筒包装，便于所述第二夹持输送机构夹取。

2.根据权利要求1所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述提手带成型机构包括传送机构、提手带冲孔机构、装扣机构、分切机构，所述传送机构包括传送链条、若干模具条，所述传送链条为闭环链条，所述若干模具条间隔固定设置于所述传送链条上，所述传送链条通过传送驱动装置驱动循环传送，所述模具条表面的两侧对称设置有第一定位通孔、第二定位通孔；

所述提手带冲孔机构包括冲孔支撑条、第一冲孔装置、第二冲孔装置、第二导向滚筒组、第三导向滚筒组，所述冲孔支撑条固定设置于所述传送链条首端的外侧，所述第一冲孔装置、所述第二冲孔装置对称设置于所述冲孔支撑条上，片材经所述第二导向滚筒组输入所述第一冲孔装置、所述第二冲孔装置，通过所述第三导向滚组导向输出至位于所述传送链条上方的所述模具条上；

所述第一冲孔装置包括冲孔座、冲孔驱动气缸、冲杆，所述冲孔座固定设置于所述冲孔支撑条上方的一侧，所述冲孔座与所述第二冲孔装置相邻的侧面向内设置有使片材经过的导向通槽，所述冲孔座上设置有与所述导向通槽相通的导向通孔，所述冲孔驱动气缸驱动所述冲杆沿所述导向通孔穿过所述导向通槽，使片材上形成第一安装通孔，所述第二冲孔装置的整体结构与所述第一冲孔装置一致。

3.根据权利要求2所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述装扣机构包括装扣工作架、第一夹取装扣装置、第二夹取装扣装置、第一扣子输送装置、第二扣子输送装置，所述装扣工作架固定设置于所述传送链条的上方，所述第一扣子输送装置、所述第二扣子输送装置分别设置于所述传送链条传送方向的两侧；

所述第一夹取装扣装置包括活动座、装扣升降驱动气缸、夹扣驱动气缸，所述活动座滑动设置于所述装扣工作架上，所述活动座通过活动座滑动驱动装置驱动滑动并带动所述夹扣驱动气缸在所述第一扣子输送装置出料端的上方和所述第一定位通孔的上方往复运动，所述装扣升降驱动气缸驱动所述夹扣驱动气缸夹取所述第一扣子输送装置出料端的扣子，并将其插入片材上的所述第一安装通孔和所述第一定位通孔内，使传送链条拉动片材向前移动至所述分切机构，所述第二夹取装扣装置的整体结构与所述第一冲孔装置一致；

所述分切机构包括分切支撑框架、第一分切装置、第二分切装置，所述分切支撑框架穿设于所述传送链条的上层，所述第一分切装置、所述第二分切装置以所述传送链条为中心分别活动设置于所述分切支撑框架内；

所述第一分切装置包括分切升降驱动装置、第一分切活动板、分切压板、第一切刀，所述第一分切活动板纵向活动设置于所述分切支撑框架内，所述分切压板固定设置于所述第一分切活动板和所述模具条之间，所述分切升降驱动装置驱动所述第一分切活动板动作，带动所述分切压板与所述模具条的表面接触/远离，所述第一分切活动板顶面的中部设置有第一通槽，所述分切压板的表面设置有与所述第一通槽相对应的第二通槽，所述第一切刀固定设置于所述第一通槽和所述第二通槽之间；

所述第二分切装置包括第二分切活动板、第二切刀、切刀升降驱动装置，所述第二分切活动板活动设置于所述分切支撑框架内，所述第二切刀固定设置于所述第二分切活动板上，所述切刀升降驱动装置驱动所述第二分切活动板纵向移动，带动所述第二切刀的刃部穿过所述传送链条上相邻的两条所述模具条之间的间隙至所述第一切刀的刃部对片材进行裁切形成提手带，提手带通过模具条向装带机构方向运动。

4.根据权利要求3所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述冲孔输送机构包括转动盘及周向设置于所述转动盘外侧的输入机构、冲孔机构、输出机构，所述转动盘的外周周向设置有承接圆筒包装的若干承接座，所述承接座与所述转动盘的外周之间设置有第一导轨和第一滑块，所述第一导轨和所述第一滑块分别设置于所述转动盘的外周和所述承接座的外侧壁上，所述第一导轨与所述转动盘之间设置有防止第一滑块脱离所述第一导轨的限位块；

所述输入机构包括输送装置、翻转夹取装置，所述输送装置设置于所述转动盘的外侧，所述中转装置设置于所述输送装置的输入端和所述底盖安装机构之间，所述翻转夹取装置设置于所述承接座的外侧和所述输送装置的输出端之间；

