CN114986974B - 自动封装设备组的下料系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及封装设备技术领域，尤其是涉及一种自动封装设备组的下料系统，包括工作台和设置在工作台上的热压机，所述工作台上设有驱动架，所述驱动架上设有下料组件和驱动组件，所述驱动组件和下料组件相连，所述下料组件上设有用于对热压机的内壁进行清理的第一清理机构，所述驱动架的侧壁上设有用于对冲切模具表面进行清理的第二清理组件。本申请能够对热压机和冲切模具表面的溢料进行清理，有助于实现更好的清理效果。

Description

自动封装设备组的下料系统

技术领域

本申请涉及封装设备技术领域，尤其是涉及一种自动封装设备组的下料系统。

背景技术

自动封装设备组用于对片状的冲切模具进行封装，先通过上料机构将冲切模具输送至热压机中，对冲切模具进行封装，再通过下料组件将冲切模具从热压机中取出，进行堆放收纳。

在对冲切模具进行热压封装的过程中，热压机的表面容易存在溢料残留，在下一次对冲切模具进行封装时，影响冲切模具的封装效果；同时溢料也容易附着在冲切模具表面，随冲切模具一起从热压机中移出，影响冲切模具的正常使用。

发明内容

为了解决热压机和冲切模具表面容易存在溢料残留的问题，本申请提供一种自动封装设备组的下料系统。

本申请提供的一种自动封装设备组的下料系统，采用如下的技术方案：一种自动封装设备组的下料系统，包括工作台和设置在工作台上的热压机，所述工作台上设有驱动架，所述驱动架上设有下料组件和驱动组件，所述驱动组件和下料组件相连，所述下料组件上设有用于对热压机的内壁进行清理的第一清理机构，所述驱动架的侧壁上设有用于对冲切模具表面进行清理的第二清理组件。

通过采用上述技术方案，通过在下料组件上设置第一清理机构，下料组件在将热压机上的冲切模具取出的同时，第一清理机构能够对冲压机进行清理；通过在驱动架的侧壁上设置第二清理组件，第二清理组件能够对封装后的冲切模具表面进行清理，从而能够对热压机和冲切模具表面的溢料进行清理，有助于实现更好的清理效果。

在一个具体的可实施方案中，所述下料组件包括安装板和设置在安装板上的抓取件，所述安装板滑动连接在驱动架上；所述安装板朝向热压机的一侧设有连接板，所述第一清理机构包括设置在连接板上的上清理组件和下清理组件，所述上清理组件用于对热压机的上压板的底壁进行清理，所述下清理组件用于对热压机的下压板的顶壁进行清理。

通过采用上述技术方案，上清理组件对热压机的上压板进行清理，下压板对热压机的下压板进行清理，从而能够同时对冲压机的上压板和下压板进行清理，有助于实现更好的清理效果。

在一个具体的可实施方案中，所述连接板上设有刷板罩，所述下清理组件包括设置在刷板罩上的清理刷和吹气板，所述刷板罩上设有气嘴，所述气嘴与吹气板相连通；所述连接板上设有溢料罩，所述上清理组件包括刮板和废料管，所述刮板安装在溢料罩的朝向上压板的一侧，所述溢料罩上开设有废料口，所述废料口与废料管相连。

通过采用上述技术方案，通过设置清理刷，安装板在移动过程中能够带动清理刷对下压板的顶壁进行清扫，通过设置吹气板，吹气板能够将下压板上难以被扫除的废料吹除，从而有助于实现更好的清理效果；通过设置废料口，刮板从上压板上刮下的溢料能够进入溢料罩，再从废料管排出，便于对清除下的废料进行清理。

在一个具体的可实施方案中，所述连接板上设有第一驱动件，所述第一驱动件的活塞杆与下清理组件相连。

通过采用上述技术方案，通过第一驱动件带动下清理组件升降，在安装板进入热压机内后，第一驱动件带动下清理组件上升，能够对冲切模具进行让位；在安装板从热压机内移出的过程中，第一驱动件带动下清理组件下降，使下清理组件与热压机的下压板接触，对下压板进行清理，有助于实现更好的清理效果。

在一个具体的可实施方案中，所述下料组件一侧的工作台上设有裁切组件，所述驱动架底部设有延伸至裁切组件底部的移动轨道，所述移动轨道上设有用于放置冲切模具的底板，所述底板与移动轨道滑动配合，所述底板上开设有废料槽。

