CN113118784B - 一种自动化身管生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化身管生产线，缩短生产节拍，降低劳动者工作强度。包括端口切断设备、身管表面加工设备、内膛加工专机、管端成型设备、自动下料设备、自动上料设备、机械臂、地轨、刻字机，自动上料设备向端口切断设备自动上料；端口切断设备去除工件一端多余的管料；身管表面加工设备对身管表面进行加工，加工完成后，工件表面形成台阶轴；内膛加工专机对身管一端进行内膛加工，加工完成后，工件形成阶梯内孔；管端成型设备切断工件另一端多余的管料，定身管全长；刻字机对工件表面刻字；机械臂在设备之间传输工件；地轨实现机械手在不同装置之间运动传送管料；自动下料设备取下加工完成的工件，完成身管的生产作业。

Description

一种自动化身管生产线

技术领域

本发明涉及流水线加工技术领域，特别是涉及一种自动化身管生产线。

背景技术

传统的中小型流水生产线工作流程短、功能单一，即将毛坯的输入、工件加工、过程关重工序检测、成品成批输出作一单一的功能进行逐一实现，所存在的问题是劳动者工作强度大，生产节拍相对较长，短期内企业对工人的成本投入较大，零件尺寸一致性较差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动化身管生产线，缩短生产节拍，稳定和提高产品质量，降低劳动者工作强度，实现长期的高效、低成本企业生产运作模式。

本发明的目的是这样实现的：

一种自动化身管生产线，包括以下设备：端口切断设备、身管表面加工设备、内膛加工专机、管端成型设备、自动下料设备、自动上料设备、机械臂、地轨、刻字机，

所述自动上料设备用于向端口切断设备自动上料；

所述端口切断设备用于去除工件一端多余的管料；

所述身管表面加工设备用于对身管表面进行加工，加工完成后，工件表面形成台阶轴；

所述内膛加工专机用于对身管一端进行内膛加工，加工完成后，工件形成阶梯内孔；

所述管端成型设备用于切断工件另一端多余的管料，定身管全长；

所述刻字机用于对工件表面刻字；

所述机械臂用于在设备之间传输工件；

所述地轨用于实现机械手在不同装置之间运动传送管料；

所述自动下料设备用于取下加工完成的工件，完成身管的生产作业。

优选地，还包括抽检装置，抽检装置随机抽取工件检测尺寸。

优选地，所述端口切断设备、身管表面加工设备、内膛加工专机、管端成型设备均具有自动门装置，所述自动门装置包括伸缩气缸、L型连接块、自动门、所述的伸缩气缸一端连接在自动门上，所述的伸缩气缸另一端连接在对应设备的上表面。

优选地，所述身管表面加工设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、尾座、顶针圆环、位移传感器、滑轨、顶针，所述三爪卡盘连接在身管表面加工设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连接，刀架连接底座上端与刀架相连接，所述的尾座底端与滑轨相连，所述的顶针安装在尾座一端，所述的顶针圆环套装在顶针上端，所述的位移传感器一端与顶针圆环连接，所述的位移传感器另一端与尾座相连接，位移传感器用于检测顶针是否顶紧到位，并发送加工信号。

优选地，所述端口切断设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、滑轨，所述的三爪卡盘连接在端口切断设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连，所述的刀架连接底座上端与刀架相连。

优选地，所述内膛加工专机包括筒状夹具、中心架连接底座、刀架连接底座、滑轨，所述的筒状夹具安装在内膛加工专机的旋转主轴上，所述的中心架连接底座底端与滑轨相连，所述的中心架连接底座上端与中心架相连，所述的刀具连接座下端与滑轨相连，刀具连接座上端与刀具相连，筒状夹具、中心架配合夹紧工件。

优选地，所述管端成型设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、滑轨，所述的三爪卡盘连接在管端成型设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连，所述的刀架连接底座上端与刀架相连。

