CN212286683U - 一种回转类工件生产线 - Google Patents

Abstract

一种回转类工件生产线，属于柱头加工设备技术领域。包括钻孔装置以及车床加工装置，其特征在于：还包括分料装置（4），分料装置（4）设置在钻孔装置和车床加工装置之间，车床加工装置并排设置有至少两个，分料装置（4）与车床加工装置相连，并为对应的车床加工装置分发工件（14）。本回转类工件生产线的车床加工装置设置至少两个，从而能够同时加工至少两个工件，也可以分别加工两种型号不同的工件，分料装置能够为车床加工装置分料，从而实现了柱头的自动加工，加工效率大大提高，并且能够根据需要调节加工的工件的型号，很好的满足了生产的需求。

Description

一种回转类工件生产线

技术领域

一种回转类工件生产线，属于柱头加工设备技术领域。

背景技术

单体液压支柱是由缸体、活柱、阀等零件组成的。其中三用阀是外注式单体液压支柱的心脏，它由单向阀、卸载阀和安全阀等部分组成。单向阀供单体液压支柱供液用，卸载阀供单体液压支柱卸载回柱用，安全阀保证单体液压支柱具有恒阻特性。三用阀通常安装在柱头的阀孔中，柱头还起着连接三用阀与液压支柱的油缸内腔的作用，因此柱头是单体液压支柱的重要部件。为了提高柱头的加工效率，柱头通常通过生产线实现加工，但是由于柱头的加工工艺复杂，现有的生产线加工效率较低，并且再加工柱头时只能生产同一种型号的柱头，难以满足生产需求。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够实现自动分料，多个车床加工装置独立工作，加工效率高的回转类工件生产线。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该回转类工件生产线，包括钻孔装置以及车床加工装置，其特征在于：还包括分料装置，分料装置设置在钻孔装置和车床加工装置之间，车床加工装置并排设置有至少两个，分料装置与车床加工装置相连，并为对应的车床加工装置分发工件。

优选的，所述的钻孔装置包括横孔钻孔装置以及阀孔加工装置，横孔钻孔装置设置在分料装置的进料端，阀孔加工装置设置在车床加工装置的出料端。

优选的，所述的横孔钻孔装置包括钻横孔夹具以及设置在钻横孔夹具两侧的钻横孔主轴箱，钻横孔主轴箱的主轴上安装有钻头。

优选的，所述的钻横孔夹具包括钻孔托架以及压紧油缸，钻孔托架的上部设置有中部内凹的钻孔定位槽，钻孔定位槽为由下至上逐渐变宽的锥形，压紧油缸连接有钻孔压紧架，钻孔压紧架设置在钻孔托架上侧。

优选的，所述的阀孔加工装置包括回转装置、钻阀孔装置、刀架以及滚压装置，回转装置上设置有钻阀孔夹具，回转装置连接有z轴移动装置以及x轴移动装置，钻阀孔装置、刀架以及辊压装置沿x轴方向并排设置。

优选的，所述的回转装置并排设置有至少两个，z轴移动装置与回转装置一一对应，并与对应的回转装置相连。

优选的，所述的车床加工装置包括依次设置的外圆车床、钻孔车床以及端面车床。

优选的，还包括设置在车床加工装置输出端的挂钩焊接装置。

优选的，所述的挂钩焊接装置包括焊接压头以及焊接夹具，焊接压头与焊接夹具正对设置，焊接压头上设置有挂钩定位槽，挂钩定位槽朝向工件夹具设置，挂钩定位槽的一侧设置有挂钩固定部，焊接压头连接有推动其向靠近或远离焊接夹具方向往复运动的动力装置。

优选的，所述的焊接压头朝向焊接夹具的一侧间隔设置有两块挂钩固定块，形成所述挂钩定位槽。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本回转类工件生产线的车床加工装置设置至少两个，从而能够同时加工至少两个工件，也可以分别加工两种型号不同的工件，分料装置能够为车床加工装置分料，从而实现了柱头的自动加工，加工效率大大提高，并且能够根据需要调节加工的工件的型号，很好的满足了生产的需求。

2、横孔钻孔装置能够加工工件两端轴向的横孔，阀孔加工装置能够加工用于安装三用阀的阀孔，阀孔在车床加工装置之后进行，保证了阀孔加工的准确性。

3、钻横孔主轴箱有设置在钻横孔夹具两侧的两个，从而能够从工件的两端同时钻孔，钻孔效率高，且配合钻横孔夹具，保证两端的横孔钻孔精确度高。

4、钻孔定位槽能够对工件定位，压紧油缸推动钻孔压紧架摆动，并压紧工件，工件夹紧和解除夹紧方便，进而方便了工件的上料和取下。

5、回转装置上设置有钻阀孔夹具，从而能够带动工件转动，z轴移动装置与x轴移动装置带动回转装置移动，使其依次与钻孔装置、刀架以及滚压装置相配合，依次完成工件的钻阀孔、车阀孔以及滚压操作，一次装夹即可，消除了装配误差，大大提高了工件的阀孔的加工精度，工件的质量稳定，产品合格率高。

6、回转装置并排设置有两个，z轴移动装置与回转装置一一对应，能够在一个回转装置加工时，另一个回转装置完成工件装夹，提高了工作效率；x轴移动装置有且只有一个，能够同时带动两个回转装置移动，逐个实现回转装置上工件的加工。

