CN114971513A - 部件批次管理方法、部件批次管理程序以及部件批次管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种部件批次管理方法、部件批次管理程序以及部件批次管理系统。本发明的部件批次管理方法的一个方式是对在多条生产线中使用的部件进行管理的部件批次管理方法，包括：对残留于规定的保管场所中的部件的数量以及批号进行管理；对残留于多条生产线中的部件的数量以及批号进行管理；以及根据多条生产线中规定的生产线的生产计划信息、残留于保管场所中的部件的数量以及批号、残留于多条生产线中的部件的数量以及批号，与部件的所在一起，提案向规定的生产线输送哪个部件即可。

Description

部件批次管理方法、部件批次管理程序以及部件批次管理 系统

技术领域

本发明涉及部件批次管理方法、部件批次管理程序以及部件批次管理系统。

背景技术

例如，在专利文献1中记载了具备运算生产运转计划的运算单元的生产运转计划制定装置。专利文献1的生产运转计划制定装置中的运算单元，对于遵守交货期限、库存最小、批次重量最大的评价指标，具备多个解法模式，根据从中选择的解法模式，运算生产运转计划。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2007-79663号公报

发明内容

根据从如上所述的生产运转计划制定装置得到的生产运转计划进行作业的作业者将必要的部件从仓库等保管场所搬运到生产线，在生产线中进行规定的作业。在保管场所，部件被分成多个箱进行保管，因此作业者将装有多个部件的箱运送到生产线。在此，根据生产运转计划，存在在生产线中使用的部件的数量比被搬运到该生产线的箱中所装入的部件的数量少的情况，存在在生产线中部件剩余的情况。在这种情况下，该剩余的部件有时被搬运到部件不足的其他生产线而使用。此时，如果在其他生产线中使用的部件的批次与该剩余的部件的批次不同，则会在一个生产线中混杂不同批次的部件。如果在一个生产线中混合不同批次的部件，则在知道某批次的部件存在不良情况时，存在难以确定在哪个产品中使用了该某批次的部件等问题。另外，在产品产生不良情况时，还存在难以确定是使用了哪个批次的部件的产品等问题。

鉴于上述情况，本发明的目的之一在于提供一种能够抑制批次不同的部件在生产线混合的部件批次管理方法、部件批次管理程序以及部件批次管理系统。

本发明的部件批次管理方法的一个方式是对在多条生产线中使用的部件进行管理的部件批次管理方法，包括：对残留于规定的保管场所中的所述部件的数量以及批号进行管理；对残留于所述多条生产线中的所述部件的数量以及批号进行管理；以及基于所述多条生产线中规定的生产线的生产计划信息、残留于所述保管场所中的所述部件的数量以及批号、残留于所述多条生产线中的所述部件的数量以及批号，与所述部件的所在一起提案向所述规定的生产线输送哪个所述部件即可。

本发明的部件批次管理程序的一个方式是使计算机执行上述部件批次管理方法。

本发明的部件批次管理系统的一个方式是管理在多条生产线中使用的部件的部件批次管理系统，具备控制装置和具有能够与所述控制装置通信的通信部的便携终端。上述便携终端具有：显示部，其能够显示从上述控制装置接收到的信息；以及读取部，其能够从针对在上述多条生产线的每一个中进行的每个作业所准备的作业标签中读取信息。所述控制装置管理残留于保管场所中的所述部件的数量及批号和残留于所述多条生产线中的所述部件的数量及批号，在接收到由所述读取部读取了规定的所述作业标签的情况时，根据进行与所述规定的作业标签对应的作业的规定的所述生产线的生产计划信息、残留于所述保管场所中的所述部件的数量及批号、残留于所述多条生产线中的所述部件的数量及批号，与所述部件的所在一起提案向所述规定的生产线输送哪个所述部件即可，并将所述提案的内容发送给所述通信部而使所述显示部显示。

根据本发明的一个方式，能够抑制批次不同的部件在生产线中混合。

附图说明

图1是示意性地示出一个实施方式的部件批次管理系统的结构的图。

图2是示意性地示出一个实施方式的转换(shift)1中的多个生产线和保管场所的图。

图3是示意性地示出一个实施方式的转换2中的多个生产线和保管场所的图，是示出作业者去生产线取部件的情况的图。

图4是示意性地示出一个实施方式的转换2中的多个生产线和保管场所的图，是示出作业者去保管场所取部件的情况的图。

图5是示出一个实施方式的作业管理表的图。

图6是示出一个实施方式的控制装置的动作的流程图。

图7是示出一个实施方式的控制装置中的决定提案的部件的步骤的流程图。

图8是示出一个实施方式的设定画面的图。

具体实施方式

图1所示的本实施方式的部件批次管理系统100管理在图2至图4所示的多条生产线中使用的部件。在图2至图4中，作为生产线，示出了生产线A、生产线B、生产线C以及生产线D这四个生产线。在图中，生产线A示出为“线A”，生产线B示出为“线B”，生产线C示出为“线C”，生产线D示出为“线D”。如图1所示，部件批次管理系统100具备控制装置10和便携终端20。

便携终端20是在生产线A～D上进行作业的作业者H所使用的设备。在本实施方式中，设置有多个便携终端20。例如，图1示出了两个便携终端20。各便携终端20具有彼此相同的结构。便携终端20具有主体部21、显示部22、读取部23和通信部24。主体部21例如为大致长方体状。显示部22设置在主体部21的外表面。显示部22能够显示经由通信部24从控制装置10接收到的信息、以及由读取部23读取到的信息等。