优选地，所述刻字机包括刻字机安装机架、V型定位挡块、V型定位块、SMC接近式传感器、刻字机激光源、压力传感器、气缸，所述的V型定位块安装在刻字机安装机架上表面，所述的V型定位挡块安装在V型定位块的一侧，所述的SMC接近式传感器、气缸安装在V型定位块另一侧，所述V型定位挡块、气缸用于配合夹紧工件，SMC接近式传感器用于检测工件是否夹紧并发送加工信号，所述的刻字机激光源安装在刻字机安装机架上端，刻字机激光源的激光源头部对准V型定位块，用于对工件刻字，所述的压力传感器安装在V型定位块的V型侧面部位，用于检测是否有工件放置在V型定位块上。

优选地，所述自动上料设备包括压管板、管料支撑板、螺杆、管料支撑板连接底板、顶料气缸、顶料气缸连接底板、定位挡板、上料仓机架、调节手轮、入料感应器，所述的管料支撑板上端与定位挡板相连接，所述的管料支撑板倾斜放置，定位挡板连接于管料支撑板的低端，所述的管料连接底板上端与管料支撑板相连接，所述的管料连接底板下端与螺杆相连接，转动螺杆调节管料支撑板倾斜角度，所述的调节手轮通过联接轴与螺杆相连接，联接轴两端通过支撑底板调节支座连接在上料仓机架上，所述的顶料气缸连接在管料支撑板的一端与上料仓机架之间，所述的入料感应器安装在压管板上，管料支撑板、定位挡板组成上料仓，用于装载批量工件，定位挡板上安装有压力感应器，用于感受到上料仓内是否有料，顶料气缸用于将工件顶至定位挡板顶部，在顶部的工件由于重力作用沿斜面运动至定位挡板前顶端的出料板，入料感应器感受到有料时，入料感应器给控制系统发送有料信号，关闭顶料气缸。

优选地，所述自动下料设备包括下料设备机架，以及安装在下料设备机架上的步进驱动电机、手轮、到位检测装置、V型同步链轮驱动机构、螺杆、入料感应器、升降机构；

所述的手轮安装在下料设备机架上，通过连接轴与螺杆连接，通过转动手轮带动螺杆调节V型同步链轮驱动机构的V型同步链轮之间的距离，以适应不同长度的管料，所述的入料感应器安装V型同步链轮驱动机构进料侧，所述的到位检测装置安装在自动下料设备上表面，所述的V型同步链轮机构安装在自动下料设备机架上，V型同步链轮机构具有主动轮、从动轮，所述的主动轮通过联轴器套装在步进电机的转轴上，所述的从动轮通过链轮套装在旋转轴上，

当显示自动下料设备料仓未满状态，机械臂将身管送至升降机构，同时给升降机构发出下降运动信号，当升降机构下降至V型同步链轮驱动机构所在的水平面，升降机构给V型同步链轮驱动机构发出运动信号，V型同步链轮机构中的链轮顺时针旋转1个齿，处于链轮连接V型块右运动一个位置，此时身管脱离升降机构顶部，V型同步链轮驱动机构给升降机构发送运动信号，升降机构上升至待料状态，当自动下料设备中的身管依次向右运动至最右端时，最右端的身管运动至到位检测装置时，自动下料设备向控制系统发出料仓已满信号。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明通过到位感应装置进行精确定位，从而达到自动化控制，提高了工作效率和降低了生产成本；而且能够通过调节上料仓的支撑板的宽度、身管表面加工设备、内膛加工专机上的位移传感器位置，实现对不同规格的身管进行加工，增加了该生产线应用范围，并且通过位移传感器的检测，可以实现对身管装夹到位检测，提高了加工合格率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为机械臂末端夹爪示意图；