7、车床加工装置依次完成工件的外圆车削、横孔的车削以及端面的车削，车削速度快，且车削的误差小。

8、挂钩焊接装置能够自动完成挂钩的焊接，使整个生产线的自动化程度大大提高。

9、焊接夹具能够对柱头进行定位和夹紧，挂钩定位槽能够对挂钩进行定位，方便了挂钩的上料，挂钩固定部能够对挂钩定位槽内定位好的挂钩进行固定，动力装置推动焊接压头运动，并完成了柱头与挂钩之间的焊接，实现了自动的焊接，焊接质量不受操作人员的影响，焊接质量稳定。

10、两挂钩固定块间隔设置，形成挂钩定位槽，从而方便调节挂钩定位槽的宽度，以适应不同型号的挂钩与柱头的焊接。

附图说明

图1为回转类工件生产线的俯视示意图。

图2为料仓的主视示意图。

图3为料仓定位装置的左视示意图。

图4为阻挡装置的主视示意图。

图5为横孔钻孔装置的主视示意图。

图6为横孔钻孔装置的左视示意图。

图7为分料装置的主视示意图。

图8为分料装置的俯视示意图。

图9为分料装置的左视示意图。

图10为阀孔加工装置的主视示意图。

图11为阀孔加工装置的左视示意图。

图12为机械手的主视示意图。

图13为机械手夹爪安装的主视示意图。

图14为机械手夹爪安装的左视示意图。

图15为焊接装置的主视示意图。

图16为焊接装置的左视示意图。

图17为图16中A处的具备放大图。

图18为焊接压头的主视剖视示意图。

图中：1、提升装置 2、料仓 3、横孔钻孔装置 4、分料装置 5、机械手 6、外圆车床 7、钻孔车床 8、端面车床 9、阀孔加工装置 10、挂钩焊接装置 11、钻孔架 12、钻横孔主轴箱 13、钻横孔夹具 14、工件 15、钻孔托架 16、钻孔压紧架 1601、钻孔压紧部 17、压紧油缸 18、料仓架 19、输送槽 20、推料气缸 21、料仓承托板 22、料仓对中气缸 23、料仓定位板 24、料仓调节块 25、料仓连接板 26、输送板 27、料仓导向杆 28、闸板气缸 29、闸板安装板 30、闸板 31、分料架 32、分料定位装置 33、输送架 34、输送电机 35、分料对中气缸 36、分料顶料块 37、分料定位架 38、分料定位板39、分料调节块 40、阀孔加工架 41、立柱 42、滚压升降气缸 43、滚压刀杆 44、吹气管 45、吹气气缸 46、刀架 47、液压卡盘 48、卡爪 49、钻阀孔电机 50、钻阀孔齿轮箱 51、z轴电机 52、x轴电机 53、机械手平移架 54、机械手升降架 55、机械手安装架56、机械手夹紧气缸 57、机械手夹板 5701、夹板夹紧部 58、机械手升降导轨 59、机械手升降气缸 60、缓冲导向杆 61、缓冲弹簧 62、机械手连接板 63、焊接架 64、焊接气缸 65、焊接升降架 66、焊接压头 67、挂钩上料装置 68、焊接夹板 69、工件推进气缸70、焊接夹紧气缸 71、焊接定位块 72、焊接平移架 73、上料平移架 74、挂钩上料气缸75、料仓平移气缸 76、料仓导向杆 77、料仓压紧弹簧 78、料仓压板 79、挂钩 80、料仓挡板 81、上料件 82、压头主体 83、挂钩固定块 84、挂钩固定磁铁 85、挂钩定位槽。

具体实施方式

图1~18是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~18对本实用新型做进一步说明。

一种回转类工件生产线，包括钻孔装置以及车床加工装置，还包括分料装置4，分料装置4设置在钻孔装置和车床加工装置之间，车床加工装置并排设置有至少两个，分料装置4与车床加工装置相连，并为对应的车床加工装置分发工件14。本回转类工件生产线的车床加工装置设置至少两个，从而能够同时加工至少两个工件14，也可以分别加工两种型号不同的工件14，分料装置4能够为车床加工装置分料，从而实现了柱头的自动加工，加工效率大大提高，并且能够根据需要调节加工的工件14的型号，很好的满足了生产的需求。

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

具体的：如图1所示：钻孔装置包括横孔钻孔装置3以及阀孔加工装置9，横孔钻孔装置3设置在分料装置4的进料端，车床加工装置与分料装置4的出料端相连，阀孔加工装置9设置在车床加工装置的出料端，从而完成了工件14的加工。车床加工装置包括依次设置的外圆车床6、钻孔车床7以及端面车床8，从而依次完成工件14的外圆车削、横孔车削以及端面车削。车床加工装置设置有至少两个，在本实施例中，车床加工装置设置有三个。阀孔加工装置9与车床加工装置一一对应，并设置在对应的车床加工装置的出料端。横孔钻孔装置3有且只有一个。

本回转类工件生产线还包括提升装置1、料仓2、挂钩焊接装置10以及机械手5，提升装置1和料仓2均设置在横孔钻孔装置3的进料端，且料仓2设置在提升装置1与横孔钻孔装置3之间，挂钩焊接装置10与阀孔加工装置9一一对应，并设置在对应的阀孔加工装置9的出料端。机械手5与车床加工装置一一对应，并设置在对应的车床加工装置一侧。