通过采用上述技术方案，通过设置裁切组件，裁切组件能够对封装后冲切模具上的废料进行切除，通过设置移动轨道，便于对封装后的冲切模具进行移动，操作方便。

在一个具体的可实施方案中，所述驱动架朝向裁切组件一侧的侧壁上设有固定架，所述第二清理组件包括第二驱动件、清理罩和清理件，所述清理罩设置在固定架的底壁上，所述清理件设置在清理罩的底壁上，所述第二驱动件设置在固定架的顶壁上且与清理罩相连。

通过采用上述技术方案，在移动轨道对冲切模具进行输送的过程中，第二清理组件能够对冲切模具表面的溢料进行清理，尽量避免冲切模具表面存在溢料及残渣，尽量避免裁切时因溢料及残渣对冲切模具造成损坏。

在一个具体的可实施方案中，所述下料组件与裁切组件之间的工作台上设有堆叠组件，所述下料组件与裁切组件之间还设有支撑架，所述支撑架上设有搬运组件，所述搬运组件与支撑架滑动配合，所述支撑架上还设有移动组件，所述移动组件与搬运组件相连。

通过采用上述技术方案，通过设置搬运组件，搬运组件将裁切后的冲切模具搬运至堆叠组件处，便于对冲切模具进行收纳和下料。

在一个具体的可实施方案中，所述支撑架上设有滑轨，所述滑轨设置在移动轨道和堆叠组件之间，所述搬运组件包括搬运架和搬运夹爪，所述搬运架与滑轨滑动配合，所述搬运架的顶壁上设有搬运气缸，所述搬运夹爪设置在搬运架的底部，所述搬运气缸穿过搬运架与所述搬运夹爪相连。

通过采用上述技术方案，通过搬运架在搬运轨道上移动，当搬运架移动至移动轨道上方时，搬运气缸带动搬运夹爪向下移动，抓取冲切模具，再带动冲切模具移动至堆叠组件处，便于实现对冲切模具的自动下料，操作方便。

在一个具体的可实施方案中，所述工作台上设有升降架，所述升降架的底部有电机板，所述电机板的侧壁上设有升降电机，所述电机板背离升降电机的一侧设有转动杆和导向杆，所述转动杆上螺纹配合有升降板，所述导向杆贯穿升降板且与升降板滑动配合，所述升降电机与转动杆传动连接，所述升降板上设有托架。

通过采用上述技术方案，通过升降电机带动转动杆转动，在导向杆的限位作用下，带动升降板升降，从而能够带动托架升降，随着冲切模具在托架上不断堆叠，托架逐渐下降，便于对多块冲切模具进行收纳和支撑，操作方便。

在一个具体的可实施方案中，所述堆叠组件包括若干堆叠杆和收料盒，所述堆叠杆间隔设置在工作台上，所述堆叠杆底部的升降架上设有收料滑轨，所述收料滑轨上滑动配合有收料板，所述收料盒设置在收料板上，所述收料盒的顶壁和底壁上均开设有用于供托架穿过的开口。

通过采用上述技术方案，通过设置堆叠杆，堆叠杆能够对冲切模具进行限位，尽量避免多块冲切模具堆叠时发生错位，同时在托架带动冲切模具下降时，堆叠杆能够使冲切模具的移动更加稳定，尽量避免冲切模具晃动；当托架移动至收料盒底部时，冲切模具能够留在收料盒内，便于对冲切模具进行收纳。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.下料机构在将热压机上的冲切模具取出的同时，第一清理机构能够对冲压机进行清理；第二清理组件能够对封装后的冲切模具表面进行清理，从而能够对热压机和冲切模具表面的溢料进行清理，有助于实现更好的清理效果；

2.上清理组件能够对热压机的上压板进行清理，下清理组件能够对热压机的下压板进行清理，从而能够同时对冲压机的上压板和下压板进行清理，有助于实现更好的清理效果；

3.通过设置堆叠杆，堆叠杆能够对冲切模具进行限位，尽量避免多块冲切模具堆叠时发生错位，同时在托架带动冲切模具下降时，堆叠杆能够使冲切模具的移动更加稳定，尽量避免冲切模具晃动。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中下料组件的结构示意图。