图3为端口切断装置关闭自动门示意图；

图4为端口切断装置示意图；

图5为身管表面加工装置关闭自动门示意图；

图6为身管表面加工示意图；

图7为内膛加工专机关闭自动门示意图；

图8为内膛加工专机示意图；

图9为刻字机示意图；

图10为自动上料设备示意图；

图11为自动下料设备示意图，

图12、图13是身管外形尺寸结构示意图；

图14是本发明的结构示意图；

图15是辅助支撑模块的结构示意图；

图16是活动端顶紧模块的结构示意图；

图17是固定顶紧模块的结构示意图；

图18是测量模块的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示的一种自动化身管生产线，包括端口切断设备1、身管表面加工设备2、内膛加工专机3、管端成型设备4、自动下料设备5、自动上料设备6、机械臂7、地轨8、控制面板9、刻字机10、抽检装置11，所述的作为管材输送装置，通过把自动上料设备6中的管材依次送进端口切断设备1、身管表面加工设备2、内膛加工专机3、管端成型设备4、刻字机10、自动下料设备5，机械臂在依次送到各加工设备之间，抽检装置11随机抽取零件检测尺寸。工作时，操作者将身管原材料放置进入自动上料设备6内，启动生产线各加工设备以及控制面板9上启动按钮，通过将自动上料设备6上料的管材输送进端口切断设备1，在端口切断设备1内对管材进行切断，去除多余的管料；然后等待抽检装置11是否会抽取端口切断设备加工后管材进行检测，若无需检测，则进入下一步加工工序，若需检测则完成检测后进入下一步工序；再然后通过把管材送进身管表面加工设备2，对身管表面进行加工，加工完成后形成台阶轴；然后等待抽检装置11是否会抽取身管表面加工设备加工后管材进行检测，若无需检测，则进入下一步加工工序，若需检测则完成检测后进入下一步工序；再然后通过把管材送进内膛加工专机3内，对身管一端内膛进行加工，加工完成后形成5阶台阶内孔；再然后通过把管材送进管端成型设备4内，切断管材另一端，定身管全长；再然后通过把管材送进刻字机10台面上，对管材表面进行刻字；再然后通过把管材送进自动下料设备5内，完成身管的生产作业。本发明通过到位感应装置进行精确定位，从而达到自动化控制，提高了工作效率和降低了生产成本；而且能够通过调节上料仓的支撑板的宽度、身管表面加工设备、内膛加工专机上的位移传感器位置，实现对不同规格的身管进行加工，增加了该生产线应用范围，并且通过位移传感器的检测，可以实现对身管装夹到位检测，提高了加工合格率。

如图3和图4所示的身管表面加工设备2包括伸缩气缸13、L型连接块12、自动门14、三爪卡盘15、刀架连接底板16、刀架17、尾座18、顶针圆环19、位移传感器20、滑轨21、顶针，所述的伸缩气缸13一端连接在自动门14上，所述的伸缩气缸另一端连接在切断端口设备1上表面，所述的三爪卡盘15连接在旋转主轴上，所述的刀架连接底板16底端与滑轨相连接，刀架连接底座16上端与刀架相连接，所述的尾座18底端与滑轨相连，所述的顶针安装在尾座18一端，所述的顶针圆环19套装在顶针上端，所述的位移传感器20一端与顶针圆环19连接，所述的位移传感器20另一端与尾座18相连接。工作时，身管表面加工设备2给发送等待上料信号同时给自动门14发送开门信号，机械臂7从端口切断设备1取上身管，取上身管的机械臂7运动至身管表面加工设备2面前，机械臂7将身管放置于三爪卡盘15上，机械臂7移出身管表面加工设备2加工空间内同时给控制柜发送信号，尾座顶针对身管进行顶紧同时三爪卡盘15将身管夹紧，安装在尾座顶针上位移传感器20同时检测顶针是否顶紧到位，同时位移传感器20给端口切断设备1发送信号关闭自动门14，位移传感器20同时给端口切断设备1发送信号启动对端口切断加工，身管表面加工设备2加工完身管后给机械臂7发出信号等待机械臂7前来取件，此时机械臂7会启动对身管的抓取，并把身管运送到内膛加工专机3内。本发明通过位移传感器20及端口切断设备1对加工过程的精确控制，从而起到了提高工作效率和降低成本的作用。