其中，提升装置1、外圆车床6、钻孔车床7以及端面车床8的结构与申请号为201811074890.5的申请文件中对应的装置的结构相同，在此不再赘述。

如图2所示：料仓2包括料仓定位装置以及设置在料仓定位装置两侧的输送槽19，输送槽19的输出端设置与料仓定位装置对接，输送槽19的输出端低于输入端倾斜设置，每个输送槽19的输出端均设置有阻挡装置。料仓2的料仓定位装置两侧的输送槽19同时将工件14输送至料仓定位装置内，且阻挡装置能够对工件14进行阻挡，保证每次只有一个工件14进入到料仓定位装置内定位，方便后续机械手5准确的抓取并完成上料，通过两个输送槽19储料，储料更多，能够保证输送至料仓定位装置上的工件14充足，且两侧的输送槽19交替送料，送料速度快，大大提高了上料速度，能够同时满足多条生产线的上料需求。

料仓2还包括料仓架18，料仓定位装置和输送槽19均设置在料仓架18的顶部，料仓定位装置设置在料仓架18的中部，输送槽9有对称设置在料仓定位装置两侧的两个，输送槽19的出料端靠近料仓定位装置设置，输送槽19的出料端与料仓定位装置对应侧的进料口对接，从而将工件14输送至料仓定位装置内。

输送槽19的输出端低于输入端倾斜设置，从而能够使工件14在重力的作用下滚动至料仓定位装置内，每个输送槽19的输出端均设置有阻挡装置，从而保证每次只进入到料仓定位装置内一个工件14。

输送槽19包括输送板26以及料仓导向杆27，料仓导向杆27对称设置在输送板26的两侧，并与输送板26合围成开口朝上的输送槽19，料仓导向杆27能够对工件14进行导向，避免工件14滑落至输送板26外。

每个输送槽19的输入端均设置有推料装置，推料装置包括推料气缸20，推料气缸20水平设置，推料气缸20安装在对应侧的输送槽19的输入端，推料气缸20的活塞杆朝向输送槽19的中部设置，推料气缸20能够将工件14推送至输送槽19内，避免工件14堆积在输送槽19的输入端。

如图3~4所示：料仓定位装置包括对中装置，对中装置的中部设置有竖向的料仓承托板21，料仓承托板21竖向设置，料仓承托板21平行且间隔设置有至少两块，在本实施例中，料仓承托板21平行且间隔设置有两块，两块料仓承托板21之间设置有料仓连接板25，料仓连接板25水平设置，料仓连接板25的两侧分别于对应侧的料仓承托板21的中部固定连接。每块料仓承托板21的上侧中部均内凹，形成料仓定位槽，料仓定位槽的两侧均为倾斜状，使料仓定位槽为由下至上逐渐变宽的锥形，方便对工件14进行定位，并且能够对不同直径的工件14进行定位，定位更加准确，而且不会对机械手夹取工件14造成妨碍。对中装置设置在料仓定位槽两侧。

对中装置包括料仓对中气缸22以及料仓定位板23，料仓定位板23和料仓对中气缸22分别设置在料仓定位槽的两侧，料仓定位板23竖向设置，料仓定位板23的上侧高于料仓定位槽设置，料仓定位板23的下侧与料仓架18固定连接，料仓定位板23远离料仓定位槽的一侧设置有加强筋，避免料仓定位板23变形，影响工件14的对中。料仓对中气缸22水平设置，料仓对中气缸22安装在料仓架18上，料仓对中气缸22的活塞杆朝向料仓定位槽设置，料仓对中气缸22与料仓定位板23正对设置，并推动料仓定位槽内的工件14压紧料仓定位板23，完成工件14的对中，保证机械手能够准确夹取工件14。

料仓定位板23与对应侧的料仓承托板21间隔设置，料仓定位板23上可拆卸的安装有料仓调节块24，料仓调节块24设置在料仓定位板23靠近料仓对中气缸22的一侧，通过调节料仓调节块24可以实现不同长度的工件14的定位，定位方便。料仓对中气缸22的活塞杆上设置有料仓推动块，从而方便准确推动工件14，并保证工件14对中可靠。

阻挡装置包括闸板30以及闸板气缸28，闸板气缸28设置在对应的输送槽19的一侧，输送槽19的一侧设置有闸板安装板29，闸板30滑动安装在闸板安装板29上，闸板30的滑动方向垂直于对应侧的输送槽19设置，闸板气缸28安装在输送槽19的侧部，且闸板气缸28垂直于对应侧的输送槽19设置，从而能够实现阻挡工件14下滑的作用，使工件14逐个进入到料仓定位装置内。

闸板30平行于输送槽19的输送方向竖直设置，闸板30设置在对应侧的输送槽19内，闸板30的底部沿靠近料仓定位装置的方向逐渐向上的弧形，从而能够保证每次都释放一个工件14，避免与工件14相互干扰，影响工件14的阻挡，使整个设备工作稳定。

料仓2在使用时，同时向两侧的输送槽19内的放置工件14，阻挡装置每次释放一个工件14，并使其进入到料仓定位槽内完成径向的定位，料仓对中气缸22与料仓定位板23相配合实现轴向的对中，方便机械手5的精确抓取，两侧的输送槽19内能够储存更多的工件14，两侧的输送槽19交替将工件14放入到料仓定位装置内，保证工件14输送快，且定位速度快，能够同时满足多条生产线的要求。

