CN114961920A - 一种具备降噪功能的油底壳及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具备降噪功能的油底壳及其制备方法，包括：装置外壳，所述装置外壳上设置有固定框，所述固定框设置为矩形框状，且固定框的矩形四角处均设置有圆滑过渡，所述固定框与装置外壳设置为一体状，所述固定框上设置有安装孔，所述安装孔设置有四个，四个所述安装孔设置在固定框的矩形四角处，所述安装孔设置为圆孔状，所述安装孔的深度与固定框的厚度设置为一致；冷却箱，其设置在所述装置外壳的后端，所述冷却箱设置为矩形箱状，所述冷却箱与装置外壳通过螺栓连接，所述冷却箱的内部设置有抽油泵，所述抽油泵与装置外壳通过螺栓连接，其实现了通过设置可调节的转板来防止机油在油底壳的内部产生快速晃动现象的问题。

Description

一种具备降噪功能的油底壳及其制备方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种具备降噪功能的油底壳及其制备方法。

背景技术

汽车零部件是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品，而油底壳则可以说是汽车零部件中的重要组成成分之一，油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化，油底壳多由薄钢板冲压而成，形状较为复杂的一般采用铸铁或铝合金浇铸成型。其侧面装有量油尺，用来检查油量。此外，油底壳底部最低处还装有放油螺塞，油底壳分为干湿两种类型，湿式油底壳是由于发动机的曲轴曲拐和连杆大头在曲轴每旋转一周都会浸入油底壳的润滑油内一次，起到润滑作用，干式油底壳则用在很多赛车的引擎。它没有在油底壳中储存机油，更为准确的说是没有油底壳。在曲轴箱的这些运动的摩擦表面都是通过一个个量孔压出机油进行润滑。

现有的油底壳在对其进行使用时，常常会在使用的过程中，会因为车辆运行而产生箱体内部油体晃动的现象，从而会导致吸油管难以将油底壳内部的机油吸回柴油机的内部，进而影响到整个车辆的正常行驶。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种具备降噪功能的油底壳及其制备方法，实现了通过设置可调节的转板来防止机油在油底壳的内部产生快速晃动现象的问题。

为实现上述目的和一些其他的目的，本发明采用如下技术方案：

一种具备降噪功能的油底壳，包括：

装置外壳，所述装置外壳上设置有固定框，所述固定框设置为矩形框状，且固定框的矩形四角处均设置有圆滑过渡，所述固定框与装置外壳设置为一体状，所述固定框上设置有安装孔，所述安装孔设置有四个，四个所述安装孔设置在固定框的矩形四角处，所述安装孔设置为圆孔状，所述安装孔的深度与固定框的厚度设置为一致；

冷却箱，其设置在所述装置外壳的后端，所述冷却箱设置为矩形箱状，所述冷却箱与装置外壳通过螺栓连接，所述冷却箱的内部设置有抽油泵，所述抽油泵与装置外壳通过螺栓连接；

固定板，其设置在所述装置外壳的内部，所述固定板设置为矩形板状，所述固定板的上端面设置为倾斜面，所述固定板与装置外壳设置为贴合，所述固定板与装置外壳设置为固定连接，所述固定板的一侧设置有入油槽，所述入油槽设置为矩形槽状；

防护板，其设置在所述固定板的下端，所述防护板设置为矩形框状，所述防护板与装置外壳设置为一体状，所述防护板的内部设置有磨耗板，所述磨耗板设置为矩形板状，所述磨耗板与防护板设置为贴合。

优选的是，所述固定框的内侧设置有连接片，所述连接片设置有多个，所述连接片与固定框设置为一体状，相邻两个所述连接片之间的距离设置为一致，所述连接片上设置有转轴，且转轴上设置有转动夹板，所述转动夹板设置有多个，所述转动夹板与连接片通过转轴设置为转动连接，所述转动夹板与转轴设置为固定连接。

优选的是，所述装置外壳的前端设置有排油管，所述排油管的内部设置有螺纹，所述排油管与装置外壳通过氩弧焊连接，所述入油槽的内部设置有连接条，所述连接条设置有两个，所述连接条与装置外壳通过氩弧焊连接，所述连接条的下端设置有连接转板，所述连接转板设置有两个，所述连接转板设置为矩形板状，所述连接转板与连接条通过转轴设置为转动连接。