所述翻转夹取装置包括第一翻转板、第一翻转驱动装置、夹取驱动装置、第一夹取臂、第二夹取臂，所述第一夹取臂、所述第二夹取臂对称滑动设置于所述翻转板上，所述夹取驱动装置设置于所述第一夹取臂和所述第二夹取臂之间，所述第一翻转驱动装置驱动所述第一翻转板翻转，使所述第一夹取臂、所述第二夹取臂往复翻转设置于所述输送装置输出端的上方、所述承接座的上方，同时通过所述夹取驱动装置驱动所述第一夹取臂、所述第二夹取臂相近/相远夹放圆筒包装；

所述夹取驱动装置包括伸缩气缸、三角形活动块、弹力复位件，所述三角形活动块设置于所述第一夹取臂、所述第二夹取臂之间，所述第一夹取臂的末端设置有第一旋转轮，所述第二夹取臂的末端设置有第二旋转轮，所述第一旋转轮、所述第二旋转轮分别与所述三角形活动块的倾斜侧面接触设置，所述伸缩气缸驱动所述三角形活动块在所述第一夹取臂、第二夹取臂之间往复运动，所述弹力复位件设置于所述第一夹取臂和所述第二夹取臂之间。

5.根据权利要求4所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述冲孔机构包括第一顶升装置、冲孔装置，所述第一顶升装置包括顶升驱动装置、活动顶板，所述顶升驱动装置设置于所述转动盘的外侧，所述顶升驱动装置驱动所述活动顶板与所述承接座的底部接触设置带动所述承接座沿所述第一导轨竖直运动接近/远离所述冲孔装置；

所述冲孔装置包括冲孔支撑架、活动支撑板、第一冲孔模块、第二冲孔模块、第一升降驱动装置、冲孔模块活动板、第二升降驱动装置、冲孔定位板，所述冲孔支撑架设置于所述转动盘的外侧，所述活动支撑板活动设置于所述冲孔支撑架和所述承接座的上方之间，所述冲孔定位板设置于所述承接座和所述活动支撑板之间，所述第一升降驱动装置驱动所述活动支撑板做升降动作使所述冲孔定位板与所述承接座上的圆筒包装的开口处接触/远离，所述冲孔模块活动板活动设置于所述活动支撑板和所述冲孔定位板之间，所述第一冲孔模块、所述第二冲孔模块对称设置于所述冲孔模块活动板底面的两侧，所述第二升降驱动装置驱动所述冲孔模块活动板做升降动作；

所述冲孔模块活动板底部的两侧设置有第一冲孔定位块、第二冲孔定位块，所述第一冲孔模块、所述第二冲孔模块分别设置于所述第一冲孔定位块、所述第二冲孔定位块上，所述第一冲孔定位块、所述第二冲孔定位块呈M形，所述冲孔定位板的表面设置有避让所述第一、第二冲孔定位块的开口；

所述第一冲孔模块包括冲孔驱动装置、冲孔轴，所述冲孔驱动装置设置于所述第一冲孔定位块的侧面，所述冲孔轴穿设于所述第一冲孔定位块内，所述第二升降驱动装置驱动所述第一冲孔定位块插入圆筒包装的周壁上，所述冲孔驱动装置驱动所述冲孔轴穿过所述圆筒包装，使所述圆筒包装上形成所述安装孔，所述第二冲孔模块的整体结构与所述第一冲孔模块一致。

6.根据权利要求5所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述装带机构包括提手带夹取装置、底扣输送装置、第二顶升装置，所述提手带夹取装置和所述底扣输送装置并列设置于所述传送机构的末端上方，所述底扣输送装置设置于所述承接座的上方，所述第二顶升装置设置于所述承接座的下方，且与所述底扣输送装置竖直相对，所述第二顶升装置的整体结构及作用与所述第一顶升装置一致；

所述提手带夹取装置包括转轴、若干夹取机构、凸轮盘及与所述若干夹取机构相对应的若干同步翻转机构，所述转轴转动设置于所述传送链条的输出端上方，所述转轴通过旋转驱动装置驱动旋转，所述凸轮盘转动设置于所述转轴的外周上，所述若干夹取机构周向对称间隔设置于所述转轴上；

所述夹取机构包括固定板、第一夹取装置、第二夹取装置，所述固定板随所述转轴旋转，所述第一、第二夹取装置沿转轴的长度方向对称设置于所述固定板上，所述同步翻转机构活动设置于所述固定板上，所述同步翻转机构传动与所述凸轮盘和所述第一夹取装置、第二夹取装置传动连接；所述第一夹取装置包括翻转块、伸缩驱动模块、夹取模块，所述翻转块转动设置于所述固定板上，所述伸缩驱动装置固定设置于所述翻转块一侧，所述夹取模块设置于所述翻转块另一侧，所述伸缩驱动模块驱动所述夹取模块直线运动；

所述同步翻转机构包括活动板、滚动轴承、第一连接杆、第二连接杆，所述活动板滑动设置于所述固定板上，所述第一连接杆的两端分别转动设置于所述活动板和所述第一夹取装置之间，所述第二连接杆的两端分别转动设置于所述活动板和所述第二夹取装置之间，所述滚动轴承滚动设置于所述凸轮盘的凹槽内；所述活动板与所述凸轮盘相邻的一侧设置有用于连接所述滚动轴承的连接块，所述滚动轴承与所述连接块固定连接。