在本实施方式中，读取部23设置在主体部21的长度方向的一端部。读取部23能够从针对在多个生产线A～D的每一个中进行的每个作业所准备的作业标签WL中读取信息。如图5所示，作业标签WL例如记载在作业管理表LS中。在图5的例子中，作业标签WL是二维码。在作业管理表LS中，针对各生产线A～D中的每次转换1～3记载有作业标签WL。在作业标签WL中，例如包含与进行作业的生产线有关的信息、以及与在生产线上进行的作业的转换有关的信息。

在本实施方式中，读取部23能够从按由多个部件P构成的部件组PG1～PG3的每一个设置的部件标签PL读取与部件组PG1～PG3中包含的部件P的数量及批号相关的信息。如图2至图4所示，部件组PG1～PG3分别收纳在箱中。部件标签PL设置在分别收纳部件组PG1～PG3的箱中。在图2至图4的例子中，部件标签PL是条形码。部件标签PL包含与部件组PG1～PG3中包含的各部件P的数量有关的信息、与部件组PG1～PG3中包含的各部件P的批号有关的信息、与部件组PG1～PG3中包含的部件被生产的生产日有关的信息、与部件组PG1～PG3被保管在保管场所R中的保管开始日有关的信息、与部件组PG1～PG3中包含的部件的消费期限日有关的信息、以及与部件组PG1～PG3的供应商有关的信息等。

部件组PG1由多个部件P1构成。部件组PG2由多个部件P2构成。部件组PG3由多个部件P3构成。部件P1、部件P2和部件P3是种类彼此相同的部件P，并且是批号彼此不同的部件P。部件组PG1中包含的部件P1是批号L1的部件P。部件组PG2中包含的部件P2是批号L2的部件P。包含在部件组PG3中的部件P3是批号L3的部件P。各部件组PG1～PG3各自所包含的部件P的数量例如彼此相同。在图2至图4的例子中，各部件组PG1～PG3所包含的初始部件P的数量分别为10个。另外，各部件组PG1～PG3各自所包含的部件P的数量也可以相互不同。

各部件组PG1～PG3分别被收纳在箱中并保管在保管场所R。保管场所R例如是仓库。在图2至图4的例子中，各部件组PG1～PG3分别各两个地保管在保管场所R。即，在图2至图4的例子中保管在保管场所R中的部件P1的数量、部件P2的数量和部件P3的数量分别为20个。部件组PG1～PG3根据在生产线A～D中进行的作业内容，通过作业者H、无人搬运车(AGV：Automatic Guided Vehicle)、或者机器人等按箱搬运到各生产线A～D。

通信部24能够与控制装置10通信。在本实施方式中，通信部24能够与控制装置10进行无线通信。如图1所示，通信部24例如设置在主体部21的内部。通信部24能够接收从控制装置10发送来的信息。通信部24能够将由读取部23读取到的信息发送给控制装置10。具体而言，在本实施方式中，通信部24能够将由读取部23从作业标签WL读取的信息、以及由读取部23从部件标签PL读取的信息发送给控制装置10。另外，通信部24也可以能够与控制装置10进行有线通信。

虽然省略了图示，但便携终端20具有用于操作便携终端20的操作部。使用便携终端20的作业者H通过操作该操作部，能够执行读取部23的读取动作。

控制装置10具有运算部11、存储部12和通信部13。运算部11是根据存储在存储部12中的信息和通过通信部13从便携终端20接收到的信息进行各种运算的部分。运算部11是计算机。

在存储部12中预先存储有例如各生产线A～D的每次转换1～3所需的部件P的数量、保管在保管场所R的部件P的数量、以及保管在保管场所R的部件P的批号等生产计划信息。在存储部12中存储有由运算部11运算出的运算结果。存储在存储部12中的保管在保管场所R中的部件P的数量根据来自运算部11的信息进行更新。另外，存储部12也可以与控制装置10分开设置，能够通过无线或有线与运算部11进行通信。

通信部13能够与便携终端20的通信部24进行通信。在本实施方式中，通信部13能够与通信部24进行无线通信。另外，通信部13也可以能够与通信部24进行有线通信。

在本实施方式中，控制装置10按照图6和图7所示的顺序进行动作。在以下的说明中，针对在各生产线A～D中各作业者H依次进行转换1及转换2的情况，说明控制装置10的动作。另外，在以下的例子中，对各作业者H向各生产线A～D搬运部件P的情况进行说明。在图2中示出了在各生产线A～D中各作业者H进行转换1的作业的情况。图3和图4分别示出在生产线A上作业的作业者H在转换2中将必要的部件P搬运到生产线A的顺序的一部分。在生产线A和生产线D中，使用批号L1的部件P1。在生产线B中，使用批号L2的部件P2。在生产线C中，使用批号L3的部件P3。

在各生产线A～D上进行作业的各作业者H根据来自部件批次管理系统100的信息，向各生产线A～D搬运部件P，在各生产线A～D上进行作业。各作业者H使用便携终端20的读取部23从记载在作业管理表LS中的作业标签WL中读取与自己进行作业的生产线的转换对应的作业标签WL。具体而言，在转换1中，生产线A的作业者H通过便携终端20读取作业管理表LS中记载的作业标签WL中的与生产线A中的转换1对应的作业标签WL。由便携终端20读取的信息被从便携终端20的通信部24发送到控制装置10的通信部13。