优选的是，所述防护板的外侧设置有集油腔，所述集油腔设置为“回”状，所述防护板的前后端均设置有第一挡片，所述第一挡片设置有两个，两个所述第一挡片呈对称状布置，所述第一挡片设置为矩形板状，所述第一挡片与固定板设置为固定连接，所述第一挡片的一侧设置有第二挡片，所述第二挡片设置为矩形板状，所述第二挡片设置有两个，所述第二挡片与装置外壳通过氩弧焊连接，两个所述第二挡片呈对称状布置。

优选的是，所述磨耗板的上端设置有减震弹簧，所述减震弹簧设置有两组，所述减震弹簧每组设置有多个，两组所述减震弹簧呈对称状布置，所述减震弹簧的内部设置有缓冲杆，所述缓冲杆设置为圆杆状，所述缓冲杆与减震弹簧设置为固定连接，所述缓冲杆的数量设置为减震弹簧数量的两倍，所述缓冲杆分别与防护板和磨耗板设置为固定连接。

优选的是，所述抽油泵上设置有抽油管，所述抽油管与抽油泵设置为固定连接，所述抽油管与装置外壳通过氩弧焊连接，所述抽油泵的一侧设置有连通管，所述连通管设置为圆管状，所述连通管与抽油泵设置为固定连接。

优选的是，所述连通管的一侧设置有冷却器，所述冷却器与冷却箱通过螺栓连接，所述冷却器与连通管设置为固定连接，所述冷却器的前端设置有出油管，所述出油管与冷却器设置为固定连接，所述冷却器的一侧设置有入油管，所述入油管与冷却器设置为固定连接，所述入油管上设置有电动阀门。

优选的是，所述固定板的上端设置有吸声板，所述吸声板设置为框板状，所述吸声板与装置外壳设置为贴合，所述吸声板与装置外壳设置为固定连接，所述吸声板的一侧设置有量油器，所述量油器与装置外壳通过螺栓连接，所述固定板上设置有进油槽，所述进油槽设置有两个，两个所述进油槽呈对称状布置，所述进油槽设置为矩形槽状，所述进油槽的深度与固定板的厚度设置为一致。

一种具备降噪功能的油底壳的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：使用者可以通过将油底壳模具安装在浇注处，并通过将物料导入油底壳模具中，经聚合而固化成型变成与模具内腔形状相同的制品；

步骤二：浇注完成后，分别焊接固定框和固定板与装置外壳进行连接，并焊接排油管与装置外壳，确认焊接完成后，即可对吸声板进行组装，通过通过转轴组装连接片与转动夹板，确认组装完成后，即可完成对该油底壳的制备处理。

本发明至少包括以下有益效果：

1、本发明通过吸声板、连接转板、第一挡片与第二挡片的设置，使用者在对该油底壳进行使用时，使用者可以通过连接转板的设置，来使得机油在集油腔与入油槽内进行移动时，可以对机油的移动速度进行调节，同时也可以通过第一挡片与第二挡片来大幅度的降低机油在集油腔内部产生持续性晃动的可能性，最后也可以通过吸声板的设置，来对整个油底壳在进行使用过程中所产生的声音进行缓解，进而可以在一定程度上缓解使用者的使用压力。

2、本发明通过抽油泵与冷却器的设置，使用者在使用该油底壳的过程中，使用者可以通过抽油泵的设置，来将油底壳内部的机油抽出，并通过连通管来将机油送入冷却器的内部，再通过冷却器来对机油进行二次冷却操作，以提高进入油底壳内部机油的散热效率，从而可以在一定程度上提高整个油底壳的工作效率，进而可以大幅度的提高整个车辆的行进速率。

3、本发明通过磨耗板、减震弹簧与缓冲杆的设置，在使用者对该油底壳进行使用后，使用者可以通过磨耗板的设置，来使得油底壳产生底部撞击时，可以通过磨耗板来代替油底壳进行受击，同时也可以通过减震弹簧与缓冲杆的设置，来使得磨耗板在受到撞击时，可以收缩进防护板的内部，从而可以在一定程度上缓解磨耗板所受到的冲击，进而可以在一定程度上提高整个油底壳的使用寿命。