图3是本申请实施例中第一清理机构的结构示意图。

图4是本申请实施例中下清理组件的结构示意图。

图5是本申请实施例中第一清理机构进入热压机内的位置关系示意图。

图6是本申请实施例中第二清理组件的位置关系示意图。

图7是本申请实施例中裁切组件的结构示意图。

图8是本申请实施例中第二清理组件的结构示意图。

图9是本申请实施例中搬运组件的结构示意图。

图10是本申请实施例中堆叠组件的结构示意图。

图11是本申请实施例中收料盒的结构示意图。

附图标记说明：

1、工作台；12、驱动架；2、热压机；3、下料组件；31、安装板；32、抓取件；4、搬运组件；40、支撑架；41、移动组件；42、移动电机；43、同步带；44、搬运架；45、搬运夹爪；46、滑轨；47、搬运气缸；48、夹块；5、裁切组件；50、底板；51、裁切架；52、裁切气缸；53、裁切模；54、废料槽；55、废料盒；6、堆叠组件；61、堆叠杆；62、收料盒；63、支撑板；7、驱动组件；71、驱动电机；72、驱动轴；73、主动轮；74、从动轮；75、齿轮；76、齿条；8、第一清理机构；80、连接板；81、上清理组件；82、溢料罩；83、刮板；84、废料管；86、下清理组件；87、第一驱动气缸；88、刷板罩；89、清理刷；90、吹气板；91、气嘴；10、移动轨道；21、固定架；22、第二驱动件；23、清理罩；24、清理件；25、第二驱动气缸；27、第二清理组件；33、升降架；34、电机板；36、转动杆；37、导向杆；38、升降板；56、托架；57、收料滑轨；58、收料板；92、上压板；93、下压板。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种自动封装设备组的下料系统，参照图1，自动封装设备组的下料系统包括工作台1和设置在工作台1上的热压机2，沿着冲切模具的下料方向，工作台1上依次设有下料组件3、搬运组件4、裁切组件5和堆叠组件6，工作台1上固定有驱动架12，驱动架12上设有用于驱动下料组件3的驱动组件7。下料组件3与裁切组件5之间的工作台1上固定有支撑架40，搬运组件4设置在支撑架40上，堆叠组件6设置搬运组件4的移动路径上。热压机2对冲切模具进行封装，下料组件3将封后的冲切模具从热压机2内取出，裁切组件5将冲切模具表面的废料切除后，搬运组件4将冲切模具移动至堆叠组件6处进行储存。

参照图2，驱动组件7包括固定在驱动架12上的驱动电机71和转动连接在驱动架12上的驱动轴72，驱动电机71和驱动轴72平行设置。驱动电机71的输出轴上同轴固定有主动轮73，驱动轴72上同轴固定有从动轮74，主动轮73与从动轮74上绕设有同步带。驱动轴72的两端均同轴固定有齿轮75，驱动架12长度方向的两侧均滑动配合有齿条76，齿条76朝向热压机2设置，齿轮75与齿条76啮合。下料组件3包括固定在两个齿条76之间的安装板31和设置在安装板31底壁上的抓取件32，抓取件32具体为机械抓手。驱动电机71带动主动轮73转动，主动轮73带动从动轮74和转轴转动，转轴带动齿轮75转动，齿轮75带动齿条76移动，从而能够带动安装板31和机械抓手沿着齿条76的长度方向移动。

参照图1和图2，安装板31上设有用于对热压机2内壁进行清理的第一清理机构8，安装板31朝向热压机2一侧的侧壁上固定有连接板80，第一清理机构8安装在连接板80上。

参照图3和图5，第一清理机构8包括上清理组件81和下清理组件86，上清理组件81用于对热压机2的上压板92的底壁进行清理，下清理组件86用于对热压机2的下压板93的顶壁进行清理。连接板80的顶壁上固定开口朝上的溢料罩82，上清理组件81包括刮板83和废料管84，刮板83安装在溢料罩82朝向上压板92一侧的侧壁上，使得刮板83的顶壁能够与上压板92的底壁贴合。溢料罩82上开设有废料口（图中未展示），废料管84固定在溢料罩82的底壁上，废料管84通过废料口与溢料罩82内部连通。刮板83对上压板92的底壁进行清理的过程中，废料掉入溢料罩82内，再通过废料口从废料管84道排出。