如图5~6所示：横孔钻孔装置3包括钻横孔夹具13以及设置在钻横孔夹具13两侧的钻横孔主轴箱12，钻横孔主轴箱12的主轴上安装有钻头，钻横孔夹具13和钻横孔主轴箱12均安装在钻孔架11上，钻横孔夹具13设置在钻孔架的中部，钻横孔主轴箱12对称设置在钻横孔夹具13的两侧，每个钻横孔主轴箱12的上侧均设置有与其相连钻横孔电机，钻横孔主轴箱12的主轴上安装有钻头，从而实现工件14两端的横孔的钻孔。

钻横孔夹具包括钻孔托架15以及压紧油缸17，钻孔托架15的上部设置有中部内凹的钻孔定位槽，钻孔定位槽为由下至上逐渐变宽的锥形，钻孔定位槽的两侧均安装有工件定位磁铁，从而实现了工件14的定位。压紧油缸17连接有钻孔压紧架16，钻孔压紧架16设置在钻孔托架15上侧。

钻孔压紧架16的中部转动安装在钻孔架11上，形成杠杆机构，压紧油缸17竖向安装在钻孔架11上，钻孔压紧架16的一端与压紧油缸17的活塞杆转动连接，另一端为钻孔压紧部1601，压紧油缸17推动钻孔压紧架16摆动，并通过钻孔压紧架16的钻孔压紧部1601实现工件14的压紧，保证工件14压紧可靠。

如图7~9所示：分料装置4包括分料定位装置32以及输送装置，分料定位装置32沿输送装置设置有至少两个，输送装置上设置有用于容纳工件14的容纳部，分料定位装置32上设置有用于对工件14定位的定位部。分料定位装置32沿输送装置设置有至少两个，从而能够同时为至少两条生产线分料，分料定位装置32通过定位部对输送的工件进行定位，从而使机械手5能够精确夹取工件14，进而实现了机械手5的精确上料，机械手5仅仅只需要将对应的分料定位装置32上的工件转移至对应的机床上即可，既减少了机械手5的动作，又避免机械手5之间相互妨碍，并且保证了机械手5上料精确，上料稳定。

输送装置安装在分料架31上，输送装置水平设置，分料定位装置32沿输送装置的输送方向设置有至少两个，在本实施例中，分料定位装置32设置有三个，三个分料定位装置32沿输送装置的输送方向间隔均布。

输送装置包括输送架33以及推动装置，分料架31的上侧设置有水平的分料输送导轨，分料输送导轨平行且间隔设置有两根，输送架33设置在分料输送导轨上侧，输送架33的两侧分别于对应侧的分料输送导轨滑动连接，从而实现了输送架33的直线移动。

输送架33上侧的中部设置有中部内凹的半圆柱状的凹槽，形成容纳部，容纳部的轴线水平设置，且容纳部的轴线垂直于输送架33的运动方向设置，从而能够承接工件14并将工件14输送给指定的分料定位装置32。容纳部的两侧对称设置有方便机械手抓取工件14的开口。

推动装置包括输送电机34以及同步带，分料架31的两端均安装有同步带轮，输送电机34安装在分料架31的任意一端，输送电机34的输出轴与对应侧的同步带轮相连，并带动其转动，输送电机34为伺服电机，从而实现了输送架33的精确输送。推动装置还可以为电动推杆。

分料定位装置32包括分料定位架37以及顶料装置，顶料装置和分料定位架37设置在分料架31的两侧，分料定位架37的上侧设置有中部内凹的半圆柱状的分料定位槽，分料定位槽的轴线与容纳部的轴线平行设置，并设置在同一水平面上。分料定位槽的两侧设置有用于供机械手5夹取工件14的开口。顶料装置与分料定位槽正对设置。分料定位架37远离顶料装置的一侧设置有竖向的分料定位板38，分料定位板38竖向设置，并与定位槽合围成定位部。

分料定位板38与分料定位架37间隔设置，分料定位板38靠近分料定位架37的一侧可拆卸的安装有分料调节块39，分料调节块39与分料定位槽正对设置，通过分料调节块39可以使分料定位架37适应不同长度的工件14的定位，适应范围广。

顶料装置为分料对中气缸35，分料对中气缸35水平安装在分料架31上，分料对中气缸35的活塞杆朝向分料定位架37设置，分料对中气缸35的活塞杆的轴线与分料定位架37的分料定位槽同轴设置，分料对中气缸35的活塞杆上安装有分料顶料块36，分料对中气缸35通过分料顶料块36将输送架33上的工件14推入分料定位架37上。顶料装置还可以为油缸或电动推杆。

分料装置4在使用时，切割好的工件14放置在输送架33上，输送电机34带动输送架33移动至对应的分料定位架37与分料对中气缸35之间后停止运动，分料对中气缸35动作，并将输送架33上的工件14推动至分料定位架37上的定位槽内，直至工件14与分料定位板38上的分料调节块39贴合，完成工件14的分料。