如图5和图6所示的端口切断设备1包括伸缩气缸13、L型连接块12、自动门14、三爪卡盘15、刀架连接底板16、刀架17、滑轨21，所述的伸缩气缸13一端连接在自动门上，所述的伸缩气缸13另一端连接在端口切断设备1上表面，所述的三爪卡盘15连接在旋转主轴上，所述的刀架连接底板16底端与滑轨21相连，所述的刀架连接底座16上端与刀架相连，工作时，端口切断设备1给机械臂7发送等待上料信号同时给自动门14发送开门信号，机械臂7从上料仓取上身管，取上身管的机械臂7运动至端口切断设备跟前，机械臂7将身管放置于三爪卡盘上，机械臂7给端接口切断设备1发送信号让三爪卡盘夹紧身管，端口切断设备给机械臂7发送信号移出端口切断设备1加工空间内，机械臂7移出端口切断设备加工空间内，机械臂7给端口切断设备1发送关闭自动门信号同时启动加工身管程序，端口切断设备1加工完成后给机械臂7发送信号等待机械臂7前来抓取，机械臂7运动至端口切断设备1面前，此时机械臂7会启动对身管抓取，并把身管运送至三台等待中的身管表面加工设备2内。本发明通过机械臂7运动信号，端口切断设备1加工启动信号及加工完成信号的识别，从而起到了提高工作效率和降低成本的作用。

如图7和图8所示内膛加工专机3包括伸缩气缸13、L型连接块12、自动门14、筒状夹具22、中心架连接底座23、刀架连接底座24、滑轨21，所述的伸缩气缸13一端连接在自动门上，所述的伸缩气缸13另一端连接在内膛加工专机上表面，所述的筒状夹具22安装在旋转主轴上，所述的中心架连接底座23底端与滑轨21相连，所述的中心架连接底座23上端与中心架相连，所述的刀具连接座24下端与滑轨21相连，刀具连接座上端与刀具相连，工作时，内膛加工专机3给机械臂7发送等待上料信号同时给自动门14发送开门信号，机械臂7从身管表面加工设备2内取出加工完成管材送往内膛加工专机3内，筒状夹具22打开夹筒同时中心架23打开等待上料，筒状夹具22完成对身管的夹紧，中心架23完成对身管的夹紧，同时给机械臂7发送信号移出内膛加工专机设备3内，内膛加工专机3启动对身管的加工，内膛加工专机3完成对身管加工后给机械臂7发送信号前来取件，机械臂7运动至两台任意加工完成的内膛加工专机3跟前，机械臂7取上已经加工完成的身管运动至管端成型设备4面前，本发明通过机械臂7运动信号，内膛加工专机3加工启动信号及加工完成信号的识别，从而起到了提高工作效率和降低成本的作用。

管端成型设备4与身管表面加工设备2除刀具外，结构相同，管端成型设备4包括伸缩气缸13、L型连接块12、自动门14、三爪卡盘15、刀架连接底板16、刀架17、滑轨21，所述的伸缩气缸13一端连接在自动门上，所述的伸缩气缸13另一端连接在管端成型设备4上表面，所述的三爪卡盘15连接在旋转主轴上，所述的刀架连接底板16底端与滑轨21相连，所述的刀架连接底座16上端与刀架相连。工作时，管端成型设备4给机械臂7发送等待上料信号，机械臂7从2台加工完成的内膛加工专机3内取上身管，机械臂7把身管运送至管端成型装置4内；管端成型设备4中的三爪卡盘15完成对身管的装夹，管端成型设备4启动对身管右端加工，身管加工完成后管端成型设备给机械臂7发送前来取料信号；本发明通过机械臂7运动信号，管端成型设备4加工启动信号及加工完成信号的识别，从而起到了提高工作效率和降低成本的作用。

如图9所示刻字机5包括刻字机安装机架25、V型定位挡块26、V型定位块27、SMC接近式传感器28、刻字机激光源29、压力传感器30，所述的V型定位块26安装在刻字机安装机架26上表面，所述的V型定位挡块26安装在V型定位块27的左侧，所述的SMC接近式传感器28安装在V型定位块27右端，所述的刻字机激光源29安装在刻字机安装机架25上端，激光源头部对准V型定位块26中部，所述的压力传感器30安装在V型定位块27的V型侧面部位。工作时，管材在管端成型设备4加工完成后，控制系统9给机械臂7发送去管端成型设备4取件信号，机械臂7运动至管端成型设备4跟前，管端成型设备4打开自动门，管端成型设备4内的三爪卡盘15打开卡盘夹爪，机械臂7取上身管运动至刻字机5跟前，机械臂7将所夹持的身管放至刻字机5所在的V型定位块V型块内，机械臂7移出刻字机5所在工作空间内，安装在V型定位块27V型侧面的压力传感器受压后会发出信号，SMC接近式传感器28接收信号后对气缸发出一个脉冲的运动指令，从而使得身管运动至V型定位挡块左侧，此时SMC接近式传感器28给刻字机5发送刻字信号，刻字机激光源29发出激光，完成对身管打码刻字，此时激光刻字机5给机械臂7发出取件信号，机械臂7对V型定位块上的身管进行抓取，并把身管送至自动下料设备5内。设计通过SMC接近式传感器28及刻字机5对加工过程的精确控制，从而起到了提高工作效率和降低成本的作用。

