CN114986145B - 一种输出轴的压装加工设备及其压装加工方法 - Google Patents

Abstract

一种输出轴的压装加工设备及其压装加工方法，其中设备包括压装机构、溜孔机构、检测机构和转运机构，所述压装机构包括至少一个压装单元，所述压装单元包括用于同轴放置衬套和输出轴并对衬套和输出轴进行径向限位的基座、在衬套压入输出轴的方向上伸缩的伸缩驱动器以及设置于所述伸缩驱动器伸缩端的压头，于所述压装单元的下一个工位设置所述溜孔机构，所述溜孔机构对压装有衬套的输出轴进行溜内孔加工，于所述溜孔机构的下一工位设置所述检测机构，所述检测机构对压装参数和溜孔参数进行检测，设置至少一个所述转运机构，所述转运机构用于将输出轴流转输送至下一个工位。该设备可以对输出轴进行全自动压装，提高压装效率，并且及时检测压装参数。

Description

一种输出轴的压装加工设备及其压装加工方法

技术领域

本发明涉及单向器加工领域，尤其涉及起动机单向器输出轴的压装加工设备。

背景技术

起动机单向器的输出轴内通常需要压装两个衬套。该输出轴具有小口径端和大口径端，需要通过输出轴的大口径端向输出轴内部压装两个存在一定间隔的衬套，其中靠近输出轴小口径端的衬套简称为上衬套，靠近输出轴大口径端的衬套简称为下衬套。

在现有技术中，上衬套和下衬套通常由工人使用单独的工装逐个地进行压装。在压装的过程中，需要工人用手将输出轴放置在预定位置，然后拿取衬套并将衬套定位到输出轴大口径端，再操作压杆将上衬套压入输出轴内，重复上述步骤，进行下衬套的压装。一方面，对于衬套压装的手动操作步骤繁多，需要较大的人力强度，另一方面，压装效率低下，为了满足生产需求，需要投入较多的人力成本，且压装合格率较低。例如，衬套的压装位置不达标，尤其是下衬套靠近输出轴一端端面和输出轴大口径端端面的轴向距离达不到要求范围，需要反复压装；需要将压装有衬套的输出轴转移至各个专项检测设备前进行各项压装参数检测，无法及时发现加工问题；在压装参数不合格后，尤其是上衬套和下衬套的孔径不达标，需要进行人工溜孔，反复将溜柱从输出轴内孔中伸进穿出，劳动强度较大。

因此，针对以上缺陷，需要设置一种可以对输出轴进行全自动压装并且保证压装合格率的设备，以解决现有的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种输出轴的压装加工设备及其压装加工方法，该设备可以对输出轴进行全自动压装，提高压装效率，并且及时检测压装参数，提高压装合格率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种输出轴的压装加工设备，包括压装机构、溜孔机构、检测机构和转运机构，所述压装机构包括至少一个压装单元，所述压装单元包括用于同轴放置衬套和输出轴并对衬套和输出轴进行径向限位的基座、在衬套压入输出轴的方向上伸缩的伸缩驱动器以及设置于所述伸缩驱动器伸缩端的压头，于所述压装单元的下一个工位设置所述溜孔机构，所述溜孔机构对压装有衬套的输出轴进行溜内孔加工，于所述溜孔机构的下一工位设置所述检测机构，所述检测机构对压装参数和溜孔参数进行检测，设置至少一个所述转运机构，所述转运机构用于将输出轴在工位间流转输送；在伸缩驱动器的驱动下，压头推压一定距离，使得衬套压入输出轴相应深度的位置，完成两个衬套的压装后对输出轴进行溜内孔加工和检测；

相应的，对应所述压装单元设置衬套输送机构，所述衬套输送机构包括振动盘、存放底座和衬套机械手，所述振动盘对衬套进行梳理并经输送通道将衬套输送至所述存放底座，所述存放底座用于存放设定数量的衬套，所述衬套机械手从所述存放底座中夹取衬套并将衬套置于所述基座上；

相应的，对应所述压装机构设置输出轴输送机构，所述输出轴输送机构包括上料机构和存放平台，所述上料机构对输出轴进行上料并输送至所述存放平台，所述存放底座用于存放设定数量的输出轴，通过所述转运机构将存放的输出轴输送至所述基座，且输出轴的大口径端朝向衬套；