参照图3和图4，下清理组件86设置在连接板80的底部，连接板80的顶壁上固定有用于带动下清理组件86升降的第一驱动件，第一驱动件具体为第一驱动气缸87，连接板80的底部设有开口朝下的刷板罩88，第一驱动气缸87的活塞杆穿过连接板80与刷板罩88相连，下清理组件86包括固定在刷板罩88底部的清理刷89和吹气板90，吹气板90设置在刷板罩88内部且朝向下压板93设置。刷板罩88上固定有气嘴91，吹气板90底壁上开设有多个吹气孔，气嘴91与吹气孔相连通，清理刷89固定在刷板罩88朝向下压板93一侧的侧壁上。

参照图2，驱动组件7带动第一清理机构8进入热压机2内之前，第一驱动气缸87带动下刷板罩88上升，使下清理组件86对冲切模具让位，安装板31进入热压机2内后，机械抓手对冲切模具抓取后，结合图5，图5 为安装板31进入热压机2内后的结构示意图，第一驱动气缸87带动刷板罩88下降，使清理刷89的底壁与下压板93的顶壁接触，且刮板83与上压板92的底壁接触，驱动组件7带动安装板31从热压机2中移出的过程中，清理刷89对下压板93表面的溢料进行清理，刮板83对上压板92的底壁进行清理，结合图4，同时吹气板90对下压板93进行吹气，对下压板93上难以被刷除的溢料进行清理，有助于实现更好的清理效果。

参照图6和图7，驱动架12底部的工作台1上固定有移动轨道10，移动轨道10从驱动架12底部延伸至裁切组件5底部，移动轨道10上滑动配合有用于放置冲切模具的底板50。下料组件3将冲切模具取出后，将冲切模具放置在底板50上，移动轨道10带动冲切模具移动至裁切组件5底部。裁切组件5包括裁切架51、裁切气缸52和裁切模53，裁切架51固定在工作台1上，裁切气缸52固定在裁切架51的顶壁上，裁切气缸52穿过裁切架51的顶壁与裁切模53固定连接。底板50上开设有用于供废料掉出的废料槽54，裁切机底部的工作台1上固定有废料盒55。底板50带动冲切模具移动至裁切模53底部，裁切模53对冲切模具表面的溢料进行裁切。裁切后的废料从废料槽54掉入废料盒55内，便于对废料进行清理。

参照图6，驱动架12朝向裁切组件5一侧的侧壁上设有固定架21，固定架21上安装有第二清理组件27，第二清理组件27用于对冲切模具表面进行清理。

参照图8，第二清理组件27包括第二驱动件22、清理罩23和清理件24，第二驱动件22具体为第二驱动气缸25，第二驱动气缸25固定在固定架21的顶壁上，第二驱动气缸25的活塞杆穿过固定架21与清理罩23固定连接。清理件24具体为清理板，清理板固定在清理罩23的底部。结合图6，移动轨道10带动底板50移动时，第二驱动气缸25的活塞杆伸出，带动清理罩23下降，使清理板的底壁与冲切模具的表面接触，从而便于对冲切模具表面进行清理。

参照图9，搬运组件4用于将冲切模具搬运至堆叠组件6处，支撑架40上还设有用于驱动搬运组件4的移动组件41。移动组件41包括移动电机42和同步带43，移动电机42固定在支撑架40的顶壁上，移动电机42的输出轴上固定有第一同步轮，支撑架40的顶壁上固定有第二同步轮，同步带43绕装在第一同步轮与第二同步轮上。搬运组件4包括搬运架44和两个搬运夹爪45，支撑架40的顶壁上固定有滑轨46，搬运架44与滑轨46滑动配合，搬运架44的侧壁上固定有用于夹持同步带43的夹块48，在夹块48与搬运架44的夹持作用下，使同步带43与搬运架44固定，便于对搬运架44进行驱动。搬运架44的顶壁上固定有两个搬运气缸47，每个搬运气缸47均穿过搬运架44与搬运夹爪45固定连接。通过移动电机42带动同步带43传动，同步带43带动搬运架44在滑轨46上移动。搬运气缸47带动搬运夹爪45升降，搬运夹爪45对冲切模具夹取后，带动冲切模具移动至堆叠组件6处，便于实现冲切模具的出料。