如图10所示自动上料设备6包括压管板31、管料支撑板32、螺杆33、管料支撑板连接底板34、顶料气缸35、顶料气缸连接底板36、定位挡板37、上料仓机架38、调节手轮39、入料感应器，所述的管料支撑板32上端与定位挡板37相连接，所述的管料支撑板32倾斜放置，所述的管料连接底板34上端与管料支撑板32相连接，所述的管料连接底板34下端与螺杆33相连接，所述的调节手轮39通过联接轴与螺杆33相连接，可通过转动手轮带动螺杆调节上料仓机架38、定位挡板37之间距离，以适应不同长度的管料，联接轴两端通过支撑底板调节支座连接在上料仓机架38上，所述的顶料气缸35连接在管料支撑板32的一端与上料仓机架之间，所述的入料感应器安装在压管板31上。工作时，操作者将身管成批放入管料支撑板内，定位挡板37处安装的压力感应器受压感受到上料仓有料，顶料气缸35将身管顶至定位挡板37顶部，在顶部的身管由于重力作用沿斜面运动至定位挡板37前顶端，安装在定位挡板37前端的入料感应器(光电传感器)40感受到有料同时入料感应器给控制系统发送有料信号，从而关闭顶料气缸。本发明通过到位感应装置进行精确定位，从而实现自动化控制，起到了提高工作效率和降低成本的作用。

如图11所示自动下料设备5包括步进驱动电机41、手轮42、到位检测装置43、入料感应器(光电传感器)、V型同步链轮驱动机构44、螺杆45、管料升降机构，所述的步进驱动电机41安装在下料设备机架上，所述的手轮42安装在上，所述的入料感应器(光电传感器)安装V型同步链轮驱动机构左侧，所述的到位检测装置43安装在自动下料设备上表面，所述的V型同步链轮机构44安装在自动下料设备机架上，所述的主动轮通过联轴器套装在步进电机41的出轴端上，所述的从动轮通过链轮套装在旋转轴上。工作时，机械臂7将管材运送至自动下料设备5跟前，当自动下料设备5显示料仓未满状态，机械臂7将身管送至升降机构，同时给升降机构发出下降运动信号，当升降机构下降至V型同步链轮驱动机构44所在的水平面，升降机构给V型同步链轮驱动机构44发出运动信号，V型同步链轮机构44中的链轮顺时针旋转1个齿，处于链轮连接V型块右运动一个位置，此时身管脱离升降机构顶部，V型同步链轮驱动机构44给升降机构发送运动信号，升降机构上升至待料状态，当自动下料设备5中的身管依次向右运动至最右端时，最右端的身管运动至到位检测装置时，自动下料设备5向控制系统9发出料仓已满信号，等待工人前来取件，清除报警信号。本发明通过到位检测装置和有料感应装置检测自动下料设备是否满料以及机械臂7完成上料后自动运行功能。

通过将自动上料设备6上料的管材输送进端口切断设备1进行切断，然后通过把管材送进身管表面加工设备2，对身管表面进行加工，加工完成后形成台阶轴；再将管材送进内膛加工专机3内，对身管一端内膛进行加工，加工完成后形成5阶台阶内孔；后将管材送进管端成型设备4内，切断管材另一端，定身管全长；定长后管材送进刻字机10台面上，对管材表面进行刻字；最后把管材送进自动下料设备5内，完成身管的生产作业。管料在设备之间传送通过机械手来实现。