如图10~11所示：阀孔加工装置9包括回转装置、钻阀孔装置、刀架46以及滚压装置，回转装置上设置有钻阀孔夹具，回转装置连接有z轴移动装置以及x轴移动装置，钻孔装置、刀架46以及辊压装置沿x轴方向并排设置。阀孔加工装置9的回转装置上设置有钻阀孔夹具，从而能够带动工件14转动，z轴移动装置与x轴移动装置带动回转装置移动，使其依次与钻孔装置、刀架46以及滚压装置相配合，依次完成工件14的钻孔、车内孔以及滚压操作，一次装夹即可，消除了装配误差，大大提高了工件14的阀孔的加工精度，工件14的质量稳定，产品合格率高。

回转装置至少设置有两个，在本实施例中，回转装置在水平方向上并排设置有两个，两个回转装置间隔设置，回转装置安装在阀孔加工架40上，回转装置设置在阀孔加工架40的上侧，且两个回转装置的夹具朝向同一侧设置。钻孔装置、刀架46以及滚压装置均与回转装置一一对应，并与对应的回转装置设置在阀孔加工架40的同一侧。

阀孔加工架40的中部设置有竖向的立柱41，立柱41设置在两个回转装置之间。滚压装置安装在立柱41上，立柱41上设置有吹气管44，吹气管44连接空压机，可以将钻孔以及车削的碎屑吹走，避免对后续阀孔的滚压造成妨碍。

x轴移动装置安装在阀孔加工架40上，x轴移动装置有且只有一个，z轴移动装置与回转装置一一对应，两个z轴移动装置均安装在x轴移动装置上，并随x轴移动装置同步移动。x轴移动装置带动z轴移动装置沿垂直于回转装置的回转轴的方向做水平移动，z轴移动装置带动对应的回转装置沿平行于回转装置回转轴的方向做水平移动。

x轴移动装置包括x轴电机52以及x轴丝杠，阀孔加工架40上安装有x轴导轨，x轴导轨垂直于回转轴的方向水平设置，x轴导轨有平行且间隔设置的两根，阀孔加工架40上设置有x轴平移架，x轴平移架与x轴导轨滑动连接，x轴丝杠垂直于回转轴的方向水平设置，x轴丝杠的两端转动安装在阀孔加工架40上，x轴平移架的底部设置有与x轴丝杠螺纹连接的螺母，x轴电机52安装在阀孔加工架40上，x轴电机52的输出轴与x轴丝杠相连，并带动其转动，从而实现了x轴平移架的移动。

z轴移动装置包括z轴电机51以及z轴丝杠，x轴平移架上沿平行于回转轴的方向水平安装有z轴导轨，每个回转装置对应两根z轴导轨，回转装置滑动安装在对应侧的两根z轴导轨上，z轴丝杠转动安装在x轴平移架上，每个回转装置的底部均设置有与对应的z轴丝杠螺纹连接的螺母，z轴电机51安装在x轴平移架上，z轴电机51与对应的z轴丝杠相连并带动其转动。

滚压装置包括滚压升降气缸42以及滚压刀杆43，立柱41的两侧均滑动安装有滚压升降架，立柱41的两侧均设置有竖向的滚压导轨，滚压升降架滑动安装在对应侧的滚压导轨上，滚压升降气缸42竖向设置，滚压升降气缸42安装在立柱41上，滚压升降气缸42的活塞杆与对应的滚压升降架相连，并带动其升降。滚压刀杆43安装在对应侧的滚压升降架上，并随其同步移动，且滚压刀杆43平行于回转轴设置，从而能够实现对对应侧的工件14上的阀孔进行滚压。

吹气管44安装在立柱41上，且吹气管44的中心线与回转轴位于同一水平面上，吹气管44与对应的回转装置设置在立柱41的同一侧。每个吹气管44均连接有吹气气缸45，吹气气缸45安装在立柱41上，吹气气缸45水平设置，吹气气缸45的活塞杆与吹气管44相连，并带动其沿靠近或远离对应侧的钻阀孔夹具的方向移动。

回转装置包括钻阀孔齿轮箱50以及钻阀孔电机49，钻阀孔齿轮箱50的底部滑动安装在对应侧的z轴导轨上，钻阀孔齿轮箱50的底部设置有与对应侧的z轴丝杠螺纹连接的螺母，钻阀孔齿轮箱50的输出轴水平设置，钻阀孔齿轮箱50的输出轴上安装有夹具，钻阀孔电机49安装在钻阀孔齿轮箱50的上侧，钻阀孔电机49的输出轴与钻阀孔齿轮箱50的输入端相连，从而实现了钻阀孔夹具的回转运动。

钻阀孔夹具为液压卡盘47，液压卡盘47的卡爪48为V形卡爪，工件14为柱头，在夹持工件14时能够对工件14进行定位，夹紧工件14方便。

钻阀孔装置为安装在阀孔加工架40上端的钻头，钻头与阀孔加工架40可拆卸的连接，钻头的轴线与回转轴平行设置，并与回转轴位于同一水平面上，从而实现了工件14的钻孔。刀架46为伺服刀架，刀架46设置在对应侧的钻阀孔装置一侧。刀架46滑动安装在阀孔加工架40上，刀架46连接有推动其平移的刀架气缸，刀架气缸安装在阀孔加工架40上，刀架气缸的活塞杆与刀架46相连，并推动其沿垂直于回转轴的方向水平移动，以调节刀架46位置，以实现刀架46的进给。