相应的，所述压装机构包括对上衬套进行压装的一次压装单元和对下衬套进行压装的二次压装单元，所述二次压装单元中对下衬套压入输出轴内部的深度小于所述一次压装单元中对上衬套压入输出轴内部的深度；

相应的，所述基座包括定位台和限位柱，所述定位台具有用于放置衬套的底台和设置于底台中心用于插入衬套内孔的定位轴，围绕所述定位台间隔设置至少两个所述限位柱，所述限位柱相对内侧具有和输出轴外侧对应的弧形面，所述定位台用于衬套的定位放置，所述限位柱用于输出轴的定位放置和下滑导向；压头对输出轴进行推压，随着输出轴相对衬套移动，衬套从输出轴的大口径端内套入输出轴中；

相应的，所述基座上还设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测作用于输出轴上的推压压力，以此保证衬套的压装符合要求；

相应的，于所述压装单元间、所述压装单元和所述溜孔机构间以及所述检测机构中设置回收桶，对于压装不合格的输出轴，转运机构在经过回收桶时松开输出轴，输出轴落入回收桶内；

相应的，所述溜孔机构包括溜孔底座、溜柱、推动器和复位机械手，所述溜孔底座用于对输出轴进行径向限位，所述溜柱用于对衬套的内孔进行加工，对应所述溜孔底座设置所述推动器，所述推动器用于推压所述溜柱穿过输出轴内孔，所述复位机械手用于将所述溜柱插入压装有衬套的输出轴的内孔，并将从内孔穿出的所述溜柱复位；

相应的，所述溜孔底座包括座体、夹持头和承接筒，所述座体设置有中空腔体和便于进出所述中空腔体的出入口，于所述座体上设置用于夹持压装有衬套的输出轴的所述夹持头，所述夹持头上设置有连通所述中空腔体的下落孔，设置可从所述出入口进出所述中空腔体的所述承接筒，所述承接筒承接从所述下落孔掉落的所述溜柱并将所述溜柱移出所述中空腔体，以便所述复位机械手夹取所述溜柱并复位；

相应的，所述检测机构包括高度差检测机构、第一内孔检测机构和第二内孔检测机构，所述高度差检测机构对下衬套靠近输出轴大口径端的一端端面和输出轴大口径端的端面之间轴向上的高度差进行测量，所述第一内孔检测机构对下衬套的内孔直径进行测量，所述第二内孔检测机构对上衬套的内孔直径进行测量，所述高度差检测机构、所述第一内孔检测机构和所述第二内孔检测机构均包括检测头、升降检测台和检测底座，所述检测头具有贴合输出轴端部的压合端面，所述检测头设置于所述升降检测台上，与所述检测头相对应设置所述检测底座；

相应的，所述高度差检测机构的所述检测头包括位移传感检测头，所述第一内孔检测机构和所述第二内孔检测机构的所述检测头包括气动量仪检测头；

相应的，所述转运机构包括转运机械手，所述转运机械手进行夹持和松开动作，所述转运机械手设置于进行上升下降移动的升降机构上，所述升降机构设置于横移机构上，所述横移机构可沿着输出轴的流转加工路径进行横向移动；

相应的，所述转运机械手的数量较之所述压装机构、所述溜孔机构和所述检测机构上所有工位的数量多一个，在前述任一工位存在与之对应的所述转运机械手时，其余工位也存在与之对应的所述转运机械手；

相应的，所述转运机械手通过旋转机构设置于所述升降机构上。

本发明还提供一种输出轴的压装加工方法，包括如下步骤：

S1、输出轴和上衬套同轴放置，且输出轴的大口径端朝向上衬套，将上衬套压入输出轴内侧设定深度位置；

S2、输出轴和下衬套同轴放置，且输出轴的大口径端朝向下衬套，将下衬套压入输出轴内侧设定深度位置；

S3、对输出轴内的衬套进行溜孔加工；

S4、对溜孔加工后的输出轴进行参数检测；

相应的，步骤S1和S2中，输出轴大口径端朝下同轴置于上衬套或下衬套上；

相应的，步骤S3中，将输出轴进行180°旋转后进行溜孔加工；

相应的，步骤S3中，夹取溜柱并将溜柱稳定插立于输出轴内孔上，推压溜柱使得溜柱从输出轴内孔穿过，承接穿出输出轴内孔的溜柱并将溜柱复位；

相应的，步骤S4中，对输出轴进行高度差检测、第一内孔检测和第二内孔检测，高度差检测为对下衬套靠近输出轴大口径端的一端端面和输出轴大口径端的端面之间轴向上的高度差进行测量，第一内孔检测为对下衬套的内孔直径进行测量，第二内孔检测为对输出轴的内孔直径进行测量；