参见图14-图18，为抽检装置的示意图。101-活动顶紧模块；102-辅助支撑模块；103-固定顶紧模块；104-测量模块；105-V型块支撑；106-自动升降电缸；107-旋转马达；108-顶尖座；109-活动顶尖；1010-皮带；1011-滑座；1012-导轨；1013-顶紧端气缸；1014-底座；1015-编码器；1016-活动顶尖；1017-顶尖座；1018-滑座；1019-导轨；1020-底座；1021-测量仪；1022-导轨；1023伺服电缸；1024-测量仪底座；1025-位移传感器；1026-位移传感器底座；1027-直角块；1028身管；1029电缸底座。

抽检装置包括：辅助支撑模块，所述辅助支撑模块包括两电缸底座，各电缸底座上分别立设有自动升降电缸，各自动升降电缸的上端分别固定有V型块支撑，用于支撑身管的两端；固定顶紧模块，所述固定顶紧模块包括第一底座，所述第一底座上设有第一导轨、第一安装座，所述第一导轨上滑动配合有第一滑座，所述第一安装座上固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑座连接，用于驱动第一滑座沿第一导轨滑动，所述第一滑座上固定有第一顶尖座，所述第一顶尖座上安装有编码器、第一活动顶尖，所述编码器用于测量第一活动顶尖的旋转角度；活动顶紧模块，所述活动顶紧模块包括第二底座，所述第二底座上设有第二导轨、第二安装座，所述第二导轨上滑动配合有第二滑座，所述第二安装座上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆与第二滑座连接，用于驱动第二滑座沿第二导轨滑动，所述第二滑座上固定有第二顶尖座，第二顶尖座上安装有第二活动顶尖、旋转马达，所述旋转马达与第二活动顶尖动力连接，所述第二活动顶尖用于与第一活动顶尖配合，顶紧身管，并带动身管旋转，实现身管多方向直径测量；测量模块，所述测量模块包括测量仪底座、伺服电缸、位移传感器底座，测量仪底座的一端滑动配合在第三导轨上，测量仪底座的另一端与所述伺服电缸连接，伺服电缸用于驱动测量仪底座沿第三导轨滑动，所述测量仪底座上安装有测量仪，所述位移传感器底座上安装有第一位移传感器，所述第一位移传感器与测量仪底座连接，用于测量测量仪底座的滑动距离，实现身管长度尺寸检测。

还包括机架，所述辅助支撑模块、固定顶紧模块、活动顶紧模块、测量模块均安装在机架上。所述编码器、第一活动顶尖在第一顶尖座上的安装位置相反。所述旋转马达与第二活动顶尖通过皮带带传动连接。所述第二气缸带有位移传感器，用于实现顶紧位置测量，确认顶紧是否到位。所述测量仪底座的一端通过直角块与第一位移传感器连接。

由于采用了上述技术方案，本发明通过活动顶尖对身管进行精准定位，伺服电缸驱动测量仪实现身管的自动化检测，起到了提高检测效率与降低检测劳动强度的作用；而且能够通过两个高度调节电缸对身管作高度调节，实现不同直径及具有台阶外圆的身管外形尺寸测量。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (6)

1.一种自动化身管生产线，其特征在于，包括以下设备：端口切断设备、身管表面加工设备、内膛加工专机、管端成型设备、自动下料设备、自动上料设备、机械臂、地轨、刻字机，

所述自动上料设备用于向端口切断设备自动上料；

所述端口切断设备用于去除工件一端多余的管料；

所述身管表面加工设备用于对身管表面进行加工，加工完成后，工件表面形成台阶轴；

所述内膛加工专机用于对身管一端进行内膛加工，加工完成后，工件形成阶梯内孔；

所述管端成型设备用于切断工件另一端多余的管料，定身管全长；

所述刻字机用于对工件表面刻字；

所述机械臂用于在设备之间传输工件；

所述地轨用于实现机械臂在不同装置之间运动传送管料；

所述自动下料设备用于取下加工完成的工件，完成身管的生产作业；

还包括抽检装置，抽检装置随机抽取工件检测尺寸；

抽检装置包括：

辅助支撑模块，所述辅助支撑模块包括两电缸底座，各电缸底座上分别立设有自动升降电缸，各自动升降电缸的上端分别固定有V型块支撑，用于支撑身管的两端；

固定顶紧模块，所述固定顶紧模块包括第一底座，所述第一底座上设有第一导轨、第一安装座，所述第一导轨上滑动配合有第一滑座，所述第一安装座上固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与第一滑座连接，用于驱动第一滑座沿第一导轨滑动，所述第一滑座上固定有第一顶尖座，所述第一顶尖座上安装有编码器、第一活动顶尖，所述编码器用于测量第一活动顶尖的旋转角度；

