CN114959313B - 铅锌浸渣的浸出剂、方法、制备及铅锌置换渣的回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铅锌浸渣的浸出剂、方法、制备及铅锌置换渣的回收方法。该锗镓浸出剂的溶剂为水，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L，醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L，铵离子的浓度为0.1～0.5mol/L。醋酸根可以与铅锌浸渣中的铅铜化合物发生反应，破坏其中难以被硫酸溶解的青铅矿这种铅铜类化合物，从而把嵌布在矿相中的锗和镓溶解释放出来。铵根具有络合效应，可以与锗、镓反应形成可溶性配合物。如此一来，硫酸根离子便可以将锗、镓浸出。上述锗镓浸出剂，试剂成本较低，降低了浸出成本，并且对锗、镓的浸出效率高，提高了铅锌浸渣的资源利用率。

Description

铅锌浸渣的浸出剂、方法、制备及铅锌置换渣的回收方法

技术领域

本发明涉及稀散元素强化回收技术领域，尤其涉及一种铅锌浸渣的浸出剂、方法、制备及铅锌置换渣的回收方法。

背景技术

锗位于锡和硅之间，处在金属到非金属的过渡之中，因此同样具有较好的半导体性质，如具有空穴、良好的电子迁移率等，导电性能也通常介于非金属和金属之间。锗是重要的半导体金属，在光纤通讯、红外光学、太阳能电池、聚合物催化剂、医疗等领域都有广泛的应用。镓化合物是优秀的半导体材料，可用作微波通信、制造红外探测器、发光二极管的原材料。随着科技的高速发展，锗、镓也被越来越多地应用于高科技产业中，是非常有前途的工业金属原料。

铅锌置换渣中具有一定含量的锗、镓，因而从铅锌置换渣中回收和提取锗、镓具有较高的产业价值。锗、镓的提取技术可分为火法和湿法两类，但由于火法技术过程效率不高，用传统的火法处理能耗较高，且对环境不友好。因此目前工业中利用常压酸浸法和氧压酸浸法去提取置换渣中的锗、镓是主流的现行方法。然而实际渣中锗、镓赋存状态复杂，分布散乱，且许多锗、镓伴随着其他物相共存，通过常规的酸浸发难以被回用，浸出尾渣(即铅锌浸渣)中含有大量的锗、镓资源未被利用而流失。

相关的针对铅锌浸渣的强化浸出方法包括氧压强化酸浸、外场强化浸出以及助浸剂强化浸出等方法。然而相关的强化浸出方法都基本存在着浸出效率不高，尾渣资源利用困难的缺点。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种铅锌浸渣的浸出剂、方法、制备及铅锌置换渣的回收方法，以解决相关强化浸出方法存在着浸出效率不高，尾渣资源利用困难的技术问题。

为实现上述目的，本发明第一方面提供一种锗镓浸出剂，锗镓浸出剂的溶剂为水，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L，醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L，铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。

本发明第二方面提供一种锗镓浸出剂的制备方法，包括以下步骤：

将硫酸、助浸剂和水混合，得到锗镓浸出剂，其中，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L，醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L、铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。助浸剂包括在水中溶解产生和/或与水、硫酸中至少一个反应产生醋酸根离子和铵离子的化合物。

可选地，硫酸根离子的溶度为1～2mol/L、醋酸根离子的溶度为0.125～0.25mol/L、铵离子的溶度为0.125～0.25mol/L。

可选地，助浸剂为醋酸铵。

本发明第三方面提供一种铅锌浸渣的浸出方法，包括以下步骤：

将铅锌浸渣置于锗镓浸出剂中浸出，得到富锗镓浸出液。其中，锗镓浸出剂的溶剂为水，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L，醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L，铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。

可选地，所述铅锌浸渣与所述锗镓浸出剂的液固比为8～12mL/g，浸出温度为50～100℃，浸出的时长为0.5～5h；在浸出过程中进行了搅拌，搅拌转速为200～250rpm。

可选地，铅锌浸渣与锗镓浸出剂的液固比为10mL/g，浸出温度为80～90℃，浸出的时长为2h。

可选地，铅锌浸渣为粉末状，铅锌浸渣的粒径为60 100μm。

本发明第四方面提供一种铅锌置换渣回收锗镓的方法，包括以下步骤：

将铅锌置换渣进行至少一个浸出循环，得到铅锌浸渣，浸出循环包括依次进行的渣样干燥、渣样浸出和浸渣与浸液分离步骤，前一浸出循环得到的浸渣作为后一浸出循环的渣样。

将铅锌浸渣采用上述的浸出方法进行浸出。

可选地，铅锌置换渣进行了三个浸出循环。

在第一浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为80～120g/L的硫酸，浸出的时长为1～2h。