参照图10，堆叠组件6的一侧固定有升降架33，升降架33的底部固定有电机板34，电机板34的侧壁上固定有升降电机(图中未展示)，电机板34背离升降电机的一侧设有转动杆36和两根导向杆37，升降电机通过同步轮和同步带43与转动杆36相连，导向杆37竖直固定在电机板34上，导向杆37设置在转动杆36的两侧。转动杆36具体为丝杆，转动杆36上螺纹配合有升降板38，导向杆37贯穿升降板38且与升降板38滑动配合，导向杆37用于对升降板38进行限位和导向。升降板38朝向堆叠组件6一侧的侧壁上固定有托架56，托架56整体为H型，托架56包括两块平行设置的竖板和固定在两块竖板之间的横板，两块竖板用于对冲切模具中部进行支撑，横板用于增强两块竖板之间连接的稳固性。升降架33上固定有收料滑轨57，收料滑轨57上滑动配合有收料板58。堆叠组件6设有两组，堆叠组件6包括四根堆叠杆61和设置在堆叠杆61底部的收料盒62，堆叠杆61固定在工作台1上，每根堆叠杆61都朝向冲切模具一侧折弯，截面呈L型，堆叠杆61用于对冲切模具的四个角进行限位。收料盒62固定在收料板58上，收料板58上开设有容纳槽，收料盒62为底壁和顶壁均设有开口的盒体，开口与容纳槽相对应。收料盒62上的开口使得托架56能够在收料盒62内升降。

参照图10和图11，收料盒62的底壁上一体成型有用于对冲切模具进行支撑的支撑板63，冲切模具到达托架56上后，堆叠杆61对冲切模具进行限位，尽量避免冲切模具产生偏移。随后升降电机带动转动杆36转动，转动杆36带动升降板38下降，升降板38带动托架56下降，便于下一个冲切模具堆叠在托架56上，随着托架56上冲切模具的不断堆叠，托架56逐渐下降，托架56移动至收料盒62底部后，冲切模具留在收料盒62底部的支撑板63上，便于对冲切模具进行收纳。随后收料板58带动收料盒62沿着收料滑轨57的长度方向朝远离升降架33一侧移动，便于将收料盒62内的冲切模具取出，同时升降电机带动托架56上升，对其他冲切模具进行收纳，有助于提高工作效率。

本申请实施例的实施原理为：热压完成后，驱动组件7带动安装板31朝热压机2一侧移动，第一驱动气缸87的活塞杆收缩，带动刷板罩88上升，对冲切模具让位，便于上清理组件81和下清理组件86进入热压机2内。抓取件32抓取产品后，第一驱动气缸87的活塞杆伸出，使清理刷89与下压板93接触，驱动组件7带动安装从热压机2内移出，移动过程中上清理组件81对上压板92进行清理，下清理组件86对下压板93进行清理。抓取件32将冲切模具放置在底板50上，移动轨道10带动冲切模具移动至裁切组件5底部，移动过程中，第二清理组件27对冲切模具表面进行清理。裁切组件5对冲切模具表面的溢料进行裁切。裁切完成后，底板50带动冲切模具移动至支撑架40底部，搬运组件4将冲切模具搬运至堆叠组件6处，对冲切模具进行收纳和下料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自动封装设备组的下料系统，包括工作台(1)和设置在工作台(1)上的热压机(2)，其特征在于：所述工作台(1)上设有驱动架(12)，所述驱动架(12)上设有下料组件(3)和驱动组件(7)，所述驱动组件(7)和下料组件(3)相连，所述下料组件(3)上设有用于对热压机(2)的内壁进行清理的第一清理机构(8)，所述驱动架(12)的侧壁上设有用于对冲切模具表面进行清理的第二清理组件(27)；所述下料组件(3)包括安装板(31)和设置在安装板(31)上的抓取件(32)，所述安装板(31)滑动连接在驱动架(12)上；所述安装板(31)朝向热压机(2)的一侧设有连接板(80)，所述第一清理机构(8)包括设置在连接板(80)上的上清理组件(81)和下清理组件(86)，所述上清理组件(81)用于对热压机(2)的上压板(92)的底壁进行清理，所述下清理组件(86)用于对热压机(2)的下压板(93)的顶壁进行清理；所述连接板(80)上设有刷板罩(88)，所述下清理组件(86)包括设置在刷板罩(88)上的清理刷(89)和吹气板(90)，所述刷板罩(88)上设有气嘴(91)，所述气嘴(91)与吹气板(90)相连通；所述连接板(80)上设有溢料罩(82)，所述上清理组件(81)包括刮板(83)和废料管(84)，所述刮板(83)安装在溢料罩(82)的朝向上压板(92)的一侧，所述刮板(83)的顶壁与上压板(92)的底壁贴合，所述溢料罩(82)上开设有废料口，所述废料口与废料管(84)相连；