如图6所示，控制装置10在接收到便携终端20所读取的作业标签WL的信息时(步骤S1)，根据存储部12所存储的生产计划信息来决定作为向生产线输送的部件P而提案的部件P，并将所决定的部件P的信息发送给便携终端20(步骤S2)。在步骤S2中，控制装置10的运算部11根据从便携终端20接收到的作业标签WL的信息，获取作业者H进行作业的生产线的信息以及在该生产线中进行的作业的转换信息。运算部11从存储在存储部12中的生产计划信息中获取在该生产线的该转换中所需的部件P的数量。

如图7所示，在步骤S2中，运算部11判断在各生产线A～D中是否不存在与接收到的作业标签WL相关联的作业所需的部件P(步骤S2a)。这里，在转换1之前，设为各生产线A～D中不存在部件P。在该情况下，运算部11判断为在各生产线A～D中不存在与接收到的作业标签WL相关联的作业所需的部件P(步骤S2a：是)，并提案去保管场所R取部件P(步骤S2d)。

运算部11还根据生产线A～D提案必要的部件P的批号。即，如果由便携终端20读取的作业标签WL是关于生产线A、D的作业标签WL，则运算部11提案去保管场所R取批号为L1的部件P1。如果由便携终端20读取的作业标签WL是关于生产线B的作业标签WL，则运算部11提案去保管场所R取批号为L2的部件P2。如果由便携终端20读取的作业标签WL是关于生产线C的作业标签WL，则运算部11提案去保管场所R取批号为L3的部件P3。

运算部11将该提案的内容从通信部13发送到便携终端20的通信部24。发送到便携终端20的该提案的内容被显示在显示单元22上。这样，控制装置10将提案的内容发送到通信部24并显示在显示部22上。

作业者H根据显示在显示部22上的提案的内容去取部件P。具体而言，在转换1中，作业者H去被提案的保管场所R取指定的批号的部件P。在转换1中，在生产线A、D上进行作业的作业者H将批号L1的部件组PG1分别搬运到生产线A、D。在转换1中，在生产线B上作业的作业者H将批号L2的部件组PG2向生产线B搬运。在转换1中，在生产线C上作业的作业者H将批号L3的部件组PG3搬运到生产线C。如图2所示，在转换1中，在各生产线A～D上各搬运一个收纳有部件组的箱的状态下进行作业。另外，在转换1中某生产线所需的部件P的数量在一个部件组中不足的情况下，在该某生产线上搬运多个部件组。

作业者H在向各生产线A～D搬运部件组PG1～PG3之前，通过便携终端20读取设置于各部件组PG1～PG3的部件标签PL。便携终端20将所读取的部件标签PL的信息发送给控制装置10的通信部13。

如图6所示，控制装置10在接收到便携终端20读取的部件标签PL的信息时(步骤S3)，判断读取了部件标签PL的部件P是否是运算部11提案的部件P(步骤S4)。具体而言，控制装置10通过运算部11判断读取了部件标签PL的部件组存在的场所以及读取了部件标签PL的部件组的批号是否与所提案的内容一致。读取了部件标签PL的部件组存在的场所，按每个部件标签PL存储在存储部12中。

例如，在生产线A中进行的转换1的情况下，判断读取了部件标签PL的部件组存在的场所是否为保管场所R且批号是否为L1。运算部11在读取了部件标签PL的部件组存在的场所以及该部件组中包含的部件P的批号与提案内容一致的情况下，判断为读取了部件标签PL的部件P是提案的部件P(步骤S4：是)。另一方面，在读取了部件标签PL的部件组存在的场所以及该部件组中包含的部件P的批号中的至少一方与提案内容不一致的情况下，判断为读取了部件标签PL的部件P不是提案的部件P(步骤S4：否)。在判断为读取了部件标签PL的部件P不是所提案的部件P的情况下，控制装置10向便携终端20发送报错(步骤S8)。由此，在便携终端20的显示部22显示报错。作业者H在显示部22显示了报错的情况下，再次通过便携终端20读取包含所提案的部件P的部件组的部件标签PL。

在判断为读取了部件标签PL的部件P是所提案的部件P的情况下(步骤S4：是)，控制装置10的运算部11基于存储部12中存储的生产计划信息，计算剩余的部件P的数量(步骤S5)。在步骤S5中，运算部11例如通过从读取了部件标签PL的部件组中包含的部件P的数量中减去在输送该部件组的生产线的转换中使用的数量，来计算剩余的部件P的数量。剩余的部件P是在各生产线A～D的该转换中未使用的部件P，因此在该转换结束后，分别残留在各生产线A～D中。控制装置10将运算部11计算出的剩余的部件P的数量以及配置有剩余的部件P的场所(生产线)存储在存储部12中(步骤S6)。

具体而言，在转换1的例子中，配置在图2的各生产线A～D上的部件组PG1～PG3中的由点划线包围的各部件P1～P3是在各生产线A～D的转换1中未使用的剩余的部件P、即转换1结束后残留在各生产线A～D上的部件P。在图2的例子中，在生产线A的转换1中，部件组PG1的部件P1全部被使用，在生产线A上没有剩余部件P1。在生产线B的转换1中，在生产线B中剩余两个部件P2。在生产线C的转换1中，在生产线C中剩余六个部件P3。在生产线D的转换1中，在生产线D中剩余四个部件P1。控制装置10如上所述通过计算剩余的部件P的数量来存储在各生产线A～D中剩下多少个部件P1～P3。在步骤S6中，控制装置10存储该剩余的部件P的数量和该部件P的批号。