相应的，第一内孔检测完成后，将输出轴进行180°旋转后进行第二内孔检测。

本发明的有益效果为：

1)通过压装机构、溜孔机构、检测机构和转运机构实现输出轴压装的全自动转运加工，极大降低了人工成本和强度，提高压装效率；

2)压装机构上的基座采用定位台和限位柱的结构形式，一方面，使得衬套和输出轴方便进行同轴叠放，从而便于自动压装，另一方面，限位柱间的间隔便于转运机构对输出轴进行取放，便于输出轴的自动流转；

3)溜孔机构中溜孔底座和复位机械手的设置，采用一根溜柱就可以实现对整个工序上的输出轴进行溜内孔操作，降低了溜孔成本，提高了溜孔效率，对输出轴进行统一溜孔加工，提高了合格率；

4)转运机械手的数量较之工位的数量多一个，使得全部工位可以同时进行加工作业，加之升降机构进行同步横向移动，使得各个工位的加工完全同步，避免加工存在时间差导致工序错乱或者需要等待的情况，提高了加工效率；

5)于压装机构中、压装机构和溜孔机构间以及检测机构中设置回收桶，对于压装不合格的输出轴，转运机构在经过回收桶时松开输出轴，输出轴落入回收桶内，自动及时检测。

附图说明

图1是本发明一实施例所述的输出轴的压装加工设备的侧面结构示意图；

图2是本发明一实施例所述的输出轴的压装加工设备的俯视结构示意图；

图3是本发明一实施例所述的基座的俯视结构示意图；

图4是本发明一实施例所述的溜孔底座的侧面结构示意图；

图5是本发明一实施例所述的压装有两个衬套的输出轴的剖面结构示意图；

图中：

11、振动盘；12、存放底座；

21、上料机构；22、存放平台；

31、一次压装单元；32、二次压装单元；

41、基座；411、定位台；412、限位柱；413、压力传感器；42、第一伸缩气缸；43、压头；

5、溜孔机构；51、溜孔底座；511、座体；512、出入口；513、夹持头；514、承接筒；515、容纳槽；516、滑块；517、滑轨；52、溜柱；53、第二伸缩气缸；54、推头；55、复位机械手；

61、高度差检测机构；62、第一内孔检测机构；63、第二内孔检测机构；

71、检测头；72、升降检测台；73、检测底座；

81、横移机构；82、升降机构；83、转运机械手；84、旋转气缸；

9、回收桶；

100、输出轴；200、上衬套；300、下衬套。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位的术语或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

如图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，输出轴的压装加工设备包括衬套输送机构、输出轴输送机构、压装机构、溜孔机构5、检测机构和转运机构。本实施例中，压装机构、溜孔机构5、检测机构均建立在输出轴的轴向为竖直方向的基础上对输出轴进行衬套压装、衬套溜孔和参数检测。

衬套输送机构包括振动盘11、存放底座12和衬套机械手，通过振动盘11的梳理，使得衬套的轴向位于竖直方向(简称竖向)，便于后续衬套机械手夹取竖向放置的输出轴100并竖向放置于基座41上，以此简化衬套机械手的动作。经振动盘11梳理的衬套通过输送通道输送至存放底座12，存放底座12内仅可容纳一个衬套，存放底座12的顶部开设有夹取口，衬套机械手通过夹取口伸入夹取存放底座12上的衬套并将衬套竖向放置于基座41的定位台411上。本实施例中，衬套输送机构设置有两个，第一个衬套输送机构用于输送上衬套200，第二个衬套输送机构用于输送下衬套300；