所述下料组件(3)与裁切组件(5)之间的工作台(1)上设有堆叠组件(6)，所述堆叠组件(6)包括若干堆叠杆(61)和收料盒(62)，所述堆叠杆(61)间隔设置在工作台(1)上，所述堆叠杆(61)底部的升降架(33)上设有收料滑轨(57)，所述收料滑轨(57)上滑动配合有收料板(58)，所述收料盒(62)设置在收料板(58)上，所述收料盒(62)的顶壁和底壁上均开设有用于供托架(56)穿过的开口，所述收料盒(62)内设有托架(56)，所述托架(56)整体为H型，所述托架(56)包括两块平行设置的竖板和固定在两块竖板之间的横板，两块所述竖板用于对产品中部进行支撑，所述堆叠杆(61)固定在工作台(1)上，每根所述堆叠杆(61)都朝向产品一侧折弯，且截面呈L型，堆叠杆(61)用于对产品的四个角进行限位；所述收料板(58)上开设有容纳槽，开口与容纳槽相对应；所述收料盒(62)的底壁上一体成型有用于对产品进行支撑的支撑板(63)；所述驱动架(12)底部的工作台(1)上固定有移动轨道(10)，所述移动轨道(10)上滑动配合有用于放置冲切模具的底板(50)。

2.根据权利要求1所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述连接板(80)上设有第一驱动件，所述第一驱动件的活塞杆与下清理组件(86)相连。

3.根据权利要求1所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述下料组件(3)一侧的工作台(1)上设有裁切组件(5)，所述驱动架(12)底部设有延伸至裁切组件(5)底部的移动轨道(10)，所述移动轨道(10)上设有用于放置冲切模具的底板(50)，所述底板(50)与移动轨道(10)滑动配合，所述底板(50)上开设有废料槽(54)。

4.根据权利要求3所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述驱动架(12)朝向裁切组件(5)一侧的侧壁上设有固定架(21)，所述第二清理组件(27)包括第二驱动件(22)、清理罩(23)和清理件(24)，所述清理罩(23)设置在固定架(21)的底壁上，所述清理件(24)设置在清理罩(23)的底壁上，所述第二驱动件(22)设置在固定架(21)的顶壁上且与清理罩(23)相连。

5.根据权利要求1所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述下料组件(3)与裁切组件(5)之间还设有支撑架(40)，所述支撑架(40)上设有搬运组件(4)，所述搬运组件(4)与支撑架(40)滑动配合，所述支撑架(40)上还设有移动组件(41)，所述移动组件(41)与搬运组件(4)相连。

6.根据权利要求5所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述支撑架(40)上设有滑轨(46)，所述滑轨(46)设置在移动轨道(10)和堆叠组件(6)之间，所述搬运组件(4)包括搬运架(44)和搬运夹爪(45)，所述搬运架(44)与滑轨(46)滑动配合，所述搬运架(44)的顶壁上设有搬运气缸(47)，所述搬运夹爪(45)设置在搬运架(44)的底部，所述搬运气缸(47)穿过搬运架(44)与所述搬运夹爪(45)相连。

7.根据权利要求5所述的一种自动封装设备组的下料系统，其特征在于：所述工作台(1)上设有升降架(33)，所述升降架(33)的底部有电机板(34)，所述电机板(34)的侧壁上设有升降电机，所述电机板(34)背离升降电机的一侧设有转动杆(36)和导向杆(37)，所述转动杆(36)上螺纹配合有升降板(38)，所述导向杆(37)贯穿升降板(38)且与升降板(38)滑动配合，所述升降电机与转动杆(36)传动连接，所述升降板(38)上设有托架(56)。

Images