另外，控制装置10将向生产线A～D输送的部件P存在的场所中的部件P的数量更新为向生产线A～D输送后残留在该场所的部件P的数量(步骤S7)。控制装置10根据输送到生产线A～D的部件P的数量，对批号相同的每个部件P更新部件P的数量。例如，在转换1中，在生产线A进行作业的作业者H用便携终端20读取保管在保管场所R的部件组PG1的部件标签PL的情况下，控制装置10的运算部11判断为该部件组PG1被输送到生产线A，从保管在保管场所R的批号L1的部件P1的数量中减去该部件组PG1中包含的部件P1的数量，计算出保管场所R中剩余的部件P1的总数。运算部11使计算出的部件P1的总数存储在存储部12中，更新存储在存储部12中的保管场所R中剩余的部件P1的总数。

这样，控制装置10在每次由便携终端20读取部件标签PL时，按每个批号更新读取了该部件标签PL的部件P原来所在的场所中的部件P的总数，并且计算在输送了读取了该部件标签PL的部件P的前面的生产线A～D中剩余的部件P的数量并与批号一起存储。如上所述，控制装置10管理在保管场所R残留的部件P的数量及批号和在多条生产线A～D残留的部件P的数量及批号。

另外，步骤S5以及步骤S6和步骤S7可以同时进行，也可以在步骤S5以及步骤S6之前进行步骤S7。另外，步骤S5及步骤S6也可以在读入与下一个转换对应的作业标签WL时等当前的转换结束后进行。在这种情况下，运算部11也可以将从输送到各生产线A～D的部件P的数量中减去实际在各生产线A～D中使用的部件P的数量而得到的数量作为各生产线A～D中剩余的部件P的数量来算出，并存储在存储部12中。此时，例如，也可以在各生产线A～D上配置能够测量实际使用的部件P的数量的测量装置。

另外，步骤S5及步骤S6也可以在执行当前的转换中的作业的中途进行。在这种情况下，运算部11也可以根据在各生产线A～D中到目前为止所使用的部件P的数量来推定在目前的转换结束时所使用的部件P的总数，并存储在存储部12中。另外，在步骤S6中存储在存储部12中的部件P的库存数也可以由作业者等进行修正。由此，即使在部件组中包含的部件P的一部分为不良品的情况下、以及部件P丢失的情况下等，也能够通过校正部件P的数量来适当地管理部件P的库存数。

在转换1结束，在转换2中，各作业者H与转换1同样地将部件P搬运到各生产线A～D。以下，在转换2中，对在生产线A上作业的作业者H的例子进行说明。如图3所示，在转换1结束后，成为下述状态：生产线A上没有部件P1，生产线B上残留有两个部件P2，生产线C上残留有六个部件P3，生产线D上残留有四个部件P1。在转换2中，作业者H与转换1同样，首先通过便携终端20读取记载在作业管理表LS中的与转换2对应的作业标签WL。由便携终端20读取的信息被发送到控制装置10。控制装置10与转换1同样地进行步骤S2。

在此，在转换2中，如上所述，在生产线D中残留有与在生产线A中使用的部件P1相同的批号L1的部件P1。因此，在图7所示的步骤S2a中，运算部11判断为在生产线D上存在与接收到的作业标签WL相关联的作业所需的部件P(步骤S2a：否)。在这种情况下，运算部11判断生产线A～D中存在的部件P1的总数是否为在生产线A的转换2中所需的部件P1的数量以上(步骤S2b)。在转换2的例子中，生产线A～D中存在的部件P1的总数是生产线D中存在的部件P1的数量。如果存在于生产线A～D中的部件P1的总数在生产线A的转换2中所需的部件P1的数量以上(步骤S2b：是)，则运算部11提案去生产线D取部件P1(步骤S2e)。

在此，在生产线D之外的生产线上也存在部件P1的情况下，运算部11根据部件P1的所需数量，提案一个或多个生产线。在该情况下，运算部11例如在某一个生产线中存在的部件P1的数量为需要的部件P1的数量以上的情况下，仅提案该某一个生产线。另一方面，运算部11例如在存在于任意一条生产线上的部件P1的数量都少于所需的部件P1的数量的情况下，提案去为了满足所需的部件P1的数量而最低限度所需的多条生产线取部件P1。

如图7所示，如果存在于生产线A～D中的部件P1的总数比在生产线A的转换2中需要的部件P1的数量少(步骤S2b：否)，则运算部11判断存在于生产线A～D和保管场所R中的同一批次的部件P1的总数是否为需要的部件P1的数量以上(步骤S2c)。在存在于生产线A～D和保管场所R的同一批号的部件P1的总数为需要的部件P1的数量以上的情况下(步骤S2c：是)，运算部11提案去生产线D和保管场所R取部件P1(步骤S2f)。

在转换2中，生产线A的作业者H基于在步骤S2e或步骤S2f中提案并显示在显示部22上的提案内容，去取部件P1。例如，在步骤S2f中提案了去生产线D和保管场所R取部件P1的情况下，作业者H分别如图3和图4所示，去生产线D和保管场所R分别取入部件P1。图3示出生产线A的作业者H去生产线D取入部件P1的情况。作业者H用便携终端20读取生产线D上残留的部件组PG1的部件标签PL后，将生产线D上残留的部件组PG1输送到生产线A。运算部11根据从便携终端20发送来的信息，进行上述步骤S3～步骤S7，管理生产线D中剩余的部件P1的数量和输送到生产线A中的部件P1的数量。在图3的例子中，生产线D中存在的部件P1的数量从4更新为0，生产线A中存在的部件P1的数量从0更新为4。