输出轴输送机构包括上料机构21和存放平台22，上料机构21对输出轴100进行上料输送，通过上料机构21中的上料机械手将输出轴100大口径端朝下放置于存放平台22上，同理，输出轴100的大口径端朝下的放置方式是便于后续转运机构可以直接夹取输出轴100并大口径端朝下放置于基座41上；

压装机构包括至少一个压装单元，如果采用一个压装单元，则上衬套200和下衬套300交替输送至该压装单元进行压装，鉴于两次压装的深度不同，对于压装机构的控制要求较高。因此，为了降低对于压装机构的控制要求，本实施例中，压装机构设置两个压装单元。分别是对上衬套200进行压装的一次压装单元31和对下衬套300进行压装的二次压装单元32，二次压装单元32中对下衬套300压入输出轴100内部的深度小于一次压装单元31中对上衬套200压入输出轴100内部的深度；

一次压装单元31和二次压装单元32均包括用于同轴放置衬套和输出轴100并对衬套和输出轴100进行径向限位的基座41、在衬套压入输出轴100的方向上伸缩的伸缩驱动器以及设置于伸缩驱动器伸缩端的压头43。本实施例中，伸缩驱动器为伸缩气缸，为了区别，将其称为第一伸缩气缸42，于第一伸缩气缸42的伸缩杆上设置圆柱体压头43，第一伸缩气缸42设置在基座41的正上方。基座41包括定位台411和限位柱412，定位台411具有用于放置衬套的底台和设置于底台中心用于插入衬套内孔的定位轴，围绕定位台411间隔设置两个限位柱412(该限位柱412间存在间隔便于转位机构上的转运机械手取放输出轴100)，限位柱412相对内侧具有和输出轴100外侧对应的弧形面(更为贴合输出轴100外侧，利于对输出轴100的下移进行限位导向)。在一次压装单元31中，如图3所示，上衬套200置于定位台411上，输出轴100的大口径端朝下置于上衬套200上且输出轴100被限位柱412所限位，在二次压装单元32中，下衬套300置于定位台411上，输出轴100的大口径端朝下置于上衬套200上且输出轴100被限位柱412所限位。第一伸缩气缸42向下伸出，带动压头43下压输出轴100，输出轴100在压力作用下沿着限位柱412下移，直至上衬套200或下衬套300内套入输出轴100中的特定位置。与此同时，基座41上还设置有压力传感器413，用于测量下压压力，保证衬套的压装符合要求；

于二次压装单元32的下一个工位设置溜孔机构5，溜孔机构5包括溜孔底座51、溜柱52、推动器和复位机械手55，溜孔底座51包括座体511、夹持头513和承接筒514，如图4所示，座体511设置有中空腔体和便于进出中空腔体的出入口512，于座体511上设置用于对输出轴100进行径向限位的夹持头513(与基座41上限位柱412的设置同理，夹持头513上的夹持柱也存在间隙，间隙便于转位机构上的转运机械手取放输出轴100，夹持柱的相对内侧具有弧形面，更为贴合输出轴100外侧，提高夹持稳定性)，夹持头513上设置有连通中空腔体的下落孔，设置可从出入口512进出中空腔体的承接筒514，承接筒514中心设置有用于承接溜柱52的容纳槽515。本实施例中，承接筒514设置于滑块516上，滑块516在伸缩杆的伸缩驱动下可滑动地设置于滑轨517上，滑轨517从出入口512铺设进中空腔体内。对应溜孔底座51设置推动器，本实施例中，于座体511正上方设置推动器，推动器包括伸缩气缸和设置于伸缩气缸的伸缩杆上的圆柱体推头54，为了便于区别，本处的伸缩气缸称为第二伸缩气缸53。复位机械手55夹持溜柱52从初始位伸出至夹持头513正上方，下移一段距离将溜柱52一端插入输出轴100的内孔，保证溜柱52可以稳定插立于输出轴100内孔后，复位机械手55松开溜柱52，退回至初始位并下移，第二伸缩气缸53向下伸出，带动推头54下压溜柱52，直至溜柱52完全插入内孔，第二伸缩气缸53缩回，且溜柱52下落入承接筒514的容纳槽515内，承接筒514沿着滑轨517将溜柱52输送出中空腔体，复位机械手55夹取溜柱52上移至初始位，完成溜柱52的复位；