阀孔加工装置在工作时，x轴移动装置带动z轴移动装置移动，使夹具上的工件14与对应侧的钻阀孔装置对正，然后钻阀孔电机49工作，完成工件14的打孔。工件14打孔后，x轴移动装置带动z轴移动装置移动，使钻孔夹具上的工件14与对应侧的刀架46对正，在z轴移动装置的配合下，刀架46对工件14的阀孔进行车削。

车削完成后，吹气气缸45带动吹气管44与阀孔对正，将碎屑吹走，然后滚压升降气缸42带动滚压刀杆43向下移动，并与工件14的阀孔对正，然后在z轴移动装置的配合下，实现对阀孔的滚压，完成工件14的阀孔的加工。阀孔加工装置的两个工位同时对工件14进行加工，加工效率高。

如图12~14所示：机械手5包括机械手平移装置、机械手升降装置以及工件夹爪，升降机械手装置安装在机械手平移装置上，并随机械手平移装置水平移动，工件夹爪活动安装在机械手升降装置上，工件夹爪与机械手升降装置之间设置有缓冲装置。机械手平移装置和机械手升降装置相配合，带动工件夹爪移动，从而实现了工件14的自动上料，工件夹爪与机械手升降装置活动连接，且工件夹爪与机械手升降装置之间设置有缓冲装置，缓冲装置在工件夹爪将工件14夹持至夹具上时，能够起到缓冲效果，既能够保证工件14与夹具贴合可靠，保证工件14定位准确，又能够避免工件14与夹具发生刚性碰撞，避免对工件14和夹具造成损坏。

机械手5还包括横梁，横梁水平设置，机械手平移装置安装在横梁上，机械手升降装置安装在机械手平移装置上，机械手升降装置至少设置有两个，在本实施例中，机械手升降装置设置有两个，两个机械手升降装置均与机械手平移装置相连，并带动机械手平移装置同步水平移动。工件夹爪与机械手升降装置一一对应，并活动安装在对应的机械手升降装置上，每个工件夹爪与对应的机械手升降装置之间均设置有缓冲装置。

机械手平移装置包括机械手平移电机以及机械手平移架53，横梁的一侧安装有水平的机械手平移导轨，机械手平移架53滑动安装在机械手平移导轨上，机械手平移电机安装在横梁上。机械手平移装置还包括链条，横梁的两端均转动安装有链轮，链条两端分别与对应端的链轮相啮合，机械手平移电机的输出轴与任意一个链轮相连，并带动其转动，机械手平移架53的与链条的一侧相连，并随链条同步移动，机械手平移电机为伺服电机，从而实现了机械手平移架53的准确移动。

机械手升降装置包括机械手升降气缸59、机械手升降导轨58以及机械手升降架54，机械手升降导轨58竖向安装在机械手平移架53上，机械手平移架53滑动安装在机械手升降导轨58上，机械手升降气缸59竖向安装在机械手平移架53上，机械手升降气缸59的活塞杆与机械手升降架54相连，并推动其直线升降。

工件夹爪通过机械手安装架55安装在机械手升降架54上，机械手安装架55与机械手升降架54滑动连接，且机械手安装架55与机械手升降架54之间设置有缓冲装置。

机械手安装架55的一侧设置有限位板，形成限位部，机械手安装架55靠近限位板的一侧设置有机械手连接板62，机械手连接板62的下部与机械手安装架55相连，上部通过缓冲装置与机械手安装架55相连。

缓冲装置包括缓冲弹簧61以及缓冲导向杆60，缓冲导向杆60的一端与机械手升降架54固定连接，另一端与限位板相连。机械手连接板62与缓冲导向杆60滑动连接，缓冲弹簧61套设在缓冲导向杆60外，缓冲弹簧61设置在机械手连接板62远离限位板的一侧，缓冲弹簧61处于压缩状态，缓冲弹簧61一端支撑在机械手升降架54上，另一端与机械手连接板62相连，并推动机械手连接板62压紧限位板。

机械手升降架54上设置有水平的缓冲导轨，机械手安装架55滑动安装在机械手升降架54上，从而保证机械手安装架55直线移动。

工件夹爪安装在机械手安装架55上，工件夹爪包括机械手夹板57以及机械手夹紧气缸56，机械手夹紧气缸56安装在机械手安装架55上，机械手安装架55有平行且间隔设置的两块，机械手安装架55滑动安装在机械手安装架55的下侧，机械手夹紧气缸56有两个，每个机械手夹紧气缸56的活塞杆均与机械手夹板57相连，并推动机械手夹板57平移，使两机械手夹板57同步向相反的方向移动，从而实现了机械手夹板57的开合。

机械手夹板57竖向设置，机械手夹板57的上端与对应的机械手夹紧气缸56的活塞杆相连，下端设置有夹紧块，夹紧块设置在两机械手夹板57之间，夹紧块的中部设置有弧形的凹槽，凹槽的轴线水平设置，两夹紧块的凹槽合围成圆形的夹紧部，从而夹紧圆柱状的工件14，夹紧后保证工件14水平，进而实现了工件14精确上料。

机械手5的工作过程如下：首先后侧的工件夹爪夹取待加工工件14，机械手平移装置带动两个工件夹爪移动至机床处，然后前侧的工件夹爪夹取工件上加工好的工件14，然后后侧工件夹爪将待加工的工件14放置在机床上。