图4示出生产线A的作业者H去保管场所R取入部件P1的情况。在图3及图4的例子中，示出了作业者H去生产线D将部件P1取出后，去保管场所R将部件P1取出的情况。作业者H用便携终端20读取保管在保管场所R的部件组PG1的部件标签PL后，将保管在保管场所R的部件组PG1输送到生产线A。运算部11根据从便携终端20发送来的信息，进行上述步骤S3～步骤S7，管理在保管场所R中剩余的部件P1的数量和输送到生产线A中的部件P1的数量。在图4的例子中，存在于保管场所R的部件P1的数量从20更新为10，存在于生产线A的部件P1的数量从4更新为14。

如上所述，根据本实施方式，控制装置10在接收到由读取部23读取了规定的作业标签WL的情况时，基于进行与规定的作业标签WL对应的作业的规定的生产线的生产计划信息、保管场所R中剩余的部件P的数量及批号、多个生产线中剩余的部件P的数量及批号，与部件P的所在一起提案向规定的生产线输送哪个部件P即可，并将提案的内容发送给通信部24而显示在显示部22上。因此，作业者H通过根据显示在显示部22上的提案内容将部件P输送到生产线，能够将适当批号的部件P从适当的场所输送到生产线。由此，能够抑制作业者H将不同批次的部件P向生产线输送。因此，能够抑制批次不同的部件P在生产线中混合。因此，例如在某一批次的部件P中发现了不良情况时等，能够抑制不知道在哪个生产线制作的产品中使用了该某一批次的部件P的情况。由此，容易回收使用了产生不良情况的某个批次的部件P的产品。另外，在产品产生不良情况时，容易确定是使用了哪个批次的部件P的产品。因此，确定产生了不良情况的批次的部件P，中止生产线中的使用等的应对变得容易。

另外，根据本实施方式，控制装置10在残留于保管场所R的部件P及残留于多条生产线的部件P中的、具有与在规定的生产线中使用的部件P相同的批号的部件P的总数为从规定的生产线的生产计划信息获取的规定的生产线中所需的部件P的数量以上的情况下，使显示部22显示将具有相同的批号的部件P输送到规定的生产线的提案。因此，在批号相同的部件P的库存充足的范围内，只要作业者H遵循显示在显示部22上的提案，就不会将具有不同批号的部件P输送到各生产线A～D。由此，能够更好地抑制批次不同的部件P在生产线中混合。

另外，根据本实施方式，控制装置10在接收到基于控制装置10所提案的内容而由读取部23读取了规定的部件标签PL的情况时，基于规定的生产线的生产计划信息，将相对于规定的生产线中的使用量过剩的部件P的数量作为残留在规定的生产线中的部件P的数量进行存储。因此，能够适当地管理在某个转换结束时残留在生产线上的部件P的数量。由此，控制装置10能够更好地对作业者H提案应将哪个部件P从哪里向生产线输送。因此，能够更好地抑制批次不同的部件P在生产线中混合。

另外，根据本实施方式，控制装置10在接收到基于控制装置10所提案的内容而由读取部23读取了规定的部件标签PL的情况时，基于规定的生产线的生产计划信息，更新残留在设置有部件标签PL的部件组的所在处的部件P的数量。因此，在作业者H将控制装置10所提案的部件P搬运到生产线后，能够适当地管理在该部件P原本所在的场所剩余多少部件P。具体而言，在控制装置10提案输送保管场所R的部件P的情况下，能够管理在输送该部件P后在保管场所R残留的同一批次的部件P的数量为几个。另外，在控制装置10提案了输送其他生产线的部件P的情况下，能够管理在输送该部件P后残留在该其他生产线中的同一批次的部件P为多少。由此，能够在配置部件P的各个场所更适当地管理部件P的数量。因此，能够更好地抑制批次不同的部件P在生产线中混合。

以上，对能够从存在于保管场所R和各生产线A～D的部件P中准备各生产线A～D所需要的各批次的部件P的情况进行了说明。另一方面，根据作业的状况及部件P的交货状况等，有时在各生产线A～D中使用的各批次的部件P的库存不足。在这种情况下，控制装置10的运算部11在图7所示的步骤S2的步骤S2c中，判断为存在于生产线A～D和保管场所R的同一批次的部件P的总数比需要的部件P的数量少(步骤S2c：否)。在这种情况下，控制装置10的运算部11将根据规定条件决定的不同批次的部件P与所在位置一起提案(步骤S2g)。

在本实施方式中，用于决定不同批次的部件P的规定条件包括基于部件P的供应商信息的条件、和基于包含部件P的生产日、部件P被保管在保管场所R的保管开始日、以及部件P的消费期限日在内的日期信息的条件。运算部11基于由部件批次管理系统100的管理者预先设定的模式，决定将规定条件设为哪个条件。该模式例如能够使用图8所示的设定画面MS来设定。设定画面MS例如显示在设置于控制装置10的未图示的显示部上。管理者例如经由设置在控制装置10中的未图示的操作部，通过设定画面MS进行模式的设定。

如图8所示，在本实施方式中，该模式包括供应商模式和日期模式。在设定画面MS上设置有用于选择供应商模式的复选框C1和用于选择日期模式的复选框C2。管理者可以通过选中复选框C1来选择供应商模式。管理员可以通过选中复选框C2来选择日期模式。由此，管理者能够选择将决定规定条件的模式设为供应商模式还是设为日期模式。