于溜孔机构5的下一个工位设置检测机构，继续如图1和2所示，检测机构包括高度差检测机构61、第一内孔检测机构62和第二内孔检测机构63，高度差检测机构61对下衬套300靠近输出轴100大口径端的一端端面和输出轴100大口径端端面之间轴向上的高度差L1进行测量，第一内孔检测机构62对下衬套300的内孔直径R1进行测量，第二内孔检测机构63对上衬套200的内孔直径R2进行测量。例如，L1为2.5㎜，误差为0.5㎜，R1为11㎜，孔径增大的最大值不得超过0.05㎜，R2也为11㎜，孔径增大的最大值同样不得超过0.05㎜。高度差检测机构61、第一内孔检测机构62和第二内孔检测机构63均包括检测头71、升降检测台72和检测底座73，检测头71具有贴合输出轴100端部的压合端面，检测头71设置于升降检测台72上，与检测头71相对应设置检测底座73。其中，高度差检测机构61的检测头71为位移传感检测头71，第一内孔检测机构62和第二内孔检测机构63的检测头71为气动量仪检测头71；

至少设置有一个转运机构，转运机构包括转运机械手83，转运机械手83进行夹持或松开动作，转运机械手83设置于进行上升下降移动的升降机构82上，升降机构设置于横移机构81上，横移机构可沿着输出轴100的流转加工路径进行横向移动。以本实施例中设置有六个工位(压装机构包括一次压装单元31和二次压装单元32两个工位、溜孔机构5一个工位、检测机构包括高度差检测机构61、第一内孔检测机构62和第二内孔检测机构63三个工位)为例，可以设置一到七个转运机械手83，如果设置一个转运机械手83，则该转运机械手83就要逐个经过工位，相应的，横移机构81的横向移动距离较远，一个单位时间内只能完成一个输出轴100的压装。如果设置七个转运机械手83，每个转运机械手83只需在相邻的两个工位上进行来回横向移动，即可完成输出轴的衬套压装、衬套溜孔和检测工序，相应的，横移机构81的横向移动距离等于相邻工位间的间距，一个单位时间内可以完成六个输出轴100的压装。当设置有多个转运机械手83时，多个升降机构82上分别设置一个转运机械手83，多个升降机构82分配设置于同一个或多个横移机构81上。鉴于每个工位间存在先后配合关系，下一个工位只有处于空置状态，才能接纳上一个工位上加工完成的输出轴100，因此，各个工位的加工速度存在一个同步性，为了更好实现该种同步联动性，本实施例中，采用的优选实施方案为在一个横移机构81上设置多个升降机构82，分别于多个升降机构82上设置一个转运机械手83。此外，为了实现六个工位的同步加工，转运机械手的数量较之六个工位多一个，即设置七个转运机械手83，在前述任一工位存在与之对应的转运机械手83时，其余工位也存在与之对应的转运机械手83。为了便于说明，分别将七个转运机械手83按照工序先后标1-7号。如此一来，横移机构81的横向移动距离等于相邻两个工位的间距，且能降低对七个横移机构81进行同步横向移动的控制难度；

进一步地，转运机械手83在特定工位时，为了便于输出轴100的加工，需要对输出轴100进行旋转角度。例如，在对衬套进行溜孔时，为了便于溜孔，将输出轴100进行180°旋转，使得输出轴100的大口径端朝上，又如，在经过下衬套300内孔检测后，为了便于对上衬套200内孔进行检测，将输出轴100进行180°旋转，使得输出轴100的大口径端朝下。输出轴100的旋转依照工序所需设定，在需要进行旋转的工位所对应的升降机构82上通过旋转机构设置转运机械手83即可，所述旋转机构包括旋转气缸84；

此外，在输出轴100压装和检测过程中，均可能存在不合格品，具体的，压装机构中设置有压力传感器413，在压力检测不合格时，需要剔除不合格品，检测机构设置三项检测，在任意一项检测不合格时，也需要剔除不合格品。因此，在工位之间设置回收桶9。具体的，在一次压装单元31和二次压装单元32间、二次压装单元32和溜孔机构5间、高度差检测机构61和第一内孔检测机构62间、第一内孔检测机构62和第二内孔检测机构63间、第二内孔检测机构63后分别设置回收桶9，在转运机械手83转运时松开夹持的输出轴100，输出轴100即可落入回收桶9内。