7.根据权利要求6所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述底扣输送装置包括第一底扣导向条、第二底扣导向条、下推装置，所述第一、第二底扣导向条竖直对称设置于所述转动盘的外侧，所述下推装置设置于所述第一、第二底扣导向条之间，所述第二顶升装置带动所述承接座上的圆筒包装的内侧壁两侧与所述第一、第二底扣导向条接触设置，所述第一底扣导向条的侧面设置有容纳底扣的容置凹槽，所述容置凹槽的末端设置有防止底扣脱离所述容置凹槽的第一挡板、第二挡板；

所述下推装置包括下推驱动装置、下推活动板、第一推板、第二推板，所述第一推板、所述第二推板分别穿设于所述第一底扣导向条、所述第二底扣导向条上，所述第一推板、所述第二推板的一侧与所述下推活动板固定连接，所述下推驱动装置驱动所述下推活动板在所述第一、第二底扣导向条之间竖直运动。

8.根据权利要求7所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述承接装置包括焊盘，所述焊盘固定设置于所述回转输送装置的活动板上，所述圆筒包装套设于所述焊盘上；

所述第一夹持输送机构包括输入支撑架、第二翻转驱动装置、圆筒包装夹取装置、第二翻转板，所述输入支撑架设置于所述回转输送装置的外侧，所述第二翻转板翻转设置于所述输入支撑架内，所述圆筒包装夹取装置设置于所述第二翻转板上，所述翻转驱动装置驱动所述第二翻转板翻转，同时带动所述圆筒包装夹取装置以所述输入支撑架为中心做翻转运动，将外部待加工的圆筒包装夹取放置于所述承接装置上；

所述圆筒包装夹取装置包括夹取支撑板、支撑板升降驱动装置、若干第二夹取模块，所述夹取支撑板与所述第二翻转板上下并列设置，所述若干第二夹取模块沿所述回转输送装置的长度方向依次间隔设置于夹取支撑板的底面，所述支撑板升降驱动装置驱动所述夹取支撑板在所述第二翻转板的下方做升降运动；

所述第二夹取模块包括导向筒座、夹取驱动装置、锥套、若干夹取片、复位弹力带，所述夹取驱动装置固定设置于所述夹取支撑板上，所述导向套筒与所述夹取驱动装置固定连接，所述锥套设置于所述导向筒座内，所述夹取驱动装置驱动所述锥套在所述导向套筒座内做升降运动，所述若干夹取片周向阵列设置于所述导向筒座的外周，所述导向筒座的外周穿设有与所述若干夹取片相对应的若干伸缩导向块，所述伸缩导向块的一侧与所述锥套的外周接触设置，所述伸缩导向块的另一侧与所述夹取片固定连接，所述导向块与所述锥套接触的一侧呈斜面设置，所述复位弹力带周向穿设于所述若干伸缩导向块上，所述导向筒座的外周设置有容置所述复位弹力带的环形凹槽。

9.根据权利要求8所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述第一夹持输送机构与所述底盖输入机构之间设置有压罐装置，通过所述压罐装置包装圆筒包装与所述焊盘同心；

所述底盖放置装置和所述焊底机构之间设置有压盖装置，通过所述压盖装置使底盖与圆筒包装接触设置。

10.根据权利要求9所述的全自动的圆筒包装生产线，其特征在于，所述焊底机构包括焊接支撑架、若干焊头、若干焊头升降驱动装置、若干焊头连接支撑架，所述焊接支撑架设置于所述回转输送装置的一侧上，所述若干焊头连接支撑架分别沿所述回转输送装置的长度方向间隔排列设置于所述焊接支撑架内，所述若干焊头分别设置于所述焊头连接支撑架的底部，所述焊头与设置于所述回转输送装置上的所述焊盘上下相对，所述焊头升降驱动装置驱动所述焊头接近/远离所述焊盘的顶面；

所述第二夹持输送机构的整体结构与所述第一夹持输送机构一致，所述第二夹持输送机构的外侧还设置有退料传送装置；

所述退料传送装置包括若干退料拨动装置、退料支撑板、若干条形挡板，所述退料支撑板设置于所述第二夹持输送机构的下方，所述若干条形挡板沿所述回转输送装置的长度方向间隔设置于所述退料支撑板上，相邻的两条所述条形挡板之间形成容置圆筒包装的圆筒包装容置通道，所述退料拨动装置设置于所述退料支撑板的底部，且与所述圆筒包装容置通道上下相对；

所述拨动装置包括拨动驱动气缸、拨动片，所述拨动片设置于所述容置通道内，所述拨动片与所述回转输送装置相近，所述拨动驱动气缸驱动所述拨动片沿所述容置通道直线运动，带动所述圆筒包装容置通道内的圆筒包装输入所述中转装置上。

Images