供应商模式是将用于决定不同批次的部件P的规定条件设为基于部件P的供应商信息的条件的模式。在供应商模式中，能够从基于下拉列表DDL中包含的供应商信息的多个条件中选择作为规定条件使用的条件。基于供应商信息的多个条件包括是与原来在生产线中使用的批次的部件P相同的供应商的部件P、是库存当前最多的供应商的部件P等条件。在规定条件为是同一供应商的部件P的情况下，运算部11从供应商相同的部件P中提案向生产线输送的不同批次的部件P。在规定条件为库存是当前最多的供应商的部件P的情况下，运算部11从库存是当前最多的供应商的部件P中提案向生产线输送的不同批次的部件P。

日期模式是将用于决定不同批次的部件P的规定条件设为基于日期信息的条件的模式，该日期信息包括部件P的生产日、部件P被保管在保管场所R的保管开始日、以及部件P的消费期限日。在日期模式中，通过适当地选择各单选按钮C2a～C2e，能够从基于日期信息的多个条件中选择作为规定条件使用的条件。

单选按钮C2a、C2b、C2c是用于选择将用于规定条件的日期设为部件的生产日、部件被保管在保管场所R的保管开始日、以及部件的消费期限日中的哪一个的按钮。管理者通过选择单选按钮C2a，能够将用于规定条件的日期设为部件P的生产日。管理者通过选择单选按钮C2b，能够将用于规定条件的日期设为部件P被保管在保管场所R的保管开始日。管理者通过选择单选按钮C2c，能够将用于规定条件的日期设为部件P的消费期限日。

单选按钮C2d、C2e是用于选择在规定条件中使用的日期的顺序的按钮。管理者通过选择单选按钮C2d，能够使在规定条件中使用的日期的顺序升序。管理者通过选择单选按钮C2e，能够使在规定条件中使用的日期的顺序降序。在用于规定条件的日期的顺序为升序的情况下，运算部11从生产日、保管开始日、以及消费期限日之中所选择的日期较早的部件P开始依次提案。

在用于规定条件的日期的顺序被降序的情况下，运算部11从生产日、保管开始日、以及消耗期限日中被选择的日期较新的部件P开始依次提案不同批次的部件P。

在设定画面MS中，通过选择检索按钮SB，能够基于设定的规定条件，检索当前有库存的部件P。另外，对于日期模式中的条件，通过选中复选框C2f、C2g，能够选择检索期间的范围。管理者通过选中复选框C2f并输入日期，能够决定检索期间的范围中的开始日。管理者通过选中复选框C2g并输入日期，能够决定检索期间的范围中的结束日。

对于上述的供应商模式，也可以并用日期模式。例如，在复选框C1和复选框C2都被选中的情况下，供应商模式成为并用日期模式的状态。在这种情况下，运算部11根据基于日期信息的条件，依次提案符合基于供应商信息的条件的部件P。具体而言，在基于供应商信息的条件是同一供应商的部件P、基于日期信息的条件是生产日的升序的情况下，运算部11从同一供应商的部件P中按照生产日从旧到新的顺序提案不同批次的部件P。

上述规定条件既可以在所有生产线A～D中设为相同的条件，也可以按每条生产线A～D设为不同的条件。另外，设定画面MS也可以显示在便携终端20的显示部22上。在这种情况下，作业者H可以通过便携终端20操作设定画面MS，也可以由作业者H决定用于决定不同批次的部件P的规定条件。另外，也可以不经由设定画面MS和人手，而通过安装在运算部11中的部件批次管理程序自动地适当设定模式。

在步骤S2g中提案的内容与提案同一批次的部件P时同样地显示在显示部22上。作业者H根据显示在显示部22上的提案内容来输送部件P。控制装置10与提案同一批次的部件P时同样地进行步骤S3～步骤S7，管理所提案的不同批次的部件P在各场所的库存。

如上所述，根据本实施方式，控制装置10在残留于保管场所R的部件P及残留于多条生产线A～D的部件P中的、具有与在规定的生产线中使用的部件P相同的批号的部件P的总数比从规定的生产线的生产计划信息获取的规定的生产线中所需的部件P的数量少的情况下，基于规定条件选择具有与在规定的生产线中使用的部件P不同的批号的部件P，使显示部22显示向规定的生产线输送的方案。因此，在具有相同批号的部件P不足，不得已使用具有不同批号的部件P的情况下，能够使由控制装置10提案的部件P成为具有不同批号的部件P中符合规定条件的部件P。由此，通过根据任意目的决定规定条件，能够以合适的顺序使用具有不同批号的部件P。因此，即使在批次不同的部件P在生产线上混合的情况下，也难以产生例如品质的偏差等问题等，容易将批次混合造成的影响抑制得较小。

具体而言，根据本实施方式，规定条件包括基于部件P的供应商信息的条件。因此，例如能够将规定条件设为“是同一供应商的部件P”。在供应商相同的情况下，与供应商不同的情况相比，例如部件P的质量比较接近。因此，即使在批次不同的部件P在生产线上混合的情况下，也能够抑制在生产线上制造的产品的品质偏差。另外，通过在一个生产线中使用同一供应商的部件P，与在一个生产线中使用多个供应商的部件P的情况相比，在部件P或产品存在不良的情况下容易进行回收等对应。

另外，根据本实施方式，规定条件包括基于日期信息的条件，该日期信息包括部件P的生产日、部件P被保管在保管场所R的保管开始日、以及部件P的消费期限日。因此，通过适当地决定基于日期信息的条件，能够通过控制装置10从旧的部件P开始依次进行提案等适当地使用部件P的库存。另外，在由特定的生产线制造的产品中需要使用比较新的部件P等的情况下，通过由控制装置10从新的部件P开始依次提案，能够在特定的生产线中适当地制造产品。