需要注意的是，本实施例中各类机械手进行取放动作前所需的横向移动和升降移动均是现有技术，例如，复位机械手55的伸出、退回、下移和上移动作只需要将复位机械手55设置于在水平方向上靠近和远离夹持头513的横移直线导轨上，横移直线导轨再设置在升降直线导轨上，升降检测台72采用直线导轨，横移机构81采用直线电机导轨，升降机构82采用直线模组。

根据本实施例所述的输出轴的压装加工设备，可以得到如下压装加工方法：

1)上衬套200经第一个衬套输送机构竖向放置于一次压装单元31的基座41上，下衬套300经第二个衬套输送机构竖向放置于二次压装单元32的基座41上；

2)输出轴100经输出轴输送机构大口径端朝下输送到存放平台22；

3)1号转运机械手83夹取存放平台22上的输出轴100，并将输出轴100同轴置于上衬套200上。当存放平台22处于空置状态时，上料机构21继续向存放平台22转移输出轴100；

4)一次压装单元31中的第一伸缩气缸42向下伸出，带动压头43下压输出轴100，输出轴100在压力作用下沿着限位柱412下移，直至上衬套200内套入输出轴100中的特定位置，第一伸缩气缸上缩；

5)2号转运机械手83夹取一次压装单元31基座41上的输出轴100并转运至二次压装单元32基座41上，输出轴100大口径端朝下同轴置于下衬套300上。如果一次压装单元31中的压力传感器413检测到压力不合格，则2号转运机械手83在转运中途松开输出轴100，输出轴100自然掉入回收桶9；

6)二次压装单元32中的第一伸缩气缸42向下伸出，带动压头43下压输出轴100，输出轴100在压力作用下沿着限位柱412下移，直至下衬套300内套入输出轴100中的特定位置，第一伸缩气缸42上缩；

7)3号转运机械手83夹取二次压装单元32基座41上的输出轴100并转运至溜孔机构5的夹持头513上。鉴于前述输出轴100均为大口径端朝下，为了便于溜孔，3号转运机械手83在夹取输出轴100后借助旋转气缸84进行180°旋转，将输出轴100的大口径端朝上置于夹持头513中。如果二次压装单元32中的压力传感器413检测到压力不合格，则3号转运机械手83在转运中途松开输出轴100，输出轴100自然掉入回收桶9；

8)复位机械手55夹持溜柱52从初始位移动至夹持头513正上方，下移一段距离将溜柱52一端插入输出轴100的内孔，复位机械手55松开溜柱52，退回至初始位并下移，第二伸缩气缸53向下伸出，带动推头54下压溜柱52，直至溜柱52完全插入内孔，随之溜柱52下落被承接筒514所承接，承接筒514沿着滑轨517将溜柱52输送出中空腔体，复位机械手55夹取溜柱52上移至初始位；

9)4号转运机械手83夹取夹持头513上的输出轴100并转运至高度差检测机构61的检测底座73上；

10)高度差检测机构61的检测头71下降抵于输出轴100的大口径端的端面上，对下衬套300靠近输出轴100大口径端的端口和输出轴100大口径端端口之间轴向上的高度差进行测量，测量完成后，高度差检测机构61的检测头71上升；

11)5号转运机械手83夹取高度差检测机构61的检测底座73上的输出轴100并转运至第一内孔检测机构62的检测底座73上。如果高度差检测不合格，则5号转运机械手83在转运中途松开输出轴100，输出轴100自然掉入回收桶9；

12)第一内孔检测机构62的检测头71下降抵于输出轴100的大口径端的端面上，对下衬套300的内孔直径进行测量，测量完成后，第一内孔检测机构62的检测头71上升；

13)6号转运机械手83夹取第一内孔检测机构62的检测底座73上的输出轴100，借助旋转气缸84进行180°旋转，将输出轴100的大口径端朝下置于第二内孔检测机构63的检测底座73上。如果第一内孔检测不合格，则6号转运机械手83在转运中途松开输出轴100，输出轴100自然掉入回收桶9；

