CN114960675A - 一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，包括若干钻孔灌注桩和高压旋喷桩组成的第一支护体系，还包括第二支护体系，所述第二支护体系包括若干钢板桩和型钢，所述钢板桩和型钢之间通过自密实混凝土填充紧密联系，若干所述钢板桩之间、型钢之间的凹槽采用浆液压密注浆，将自密实混凝土、钢板桩、型钢进行连接，所述第一支护体系和第二支护体系之间采用钢管支撑连接，本发明采用钢板桩与型钢形成共同作用的支护系统，从而使的型钢支护系统与混凝土支护系统应力变形协调统一，以满足受限空间内容的基坑整体稳定安全。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系。
背景技术
城市中修建管廊，开挖深度基本在5~8米之间，管廊基坑支护一般使用钢板桩、钻孔灌注桩＋高压旋喷桩止水帷幕、地下连续墙、SMW工法桩。且管廊两侧选用相同的支护方式，均匀施加预应力。临近既有建筑物，钢板桩变形较大，易引起房屋开裂。地下连续墙、SMW工法桩施工机械较大，城市道路空间有限，地下地上管线及部分绿化不利于大型机械作业。城市中雨污水管道一般与管廊并行，且距离接近，使用灌注桩、地下连续墙、SMW功法桩存在施工完成后需破除，造成固体废弃物较多，且施工难度较大。
发明内容
本发明目的在于针对现有技术的不足，提供一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，包括若干钻孔灌注桩和高压旋喷桩组成的第一支护体系，第一支护体系设置在临近既有建筑物一侧，所述钻孔灌注桩和高压旋喷桩的桩基通过冠梁连接，还包括第二支护体系，所述第二支护体系包括若干钢板桩和型钢，所述钢板桩和型钢之间通过自密实混凝土填充紧密联系，若干所述钢板桩之间、型钢之间的凹槽采用浆液压密注浆，将自密实混凝土、钢板桩、型钢进行连接，所述第一支护体系和第二支护体系之间采用钢管支撑连接。
优选地，若干所述钻孔灌注桩之间的间隙采用高压旋喷桩作为止水帷幕，高压旋喷桩搭接设置，搭接距离为20cm，所述高压旋喷桩的中心靠近钻孔灌注桩10cm，所述钻孔灌注桩与高压旋喷桩之间填充有混凝土层，高压旋喷桩高度与钻孔灌注桩深度相同。
优选地，所述钻孔灌注桩和高压旋喷桩的钢筋与冠梁的钢筋固定连接，在冠梁至支撑安装位置预埋有钢板，所述钢板设置在高压旋喷桩的钢筋与冠梁的钢筋之间
优选地，所述第二支护体系还包括钢围檩，所述钢围檩的一侧与钢管支撑固定，相对侧与钢板桩固定。
优选地所述浆液采用42.5级硅酸盐水泥配置浆液，水灰比为0.5~0.6，注浆压力1.5~2.0兆帕。
优选地，所述钻孔灌注桩直径采用0.6~1.0米之间；高压旋喷桩采用桩径0.5~0.7米桩径，搭接形成咬合，高压旋喷桩设置1~2排。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、采用钢板桩与型钢形成共同作用的支护系统，从而使的型钢支护系统与混凝土支护系统应力变形协调统一，以满足受限空间内容的基坑整体稳定安全；
2、钢板桩支护+型钢联合使用，中间缝隙采用自密实混凝土填缝，依靠自密实混凝土的快速密实、快速达到强度，使钢板桩支护+型钢能够快速形成联合受力体系，以达到共同作用，从而使得支护能力达到基坑受力要求；
3、由于一侧钻孔灌注桩采用高压旋喷桩止水，为使不同材料的支护体系的止水效果统一协调，在钢板桩处进行局部注浆，加固土体，促使型钢支护一侧的止水由钢板桩与局部注浆共同作用，使止水效果与高压旋喷桩趋于一致，从而保证管廊施工时的安全与可靠；
4、钢板桩与型钢使用后可拔出重复利用，节约资源，减少碳排放，同时本发明由于减少了机械与焊接的应用，有效利用了受限空间进行作业，减少机械站位间距，降低噪音污染。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的设计示意图；
图2为本发明另一角度的设计示意图。
图中：1、钻孔灌注桩，2、高压旋喷桩，3、冠梁，4、钢板桩，5、型钢，6、自密实混凝土，7、钢管支撑，8、钢围檩，9、钢板。
具体实施方式
下面通过附图对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
请参考图和图1和图2，一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，包括第一支护体系和第二支护体系，第一支护体系由若干钻孔灌注桩1和高压旋喷桩2组成，第一支护体系设置在临近既有建筑物一侧，钻孔灌注桩1和高压旋喷桩2的桩基通过冠梁3连接，第二支护体系包括若干钢板桩4和型钢5，钢板桩4和型钢5之间通过自密实混凝土6填充紧密联系，若干钢板桩4之间、型钢5之间的凹槽采用浆液压密注浆，将自密实混凝土6、钢板桩4、型钢5进行连接，第一支护体系和第二支护体系之间采用钢管支撑7连接，第二支护体系还包括钢围檩8，钢围檩8的一侧与钢管支撑7固定，相对侧与钢板桩4固定。