本实施方式中的部件批次管理方法是使用了上述部件批次管理系统100的部件批次管理方法。即，本实施方式的部件批次管理方法是对在多条生产线A～D中使用的部件P进行管理的部件批次管理方法，包括：对在规定的保管场所R中剩余的部件P的数量以及批号进行管理；对在多条生产线A～D中剩余的部件P的数量以及批号进行管理；以及基于多条生产线A～D中规定的生产线的生产计划信息、在保管场所R中剩余的部件P的数量以及批号、在多条生产线A～D中剩余的部件P的数量以及批号，与部件P的所在一起提案向规定的生产线输送哪一个部件P即可。

另外，本实施方式的部件批次管理方法包括以下步骤：在残留于保管场所R的部件P及残留于多条生产线A～D的部件P中的、具有与在规定的生产线中使用的部件P相同的批号的部件P的总数为从规定的生产线的生产计划信息获取的规定的生产线中需要的部件P的数量以上的情况下，进行将具有相同的批号的部件P输送到规定的生产线的提案。

另外，本实施方式的部件批次管理方法包括：在残留于保管场所R的部件P及残留于多条生产线A～D的部件P中的、具有与在规定的生产线中使用的部件P相同的批号的部件P的总数比从规定的生产线的生产计划信息获取的规定的生产线中需要的部件P的数量少的情况下，基于规定条件选择具有与在规定的生产线中使用的部件P不同的批号的部件P，并进行将其输送到规定的生产线的提案。

另外，本实施方式的部件批次管理方法包括：在获取了向规定的生产线输送的部件P的数量时，基于规定的生产线的生产计划信息，将相对于规定的生产线中的使用量过剩的部件P的数量作为残留在规定的生产线中的部件P的数量进行存储。

另外，本实施方式的部件批次管理方法包括：在获取了向规定的生产线输送的部件P的数量以及被输送的部件P的所在时，根据规定的生产线的生产计划信息，更新被输送的部件P的所在处的部件P的数量。

通过使用以上的部件批次管理方法，能够同样地得到对部件批次管理系统100说明的各种效果。即，根据本实施方式的部件批次管理方法，能够抑制批次不同的部件P在生产线中混合，即使在混合有批次不同的部件P的情况下，也能够将批次混合产生的影响抑制得较小。

部件批次管理系统100中的运算部11是执行上述本实施方式的部件批次管理方法的计算机。在运算部11中安装有使作为计算机的运算部11执行本实施方式的部件批次管理方法的部件批次管理程序。

本发明不限于上述实施方式，在本发明的技术思想的范围内，也能够采用其他结构以及其他方法。向规定的生产线输送哪个部件即可的提案只要能够向作业者传达该提案的内容即可，不限于通过在便携终端的显示部上显示来进行的提案。该提案可以通过声音来进行，也可以通过对纸等的印字来进行。另外，该提案例如也可以显示在控制装置的显示部等便携终端以外的显示部上。

用于选择具有不同批号的部件的规定条件没有特别限定。规定条件也可以不包含基于供应商信息的条件和基于日期信息的条件中的至少一方。规定条件也可以包括基于供应商信息的条件以及基于日期信息的条件以外的条件。基于日期信息的条件只要包含部件的生产日、部件被保管在保管场所的保管开始日以及部件的消费期限日中的至少一个即可。

为在多个生产线的每一个中进行的作业准备的作业标签只要能够通过便携终端的读取部读取信息，则可以是任何标签。作业标签可以是条形码，也可以是包含RFID等的标签。在作业标签中，也可以包含各作业所需要的部件的数量等在上述实施方式中存储在存储部12中的生产计划信息的一部分。

对由多个部件构成的每个部件组设置的部件标签只要能够通过便携终端的读取部读取信息，则可以是任意的标签。部件标签可以是二维码，也可以是包含RFID等的标签。部件标签中也可以仅包含用于识别该部件组的信息。在这种情况下，该部件组中包含的部件的数量以及批号等信息存储在控制装置的存储部等中，运算部也可以根据从部件标签读取的识别信息参照存储部等，获取该部件组中包含的部件的数量以及批号等信息。另外，例如，也可以在部件标签中包含用于识别部件组的信息、批号和部件组中包含的部件的数量，在控制装置的存储部等中存储与部件组中包含的部件被生产的生产日有关的信息、与部件组被保管在保管场所的保管开始日有关的信息、与部件组中包含的部件的消耗期限日有关的信息、以及与部件组的供应商有关的信息等。在这种情况下，运算部也可以参照存储部等，获取与部件组中包含的部件被生产的生产日有关的信息、与部件组被保管在保管场所的保管开始日有关的信息、与部件组中包含的部件的消费期限日有关的信息、以及与部件组的供应商有关的信息等。

本发明的部件批次管理方法、部件批次管理程序、以及由部件批次管理系统管理的部件只要是在生产线中使用的部件，则可以是任何部件。本发明的部件批次管理方法也可以不使用具备控制装置及便携终端的部件批次管理系统而进行。另外，在本说明书中说明的各结构以及各方法能够在相互不矛盾的范围内适当组合。

10…控制装置；11…运算部(计算机)；24…通信部；20…便携终端；22…显示部；23…读取部；100…部件批次管理系统；A、B、C、D…生产线；L1、L2、L3…批号；P、P1、P2、P3…部件；PG1、PG2、PG3…部件组；PL…部件标签；R…保管场所；WL…作业标签。