14)第二内孔检测机构63的检测头71下降抵于输出轴100的大口径端的端面上，对上衬套200的内孔直径进行测量，测量完成后，第二内孔检测机构63的检测头71上升；

15)7号转运机械手83夹取测量完成的输出轴100转运至后续输送工位上，为下一个输出轴100在第二内孔检测机构63的检测底座73上进行检测腾出空间。如果第二内孔检测不合格，则7号转运机械手83在转运中途松开输出轴100，输出轴100自然掉入回收桶9。

需要注意的是，1号转运机械手83移动至存放平台22位置，与此同时，2号转运机械手83移动至一次压装单元31的基座41位置，3号转运机械手83移动至二次压装单元32的基座41位置，4号转运机械手83移动至溜孔机构5的溜孔底座51位置，5号转运机械手83移动至高度差检测机构61的检测底座73位置，6号转运机械手83移动至第一内孔检测机构62的检测底座73位置，7号转运机械手83移动至第二内孔检测机构63的检测底座73位置；1号转运机械手83从存放平台22位置将输出轴100转送至一次压装单元31的基座41位置，与此同时，2号转运机械手83夹取压装有上衬套200的输出轴100从一次压装单元31的基座41位置转送到二次压装单元32的基座41位置，3号转运机械手83夹取压装有上衬套200和下衬套300的输出轴100从二次压装单元32的基座41位置转送到溜孔机构5的溜孔底座51位置，4号转运机械手83夹取溜内孔加工后的输出轴100从溜孔机构5的溜孔底座51位置转送至高度差检测机构61的检测底座73位置，5号转运机械手83夹取输出轴100从高度差检测机构61的检测底座73位置转送至第一内孔检测机构62的检测底座73位置，6号转运机械手83夹取输出轴100从第一内孔检测机构62的检测底座73位置转送至第二内孔检测机构63的检测底座73位置，7号转运机械手83夹取经过检测的输出轴100转送至成品输送带上，为第二内孔检测机构63腾出空间用于后续的检测。因此，步骤3)、5)、7)、9)、11)、13)以及15)是同步进行的，步骤4)、6)、8)、10)、12)以及14)在同一个时间段内完成(不等于完成时间相同，例如，假设加工时间段统一为4秒，只要在4秒内完成即可，例如部分工位可以是3秒就完成)。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (17)

1.一种输出轴的压装加工设备，包括压装机构、溜孔机构、检测机构和转运机构，其特征在于，所述压装机构包括至少一个压装单元，所述压装单元包括用于同轴放置衬套和输出轴并对衬套和输出轴进行径向限位的基座、在衬套压入输出轴的方向上伸缩的伸缩驱动器以及设置于所述伸缩驱动器伸缩端的压头，于所述压装单元的下一个工位设置所述溜孔机构，所述溜孔机构对压装有衬套的输出轴进行溜内孔加工，于所述溜孔机构的下一工位设置所述检测机构，所述检测机构对压装参数和溜孔参数进行检测，设置至少一个所述转运机构，所述转运机构用于将输出轴在工位间流转输送，所述溜孔机构包括溜孔底座、溜柱、推动器和复位机械手，所述溜孔底座用于对输出轴进行径向限位，所述溜柱用于对衬套的内孔进行加工，对应所述溜孔底座设置所述推动器，所述推动器用于推压所述溜柱穿过输出轴内孔，所述复位机械手用于将所述溜柱插入压装有衬套的输出轴的内孔，并将从内孔穿出的所述溜柱复位。

2.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，对应所述压装单元设置衬套输送机构，所述衬套输送机构包括振动盘、存放底座和衬套机械手，所述振动盘对衬套进行梳理并经输送通道将衬套输送至所述存放底座，所述存放底座用于存放设定数量的衬套，所述衬套机械手从所述存放底座中夹取衬套并将衬套置于所述基座上。

3.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，对应所述压装机构设置输出轴输送机构，所述输出轴输送机构包括上料机构和存放平台，所述上料机构对输出轴进行上料并输送至所述存放平台，所述存放平台用于存放设定数量的输出轴，通过所述转运机构将存放的输出轴输送至所述基座，且输出轴的大口径端朝向衬套所在侧。