在将工件14放置在机床的夹具上时，缓冲装置能够保证工件14与机床的夹具贴合可靠，既能够保证工件14定位准确，又能够避免工件夹爪由于惯性无法停住而与机床碰撞。

如图15~16所示：挂钩焊接装置10包括焊接压头66以及焊接夹具，焊接压头66与焊接夹具正对设置，焊接压头66上设置有挂钩定位槽85，挂钩定位槽85朝向焊接夹具设置，挂钩定位槽85的一侧设置有挂钩固定部，焊接压头66连接有推动其向靠近或远离焊接夹具方向往复运动的动力装置。挂钩焊接装置10的焊接夹具能够对柱头进行定位和夹紧，挂钩定位槽85能够对挂钩79进行定位，方便了挂钩79的上料，挂钩固定部能够对挂钩定位槽85内定位好的挂钩79进行固定，动力装置推动焊接压头66运动，并完成了柱头与挂钩79之间的焊接，实现了自动的焊接，焊接质量不受操作人员的影响，焊接质量稳定。

挂钩焊接装置10还包括焊接平移装置、挂钩上料装置67以及焊接架63，动力装置安装在焊接架63的顶部，焊接压头66安装在动力装置的下侧，焊接压头66与动力装置相连，并随动力装置竖向升降。焊接夹具设置在焊接压头66的正下方，焊接夹具安装在焊接平移装置上，焊接平移装置带动焊接夹具沿靠近或远离焊接压头66的方向水平移动，工件14位置的调整。挂钩79的中部为上凸的圆弧形，挂钩79由圆形钢筋弯折而成。

动力装置为竖向设置的焊接气缸64，焊接气缸64竖向设置，焊接气缸64的活塞杆朝下设置，焊接气缸64的活塞杆上安装有焊接升降架65，焊接压头66设置在焊接升降架65下侧，焊接压头66的上部与焊接升降架65相连，并随焊接升降架65同步升降。

焊接平移装置包括工件推进气缸69以及焊接平移架72，焊接架63上设置有焊接架导轨，焊接架导轨水平设置，焊接平移架72设置在焊接压头66的下侧，焊接平移架72滑动安装在焊接架导轨上，工件推进气缸69水平安装在焊接架63上，工件推进气缸69的活塞杆与焊接平移架72相连，并推动其平移，焊接夹具安装在焊接平移架72的上侧。焊接平移装置能够推动焊接夹具移动，从而既能够方便了将工件14从焊接夹具上取下，并将新的工件14放置在焊接夹具上，又方便了将挂钩79的上料。

焊接夹具包括焊接夹紧气缸70以及焊接夹板68，焊接夹板68竖向设置，焊接夹板68有平行且间隔设置的两块，焊接夹板68滑动安装在焊接平移架72上，焊接夹紧气缸70安装在焊接平移架72上，焊接夹紧气缸70与两焊接夹板68相连，并推动两焊接夹板68同步向相反的方向移动，从而实现了工件14的夹紧，还能够实现工件14的对中。

每块焊接夹板68的上端均设置有焊接定位块71，焊接定位块71设置在两焊接夹板68之间，焊接定位块71为中部内凹的弧形的凹槽，两焊接定位块71的凹槽合围成圆形的夹紧部，从而既能够实现工件14的夹紧，又能够实现工件14的定位，保证工件14与焊接压头66上的挂钩79对正。焊接定位块71为导电材质支撑，在本实施例中，焊接定位块71为铜制成，焊接定位块71和焊接压头66分别连接电源的两极，从而实现了柱头与挂钩79的焊接。

如图17所示：挂钩上料装置67包括挂钩料仓以及挂钩推送装置，挂钩料仓设置在焊接压头66与挂钩推送装置之间，挂钩料仓的一侧设置有用于将挂钩压紧在靠近挂钩推送装置一侧的压紧部。挂钩推送装置将挂钩79推至挂钩定位槽85内，实现了自动上料，压紧部将挂钩79始终压紧在挂钩料仓靠近挂钩推送装置的一侧，从而实现了挂钩79的持续上料。

挂钩上料装置67还包括料仓平移装置，料仓平移装置安装在焊接架63上，挂钩料仓安装在料仓平移装置上，并随料仓平移装置水平移动，料仓平移装置与焊接平移装置的移动方向垂直设置。挂钩推送装置安装在料仓平移装置上，挂钩料仓设置在焊接压头66与挂钩推送装置之间，挂钩推送装置用于将挂钩料仓内的挂钩79逐个推送至焊接压头66上。

料仓平移装置包括料仓平移气缸75以及上料平移架73，焊接架63上安装有料仓平移导轨，料仓平移导轨水平设置，上料平移架73滑动安装在料仓平移导轨上，料仓平移气缸75安装在焊接架63上，料仓平移气缸75的活塞杆与上料平移架73相连，并推动其平移。

上料平移架73上侧设置有料仓压板78和料仓挡板80，料仓挡板80和料仓压板78均竖向设置，料仓挡板80设置在上料平移架73靠近焊接压头66的一侧，料仓压板78滑动设置在上料平移架73上，料仓压板78与料仓挡板80正对设置，料仓挡板80的两侧设置有挂钩挡杆，从而形成挂钩料仓，挂钩挡杆与上料平移架73间隔设置，挂钩79的两端设置在挂钩挡杆下侧，并通过挂钩挡杆对挂钩79进行导向。上料平移架73上设置有料仓压紧弹簧77，料仓压紧弹簧77处于压缩状态，料仓压紧弹簧77一端支撑在上料平移架73上，另一端推动料仓压板78向靠近料仓挡板80的方向移动，从而使挂钩79始终压紧料仓挡板80，方便了挂钩79持续供料。