Claims (15)

1.一种部件批次管理方法，管理在多条生产线上使用的部件，其特征在于，包括：

管理残留于规定的保管场所中的所述部件的数量和批号；

管理残留于所述多条生产线中的所述部件的数量和批号；以及

根据所述多条生产线中规定的生产线的生产计划信息、残留于所述保管场所中的所述部件的数量及批号、残留于所述多条生产线中的所述部件的数量及批号，与所述部件的所在一起提案向所述规定的生产线输送哪个所述部件即可。

2.根据权利要求1所述的部件批次管理方法，其特征在于，包括：

在残留于所述保管场所中的所述部件以及残留于所述多条生产线中的所述部件中的、具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件相同的批号的所述部件的总数为从所述规定的生产线的生产计划信息获取的在所述规定的生产线中需要的所述部件的数量以上的情况下，进行将具有所述相同的批号的所述部件输送到所述规定的生产线的提案。

3.根据权利要求1或2所述的部件批次管理方法，其特征在于，包括：

在残留于所述保管场所中的所述部件以及残留于所述多条生产线中的所述部件中的、具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件相同的批号的所述部件的总数比从所述规定的生产线的生产计划信息获取的在所述规定的生产线中需要的所述部件的数量少的情况下，根据规定条件选择具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件不同的批号的所述部件，并进行将其向所述规定的生产线输送的提案。

4.根据权利要求3所述的部件批次管理方法，其特征在于，

所述规定条件包括基于所述部件的供应商信息的条件。

5.根据权利要求3所述的部件批次管理方法，其特征在于，

所述规定条件包括基于日期信息的条件，所述日期信息包括所述部件的生产日、所述部件被保管在所述保管场所的保管开始日、所述部件的消费期限日中的至少一个。

6.根据权利要求1或2所述的部件批次管理方法，其特征在于，包括：

在获取了向所述规定的生产线输送的所述部件的数量时，基于所述规定的生产线的生产计划信息，将相对于所述规定的生产线中的使用量过剩的所述部件的数量作为残留于所述规定的生产线中的所述部件的数量进行存储。

7.根据权利要求1或2所述的部件批次管理方法，其特征在于，包括：

在获取了向所述规定的生产线输送的所述部件的数量以及所述输送的所述部件的所在时，根据所述规定的生产线的生产计划信息，更新所述输送的所述部件的所在处的所述部件的数量。

8.一种部件批次管理程序，其特征在于，使计算机执行权利要求1～7中任一项所述的部件批次管理方法。

9.一种部件批次管理系统，管理在多条生产线上使用的部件，其特征在于，包括：

控制装置；以及

具有能够与所述控制装置通信的通信部的便携终端，

所述便携终端包括：

能够显示从所述控制装置接收到的信息的显示部；以及

读取部，能够从作业标签中读取信息，所述作业标签是针对在所述多个生产线的每一个中进行的每个作业准备的，

所述控制装置构成为：

管理残留于保管场所中的所述部件的数量和批号以及残留于所述多条生产线中的所述部件的数量和批号；

在接收到由所述读取部读取了规定的所述作业标签的情况时，根据进行与所述规定的作业标签对应的作业的规定的所述生产线的生产计划信息、残留于所述保管场所的所述部件的数量及批号、残留于所述多条生产线的所述部件的数量及批号，与所述部件的所在一起提案向所述规定的生产线输送哪个所述部件即可；以及

将所述提案的内容发送到所述通信部并使所述显示部进行显示。

10.根据权利要求9所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述控制装置在残留于所述保管场所中的所述部件以及残留于所述多条生产线中的所述部件中的、具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件相同的批号的所述部件的总数为从所述规定的生产线的生产计划信息获取的在所述规定的生产线中需要的所述部件的数量以上的情况下，使所述显示部显示将具有所述相同的批号的所述部件输送到所述规定的生产线的提案。

11.根据权利要求9或10所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述控制装置在残留于所述保管场所中的所述部件及残留于所述多条生产线中的所述部件中的、具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件相同的批号的所述部件的总数比从所述规定的生产线的生产计划信息获取的在所述规定的生产线中需要的所述部件的数量少的情况下，基于规定条件选择具有与在所述规定的生产线中使用的所述部件不同的批号的所述部件，并使所述显示部显示将其向所述规定的生产线输送的提案。

12.根据权利要求11所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述规定条件包括基于所述部件的供应商信息的条件。

13.根据权利要求11所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述规定条件包括基于日期信息的条件，所述日期信息包括所述部件的生产日、所述部件被保管在所述保管场所的保管开始日、所述部件的消费期限日中的至少一个。

14.根据权利要求9或10所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述读取部能够从按由多个所述部件构成的每个部件组设置的部件标签中读取与所述部件组中包含的所述部件的数量以及批号相关的信息，

所述通信部能够将由所述读取部从所述部件标签读取的信息发送给所述控制装置，

所述控制装置在接收到由所述读取部基于所述提案的内容读取了规定的所述部件标签的情况时，基于所述规定的生产线的生产计划信息，将相对于所述规定的生产线中的使用量过剩的所述部件的数量作为残留于所述规定的生产线中的所述部件的数量进行存储。

15.根据权利要求14所述的部件批次管理系统，其特征在于，

所述控制装置在接收到由所述读取部基于所述提案的内容读取了所述规定的部件标签的情况时，基于所述规定的生产线的生产计划信息，更新残留于设置有所述部件标签的所述部件组的所在处的所述部件的数量。

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