活动顶紧模块，所述活动顶紧模块包括第二底座，所述第二底座上设有第二导轨、第二安装座，所述第二导轨上滑动配合有第二滑座，所述第二安装座上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆与第二滑座连接，用于驱动第二滑座沿第二导轨滑动，所述第二滑座上固定有第二顶尖座，第二顶尖座上安装有第二活动顶尖、旋转马达，所述旋转马达与第二活动顶尖动力连接，所述第二活动顶尖用于与第一活动顶尖配合，顶紧身管，并带动身管旋转，实现身管多方向直径测量；

测量模块，所述测量模块包括测量仪底座、伺服电缸、位移传感器底座，测量仪底座的一端滑动配合在第三导轨上，测量仪底座的另一端与所述伺服电缸连接，伺服电缸用于驱动测量仪底座沿第三导轨滑动，所述测量仪底座上安装有测量仪，所述位移传感器底座上安装有第一位移传感器，所述第一位移传感器与测量仪底座连接，用于测量测量仪底座的滑动距离，实现身管长度尺寸检测；

所述内膛加工专机包括筒状夹具、中心架连接底座、刀架连接底座、滑轨，所述的筒状夹具安装在内膛加工专机的旋转主轴上，所述的中心架连接底座底端与滑轨相连，所述的中心架连接底座上端与中心架相连，所述的刀架连接底座下端与滑轨相连，刀架连接底座上端与刀具相连，筒状夹具、中心架配合夹紧工件。

2.根据权利要求1所述的一种自动化身管生产线，其特征在于：所述端口切断设备、身管表面加工设备、内膛加工专机、管端成型设备均具有自动门装置，所述自动门装置包括伸缩气缸、L型连接块、自动门，所述的伸缩气缸一端连接在自动门上，所述的伸缩气缸另一端连接在对应设备的上表面。

3.根据权利要求1所述的一种自动化身管生产线，其特征在于：所述身管表面加工设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、尾座、顶针圆环、位移传感器、滑轨、顶针，所述三爪卡盘连接在身管表面加工设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连接，刀架连接底板上端与刀架相连接，所述的尾座底端与滑轨相连，所述的顶针安装在尾座一端，所述的顶针圆环套装在顶针上端，所述的位移传感器一端与顶针圆环连接，所述的位移传感器另一端与尾座相连接，位移传感器用于检测顶针是否顶紧到位，并发送加工信号。

4.根据权利要求1所述的一种自动化身管生产线，其特征在于：所述端口切断设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、滑轨，所述的三爪卡盘连接在端口切断设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连，所述的刀架连接底板上端与刀架相连。

5.根据权利要求1所述的一种自动化身管生产线，其特征在于：所述管端成型设备包括三爪卡盘、刀架连接底板、刀架、滑轨，所述的三爪卡盘连接在管端成型设备的旋转主轴上，所述的刀架连接底板底端与滑轨相连，所述的刀架连接底板上端与刀架相连。

6.根据权利要求1所述的一种自动化身管生产线，其特征在于：所述刻字机包括刻字机安装机架、V型定位挡块、V型定位块、SMC接近式传感器、刻字机激光源、压力传感器、气缸，所述的V型定位块安装在刻字机安装机架上表面，所述的V型定位挡块安装在V型定位块的一侧，所述的SMC接近式传感器、气缸安装在V型定位块另一侧，所述V型定位挡块、气缸用于配合夹紧工件，SMC接近式传感器用于检测工件是否夹紧并发送加工信号，所述的刻字机激光源安装在刻字机安装机架上端，刻字机激光源的激光源头部对准V型定位块，用于对工件刻字，所述的压力传感器安装在V型定位块的V型侧面部位，用于检测是否有工件放置在V型定位块上。

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