附图说明

图1是本发明提供的具备降噪功能的油底壳的结构示意图；

图2是本发明提供的具备降噪功能的油底壳的仰视结构示意图；

图3是本发明提供的冷却箱的内部结构示意图；

图4是本发明提供的具备降噪功能的油底壳的正局部剖视结构示意图；

图5是本发明提供的具备降噪功能的油底壳的侧局部剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细说明，以令本领域普通技术人员参阅本说明书后能够据以实施。

如图1-5所示，一种具备降噪功能的油底壳，包括：装置外壳1，所述装置外壳1上设置有固定框3，所述固定框3设置为矩形框状，且固定框3的矩形四角处均设置有圆滑过渡，所述固定框3与装置外壳1设置为一体状，所述固定框3上设置有安装孔4，所述安装孔4设置有四个，四个所述安装孔4设置在固定框3的矩形四角处，所述安装孔4设置为圆孔状，所述安装孔4的深度与固定框3的厚度设置为一致；冷却箱7，其设置在所述装置外壳1的后端，所述冷却箱7设置为矩形箱状，所述冷却箱7与装置外壳1通过螺栓连接，所述冷却箱7的内部设置有抽油泵8，所述抽油泵8与装置外壳1通过螺栓连接；固定板14，其设置在所述装置外壳1的内部，所述固定板14设置为矩形板状，所述固定板14的上端面设置为倾斜面，所述固定板14与装置外壳1设置为贴合，所述固定板14与装置外壳1设置为固定连接，所述固定板14的一侧设置有入油槽17，所述入油槽17设置为矩形槽状；防护板19，其设置在所述固定板14的下端，所述防护板19设置为矩形框状，所述防护板19与装置外壳1设置为一体状，所述防护板19的内部设置有磨耗板25，所述磨耗板25设置为矩形板状，所述磨耗板25与防护板19设置为贴合。

以上方案中，可以通过抽油泵的设置，来将集油腔内部的机油进行抽取，同时也可以通过倾斜状的固定板来将机油导入集油腔内部，并通过磨耗板的设置，来使得油底壳产生底部撞击时，可以通过磨耗板来代替油底壳进行受击。

一个优选方案中，所述固定框3的内侧设置有连接片5，所述连接片5设置有多个，所述连接片5与固定框3设置为一体状，相邻两个所述连接片5之间的距离设置为一致，所述连接片5上设置有转轴，且转轴上设置有转动夹板6，所述转动夹板6设置有多个，所述转动夹板6与连接片5通过转轴设置为转动连接，所述转动夹板6与转轴设置为固定连接。

以上方案中，可以通过连接片与转动夹板的设置，来使得减震垫圈进行安装时，可以通过转动夹板来对减震垫圈进行固定，使得整个油底壳在工作的过程，不会因为车身的晃动而带动减震垫圈产生偏斜的现象。

一个优选方案中，所述装置外壳1的前端设置有排油管2，所述排油管2的内部设置有螺纹，所述排油管2与装置外壳1通过氩弧焊连接，所述入油槽17的内部设置有连接条16，所述连接条16设置有两个，所述连接条16与装置外壳1通过氩弧焊连接，所述连接条16的下端设置有连接转板18，所述连接转板18设置有两个，所述连接转板18设置为矩形板状，所述连接转板18与连接条16通过转轴设置为转动连接。

以上方案中，可以通过排油管的设置，来将集油腔内部的机油从集油腔中排出，同时也可以通过连接条的设置，来实现对连接转板进行固定，最后再通过连接转板的设置，来使得机油在集油腔与入油槽内进行移动时，可以对机油的移动速度进行调节。

一个优选方案中，所述防护板19的外侧设置有集油腔20，所述集油腔20设置为“回”状，所述防护板19的前后端均设置有第一挡片21，所述第一挡片21设置有两个，两个所述第一挡片21呈对称状布置，所述第一挡片21设置为矩形板状，所述第一挡片21与固定板14设置为固定连接，所述第一挡片21的一侧设置有第二挡片22，所述第二挡片22设置为矩形板状，所述第二挡片22设置有两个，所述第二挡片22与装置外壳1通过氩弧焊连接，两个所述第二挡片22呈对称状布置。