在本发明中，钻孔灌注桩1与钢板桩4加型钢5组合，形成新的基坑支护体系，钻孔灌注桩1直径可采用0.6~1.0米之间，该区间桩径满足开挖基坑桩墙土体及房屋荷载形成的土体侧压力，高压旋喷桩2采用桩径0.5~0.7米桩径，搭接0.2米，形成咬合，设置1~2排高压旋喷桩2做止水帷幕，且施工过程中，钻孔灌注桩1加高压旋喷桩2用于临近既有建筑物一侧，高压旋喷桩2搭接20cm设置，支护体系变形较小，满足房屋安全性要求，另一侧支护下方需新建雨污水管道，采用钢板桩4加型钢5加压密注浆，刚度接近，施工完成可及时拆除，不影响新建雨污水管道，另外，高压旋喷桩2中心靠近钻孔灌注桩10cm，填充桩之间土层，高压旋喷桩2高度与钻孔灌注桩1深度相同，延长渗水路径，高压旋喷桩2施工时，深层桩采用高压高速施工，接近房屋基础深度后，降低压力，放慢提升速度，防止高压旋喷桩2对房屋基础造成破坏，因此，采用钢板桩4与型钢5形成共同作用的支护系统，从而使得第一支护系统与第二支护系统应力变形协调统一，以满足受限空间内容的基坑整体稳定安全，最后，钢板桩4与型钢5使用后可拔出重复利用，节约资源，减少碳排放。
此外，钢板桩4与型钢5组合二者之间使用自密实混凝土6联系，达到共同受力、提高整体刚度。自密实混凝土6采用5~10作为粗骨料，自密实混凝土6流动性较好，自重下沉，填充钢板桩4与型钢5之间空隙，成型后强度较高，依靠自密实混凝土6的快速密实、快速达到强度，使钢板桩4和型钢5能够快速形成联合受力体系，以达到共同作用，从而使得支护能力达到基坑受力要求。
在压密注浆工艺中，钢板桩4之间、型钢5之间的凹槽采用浆液压密注浆，浆液填充自密实混凝土6周围缝隙，以及钢板桩4锁扣，将自密实混凝土6、钢板桩4、型钢5进行连接，形成一个整体，加固自密实混凝土6，提高自密实混凝土6刚度和止水效果，，使止水效果与高压旋喷桩2趋于一致，从而保证管廊施工时的安全与可靠，注浆材料用42.5级硅酸盐水泥配置浆液，水灰比为0.5~0.6，注浆压力1.5~2.0兆帕。
此外，冠梁3施工前，需破除超灌混凝土，将钻孔灌注桩1和高压旋喷桩2的钢筋与冠梁3钢筋进行连接，在冠梁3支撑安装位置模板内侧预埋25mm厚600*600钢板9一块，与两个钢筋焊接固定，支撑预应力通过钢板9均匀传递到冠梁3及钻孔灌注桩1和高压旋喷桩2上，预防支撑应力对冠梁3混凝土挤压造成开裂，降低桩基刚度的情况发生。
最后，钻孔灌注桩1采用间隔2桩施工，待前期施工桩混凝土强度达到设计强度80%施工临近桩。施工顺序桩编号1、4、7，10、2、5、8、3、6、9.....，施工之前，进行测量放样，制作护桩，施工过程中勤测量，复核桩位。
因此，本发明止水效果较好，安全可靠，施工速度快，此外，本发明由于减少了机械与焊接的应用，有效利用了受限空间进行作业，减少机械站位间距，降低噪音污染有极强的推广性
如上，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。
Claims (6)
1.一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，包括若干钻孔灌注桩和高压旋喷桩组成的第一支护体系，第一支护体系设置在临近既有建筑物一侧，所述钻孔灌注桩和高压旋喷桩的桩基通过冠梁连接，其特征在于：还包括第二支护体系，所述第二支护体系包括若干钢板桩和型钢，所述钢板桩和型钢之间通过自密实混凝土填充紧密联系，若干所述钢板桩之间、型钢之间的凹槽采用浆液压密注浆，将自密实混凝土、钢板桩、型钢进行连接，所述第一支护体系和第二支护体系之间采用钢管支撑连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，其特征在于：若干所述钻孔灌注桩之间的间隙采用高压旋喷桩作为止水帷幕，高压旋喷桩搭接设置，搭接距离为20cm，所述高压旋喷桩的中心靠近钻孔灌注桩10cm，所述钻孔灌注桩与高压旋喷桩之间填充有混凝土层，高压旋喷桩高度与钻孔灌注桩深度相同。
3.根据权利要求2所述的一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，其特征在于：所述钻孔灌注桩和高压旋喷桩的钢筋与冠梁的钢筋固定连接，在冠梁至支撑安装位置预埋有钢板，所述钢板设置在高压旋喷桩的钢筋与冠梁的钢筋之间。
4.根据权利要求1所述的一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，其特征在于：所述第二支护体系还包括钢围檩，所述钢围檩的一侧与钢管支撑固定，相对侧与钢板桩固定。
5.根据权利要求1所述的一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，其特征在于：所述浆液采用42.5级硅酸盐水泥配置浆液，水灰比为0.5~0.6，注浆压力1.5~2.0兆帕。
6.根据权利要求1所述的一种用于管廊基坑支护的新型组合式支护体系，其特征在于：所述钻孔灌注桩直径采用0.6~1.0米之间；高压旋喷桩采用桩径0.5~0.7米桩径，搭接形成咬合，高压旋喷桩设置1~2排。
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