料仓压板78远离料仓挡板80的一侧设置有料仓导向杆76，料仓导向杆76一端与料仓压板78固定连接，并随料仓压板78同步移动，另一端与上料平移架73滑动连接，料仓压紧弹簧77套设在料仓导向杆76外，从而能够避免料仓压紧弹簧77弯曲影响其推动料仓压板78的移动。

挂钩推送机构包括挂钩上料气缸74以及上料件81，挂钩上料气缸74竖向安装在上料平移架73上，挂钩上料气缸74的活塞杆朝上设置，上料件81安装在挂钩上料气缸74的活塞杆上，并随活塞杆同步升降，上料件81的厚度等于或小于挂钩79的钢筋的直径，从而能够逐个将挂钩79推至挂钩定位槽85内。

如图18所示：焊接压头66包括压头主体82以及挂钩固定块83，压头主体82的下端同轴设置有盲孔，挂钩固定块83设置在盲孔内，挂钩固定块83有平行且间隔设置的两块，并在两挂钩固定块83之间形成挂钩定位槽85。挂钩固定块83上侧的盲孔内设置有挂钩固定磁铁84，形成挂钩固定部，从而实现对挂钩79的固定。压头主体82的直径小于柱头上端的内径，盲孔两侧均设置有与挂钩定位槽85相配合的开口，挂钩79的两端通过压头主体82两侧的开口伸出，从而方便挂钩79与柱头的焊接。

挂钩焊接装置10的工作方法如下：首先将挂钩79放置在挂钩料仓内，料仓压紧弹簧77推动料仓压板78将挂钩79压紧在料仓挡板80上，然后料仓平移气缸75推动上料平移架73移动，并使上料件81位于挂钩定位槽85的正下方，此时挂钩上料气缸74向上移动，并通过上料件81将靠近料仓压板78一侧的挂钩79向上推动，并使其进入到挂钩定位槽85内，完成挂钩79的上料，此时挂钩上料气缸74复位，料仓压紧弹簧77通过料仓压板78推动挂钩79再次压紧到料仓挡板80上，料仓平移气缸75复位。

将工件14放置在焊接平移架72上，焊接夹紧气缸70推动两焊接夹板68同步向内移动，定位并夹紧工件14，然后工件推进气缸69推动焊接平移架72移动至焊接压头66下侧，并使焊接压头66上的挂钩79与焊接平移架72上的工件14对正。

焊接气缸64推动焊接压头66向下移动，并使挂钩79与工件14接触，完成焊接后，焊接气缸64带动焊接压头66上移，挂钩79脱离挂钩固定磁铁84的吸力，完成了工件14与挂钩79的焊接。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种回转类工件生产线，包括钻孔装置以及车床加工装置，其特征在于：还包括分料装置（4），分料装置（4）设置在钻孔装置和车床加工装置之间，车床加工装置并排设置有至少两个，分料装置（4）与车床加工装置相连，并为对应的车床加工装置分发工件（14）。

2.根据权利要求1所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的钻孔装置包括横孔钻孔装置（3）以及阀孔加工装置（9），横孔钻孔装置（3）设置在分料装置（4）的进料端，阀孔加工装置（9）设置在车床加工装置的出料端。

3.根据权利要求2所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的横孔钻孔装置（3）包括钻横孔夹具（13）以及设置在钻横孔夹具（13）两侧的钻横孔主轴箱（12），钻横孔主轴箱（12）的主轴上安装有钻头。

4.根据权利要求3所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的钻横孔夹具包括钻孔托架（15）以及压紧油缸（17），钻孔托架（15）的上部设置有中部内凹的钻孔定位槽，钻孔定位槽为由下至上逐渐变宽的锥形，压紧油缸（17）连接有钻孔压紧架（16），钻孔压紧架（16）设置在钻孔托架（15）上侧。

5.根据权利要求2所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的阀孔加工装置（9）包括回转装置、钻阀孔装置、刀架（46）以及滚压装置，回转装置上设置有钻阀孔夹具，回转装置连接有z轴移动装置以及x轴移动装置，钻阀孔装置、刀架（46）以及辊压装置沿x轴方向并排设置。

6.根据权利要求5所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的回转装置并排设置有至少两个，z轴移动装置与回转装置一一对应，并与对应的回转装置相连。

7.根据权利要求1所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的车床加工装置包括依次设置的外圆车床（6）、钻孔车床（7）以及端面车床（8）。

8.根据权利要求1所述的回转类工件生产线，其特征在于：还包括设置在车床加工装置输出端的挂钩焊接装置（10）。

9.根据权利要求8所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的挂钩焊接装置（10）包括焊接压头（66）以及焊接夹具，焊接压头（66）与焊接夹具正对设置，焊接压头（66）上设置有挂钩定位槽（84），挂钩定位槽（84）朝向工件夹具设置，挂钩定位槽（84）的一侧设置有挂钩固定部，焊接压头（66）连接有推动其向靠近或远离焊接夹具方向往复运动的动力装置。

10.根据权利要求9所述的回转类工件生产线，其特征在于：所述的焊接压头（66）朝向焊接夹具的一侧间隔设置有两块挂钩固定块（83），形成所述挂钩定位槽（84）。

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