以上方案中，可以通过集油腔来对机油进行存储，同时也可以通过第一挡片与第二挡片来大幅度的降低机油在集油腔内部产生持续性晃动的可能性。

一个优选方案中，所述磨耗板25的上端设置有减震弹簧23，所述减震弹簧23设置有两组，所述减震弹簧23每组设置有多个，两组所述减震弹簧23呈对称状布置，所述减震弹簧23的内部设置有缓冲杆24，所述缓冲杆24设置为圆杆状，所述缓冲杆24与减震弹簧23设置为固定连接，所述缓冲杆24的数量设置为减震弹簧23数量的两倍，所述缓冲杆24分别与防护板19和磨耗板25设置为固定连接。

以上方案中，可以通过减震弹簧与缓冲杆的设置，来使得磨耗板在受到撞击时，可以收缩进防护板的内部，从而可以在一定程度上缓解磨耗板所受到的冲击，进而可以在一定程度上提高整个油底壳的使用寿命。

一个优选方案中，所述抽油泵8上设置有抽油管9，所述抽油管9与抽油泵8设置为固定连接，所述抽油管9与装置外壳1通过氩弧焊连接，所述抽油泵8的一侧设置有连通管10，所述连通管10设置为圆管状，所述连通管10与抽油泵8设置为固定连接。

以上方案中，能够通过抽油管的设置，来将集油腔内部的机油从集油腔中抽出，同时也可以通过连通管的设置，来将抽油泵抽出的机油送入冷却器的内部。

一个优选方案中，所述连通管10的一侧设置有冷却器11，所述冷却器11与冷却箱7通过螺栓连接，所述冷却器11与连通管10设置为固定连接，所述冷却器11的前端设置有出油管13，所述出油管13与冷却器11设置为固定连接，所述冷却器11的一侧设置有入油管12，所述入油管12与冷却器11设置为固定连接，所述入油管12上设置有电动阀门。

以上方案中，可以通过冷却器的设置，来对进入冷却器内部的机油进行冷却处理，同时也可以通过出油管的设置，来将冷却后的机油重新送回集油腔的内部，最后也可以通过入油管的设置，来对冷却器进行添加机油。

一个优选方案中，所述固定板14的上端设置有吸声板15，所述吸声板15设置为框板状，所述吸声板15与装置外壳1设置为贴合，所述吸声板15与装置外壳1设置为固定连接，所述吸声板15的一侧设置有量油器26，所述量油器26与装置外壳1通过螺栓连接，所述固定板14上设置有进油槽27，所述进油槽27设置有两个，两个所述进油槽27呈对称状布置，所述进油槽27设置为矩形槽状，所述进油槽27的深度与固定板14的厚度设置为一致。

以上方案中，能够通过吸声板的设置，来对整个油底壳在进行使用过程中所产生的声音进行缓解，同时也可以通过量油器的设置，来对装置外壳内部的油量进行精准测量，同时也可以通过进油槽的设置，来使得机油可以快速进入集油腔的内部。

一种具备降噪功能的油底壳的制备方法，包括如下步骤：

步骤一：使用者可以通过将油底壳模具安装在浇注处，并通过将物料导入油底壳模具中，经聚合而固化成型变成与模具内腔形状相同的制品；

步骤二：浇注完成后，分别焊接固定框3和固定板14与装置外壳1进行连接，并焊接排油管2与装置外壳1，确认焊接完成后，即可对吸声板15进行组装，通过通过转轴组装连接片5与转动夹板6，确认组装完成后，即可完成对该油底壳的制备处理。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里所示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种具备降噪功能的油底壳，其中，包括：

装置外壳，所述装置外壳上设置有固定框，所述固定框设置为矩形框状，且固定框的矩形四角处均设置有圆滑过渡，所述固定框与装置外壳设置为一体状，所述固定框上设置有安装孔，所述安装孔设置有四个，四个所述安装孔设置在固定框的矩形四角处，所述安装孔设置为圆孔状，所述安装孔的深度与固定框的厚度设置为一致；