4.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述压装机构包括对上衬套进行压装的一次压装单元和对下衬套进行压装的二次压装单元，所述二次压装单元中对下衬套压入输出轴内部的深度小于所述一次压装单元中对上衬套压入输出轴内部的深度。

5.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述基座包括定位台和限位柱，所述定位台具有用于放置衬套的底台和设置于底台中心用于插入衬套内孔的定位轴，围绕所述定位台间隔设置至少两个所述限位柱，所述限位柱相对内侧具有和输出轴外侧对应的弧形面，所述定位台用于衬套的定位放置，所述限位柱用于输出轴的定位放置和下滑导向。

6.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述基座上还设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测作用于输出轴上的推压压力。

7.根据权利要求6所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，于所述压装单元间、所述压装单元和所述溜孔机构间以及所述检测机构中设置回收桶。

8.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述溜孔底座包括座体、夹持头和承接筒，所述座体设置有中空腔体和便于进出所述中空腔体的出入口，于所述座体上设置用于夹持压装有衬套的输出轴的所述夹持头，所述夹持头上设置有连通所述中空腔体的下落孔，设置可从所述出入口进出所述中空腔体的所述承接筒，所述承接筒承接从所述下落孔掉落的所述溜柱并将所述溜柱移出所述中空腔体。

9.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述检测机构包括高度差检测机构、第一内孔检测机构和第二内孔检测机构，所述高度差检测机构对下衬套靠近输出轴大口径端的一端端面和输出轴大口径端的端面之间轴向上的高度差进行测量，所述第一内孔检测机构对下衬套的内孔直径进行测量，所述第二内孔检测机构对上衬套的内孔直径进行测量，所述高度差检测机构、所述第一内孔检测机构和所述第二内孔检测机构均包括检测头、升降检测台和检测底座，所述检测头具有贴合输出轴端部的压合端面，所述检测头设置于所述升降检测台上，与所述检测头相对应设置所述检测底座。

10.根据权利要求9所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述高度差检测机构的所述检测头包括位移传感检测头，所述第一内孔检测机构和所述第二内孔检测机构的所述检测头包括气动量仪检测头。

11.根据权利要求1所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述转运机构包括转运机械手，所述转运机械手进行夹持和松开动作，所述转运机械手设置于进行上升下降移动的升降机构上，所述升降机构设置于横移机构上，所述横移机构可沿着输出轴的流转加工路径进行横向移动。

12.根据权利要求11所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述转运机械手的数量较之所述压装机构、所述溜孔机构和所述检测机构上所有工位的数量多一个，在前述任一工位存在与之对应的所述转运机械手时，其余工位也存在与之对应的所述转运机械手。

13.根据权利要求11所述的输出轴的压装加工设备，其特征在于，所述转运机械手通过旋转机构设置于所述升降机构上。

14.一种基于权利要求1-13任一所述输出轴的压装加工设备的压装加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、输出轴和上衬套同轴放置，且输出轴的大口径端朝向上衬套，将上衬套压入输出轴内侧设定深度位置；

S2、输出轴和下衬套同轴放置，且输出轴的大口径端朝向下衬套，将下衬套压入输出轴内侧设定深度位置；

S3、对输出轴内的衬套进行溜孔加工；

S4、对溜孔加工后的输出轴进行参数检测。

15.根据权利要求14所述的输出轴的压装加工方法，其特征在于，步骤S1和S2中，输出轴大口径端朝下同轴置于上衬套或下衬套上。

16.根据权利要求14所述的输出轴的压装加工方法，其特征在于，步骤S3中，夹取溜柱并将溜柱稳定插立于输出轴内孔上，推压溜柱使得溜柱从输出轴内孔穿过，承接穿出输出轴内孔的溜柱并将溜柱复位。

17.根据权利要求14所述的输出轴的压装加工方法，其特征在于，步骤S4中，对输出轴进行高度差检测、第一内孔检测和第二内孔检测，高度差检测为对下衬套靠近输出轴大口径端的一端端面和输出轴大口径端的端面之间轴向上的高度差进行测量，第一内孔检测为对下衬套的内孔直径进行测量，第二内孔检测为对输出轴的内孔直径进行测量。