冷却箱，其设置在所述装置外壳的后端，所述冷却箱设置为矩形箱状，所述冷却箱与装置外壳通过螺栓连接，所述冷却箱的内部设置有抽油泵，所述抽油泵与装置外壳通过螺栓连接；

固定板，其设置在所述装置外壳的内部，所述固定板设置为矩形板状，所述固定板的上端面设置为倾斜面，所述固定板与装置外壳设置为贴合，所述固定板与装置外壳设置为固定连接，所述固定板的一侧设置有入油槽，所述入油槽设置为矩形槽状；

防护板，其设置在所述固定板的下端，所述防护板设置为矩形框状，所述防护板与装置外壳设置为一体状，所述防护板的内部设置有磨耗板，所述磨耗板设置为矩形板状，所述磨耗板与防护板设置为贴合。

2.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述固定框的内侧设置有连接片，所述连接片设置有多个，所述连接片与固定框设置为一体状，相邻两个所述连接片之间的距离设置为一致，所述连接片上设置有转轴，且转轴上设置有转动夹板，所述转动夹板设置有多个，所述转动夹板与连接片通过转轴设置为转动连接，所述转动夹板与转轴设置为固定连接。

3.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述装置外壳的前端设置有排油管，所述排油管的内部设置有螺纹，所述排油管与装置外壳通过氩弧焊连接，所述入油槽的内部设置有连接条，所述连接条设置有两个，所述连接条与装置外壳通过氩弧焊连接，所述连接条的下端设置有连接转板，所述连接转板设置有两个，所述连接转板设置为矩形板状，所述连接转板与连接条通过转轴设置为转动连接。

4.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述防护板的外侧设置有集油腔，所述集油腔设置为“回”状，所述防护板的前后端均设置有第一挡片，所述第一挡片设置有两个，两个所述第一挡片呈对称状布置，所述第一挡片设置为矩形板状，所述第一挡片与固定板设置为固定连接，所述第一挡片的一侧设置有第二挡片，所述第二挡片设置为矩形板状，所述第二挡片设置有两个，所述第二挡片与装置外壳通过氩弧焊连接，两个所述第二挡片呈对称状布置。

5.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述磨耗板的上端设置有减震弹簧，所述减震弹簧设置有两组，所述减震弹簧每组设置有多个，两组所述减震弹簧呈对称状布置，所述减震弹簧的内部设置有缓冲杆，所述缓冲杆设置为圆杆状，所述缓冲杆与减震弹簧设置为固定连接，所述缓冲杆的数量设置为减震弹簧数量的两倍，所述缓冲杆分别与防护板和磨耗板设置为固定连接。

6.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述抽油泵上设置有抽油管，所述抽油管与抽油泵设置为固定连接，所述抽油管与装置外壳通过氩弧焊连接，所述抽油泵的一侧设置有连通管，所述连通管设置为圆管状，所述连通管与抽油泵设置为固定连接。

7.如权利要求6所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述连通管的一侧设置有冷却器，所述冷却器与冷却箱通过螺栓连接，所述冷却器与连通管设置为固定连接，所述冷却器的前端设置有出油管，所述出油管与冷却器设置为固定连接，所述冷却器的一侧设置有入油管，所述入油管与冷却器设置为固定连接，所述入油管上设置有电动阀门。

8.如权利要求1所述的具备降噪功能的油底壳，其中，所述固定板的上端设置有吸声板，所述吸声板设置为框板状，所述吸声板与装置外壳设置为贴合，所述吸声板与装置外壳设置为固定连接，所述吸声板的一侧设置有量油器，所述量油器与装置外壳通过螺栓连接，所述固定板上设置有进油槽，所述进油槽设置有两个，两个所述进油槽呈对称状布置，所述进油槽设置为矩形槽状，所述进油槽的深度与固定板的厚度设置为一致。

9.一种具备降噪功能的油底壳的制备方法，基于权利要求1-8任意一项具备降噪功能的油底壳实现，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：使用者可以通过将油底壳模具安装在浇注处，并通过将物料导入油底壳模具中，经聚合而固化成型变成与模具内腔形状相同的制品；

步骤二：浇注完成后，分别焊接固定框和固定板与装置外壳进行连接，并焊接排油管与装置外壳，确认焊接完成后，即可对吸声板进行组装，通过通过转轴组装连接片与转动夹板，确认组装完成后，即可完成对该油底壳的制备处理。

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