在第二浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为100～120g/L的硫酸，浸出的时长为2～4h。

在第三浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为120～140g/L的硫酸，浸出的时长为2～4h。

上述的锗镓浸出剂中，铅锌浸渣主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿(Linarite)和褐铁矾。醋酸根可以与铅锌浸渣中的青铅矿发生反应，破坏其中难以被硫酸溶解的青铅矿，从而把嵌布在矿相中的锗和镓溶解释放出来。铵根具有络合效应，可以与锗、镓反应形成可溶性配合物。如一来，硫酸根离子便可以将锗、镓浸出。上述锗镓浸出剂，试剂成本较低，降低了浸出成本，并且对锗、镓的浸出效率高，提高了铅锌浸渣的资源利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明中一种强化浸出铅锌三浸渣中锗、镓流程示意图；

图2为实施例1中多段浸出锗浸出率图；

图3为实施例1中多段浸出镓浸出率图；

图4为实施例2中不同醋酸铵剂量下三浸渣中锗、镓浸出效率图；

图5为实施例2中不同浸出时间下三浸渣中锗、镓浸出效率图；

图6为实施例2中不同浸出温度下三浸渣中锗、镓浸出效率图；

图7为实施例2中浸出前后XRD物相分析谱图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施方式中所有方向性指示(诸如上、下……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本领域技术人员应当知道的是，作为对本申请文件的一种说明，在不影响对本申请技术方案实际理解的情况下，附图中的dosage可以表示为投加剂量，intensity可以表示为强度或饱和度，theta degree可以表示为衍射角度，leaching efficiency可以表示为浸出效率，wavenumber可以表示为波数。

本申请实施例提供一种锗镓浸出剂，锗镓浸出剂的溶剂为水，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子；硫酸根离子的溶度为1～4mol/L，醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L，铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。

铅锌浸渣为铅锌置换渣的浸渣。铅锌置换渣会经过多段浸出(例如1～3段)。多段浸出具体操作方法是通过常压酸浸的方式对获得的铅锌置换渣进行多段浸出，多段浸出流程中“渣样干燥-常压浸出-固液分离”为一个浸出循环。前一个浸出循环固液分离中的固体(即浸渣)即作为后一个浸出循环的渣样(即待浸物)。

铅锌置换渣在第一段浸出得到的浸渣，称为铅锌一浸渣；铅锌置换渣在第二段浸出得到的浸渣，即将称铅锌一浸渣进行二段浸出得到的浸渣，可以称为铅锌二浸渣。以此类推，通常，铅锌置换渣会经过三段浸出，即铅锌置换渣得到铅锌三浸渣。当然，如有需要，铅锌置换渣也可能进行更多段浸出，得到相应的铅锌浸渣。

在本实施例，锗镓浸出剂是用于浸出铅锌浸渣，不对铅锌浸渣做具体的限定。铅锌浸渣可以是铅锌一浸渣、铅锌二浸渣、铅锌三浸渣、铅锌四浸渣等其中的一种或几种。

由于，铅锌置换渣通常是经过三段浸出(具体分析见下文)，故而，本文以锗镓浸出剂浸出铅锌三浸渣为例进行说明。

发明人经过大量的研究发现，铅锌三浸渣的渣赋存状态复杂，其主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿(Linarite)和褐铁矾。残留的部分锗和镓可能以同构杂质的形式嵌入在铁基化合物和铅铜化合物中，难以利用硫酸进一步浸出。

基于此，提供了一种锗镓浸出剂。锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。醋酸根可以与铅锌浸渣中的铅铜化合物发生反应，破坏其中难以被硫酸溶解的青铅矿这种铅铜类化合物，从而把嵌布在矿相中的锗和镓溶解释放出来。铵根具有络合效应，可以与锗、镓反应形成可溶性配合物。如一来，硫酸根离子便可以将锗、镓浸出。

在醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L以及铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L的条件下，镓、锗的浸出率较高。在醋酸根离子和铵离子的溶度过小的情况下，镓、锗的浸出率相对较低，而在醋酸根离子和铵离子的溶度过大时，镓、锗的浸出率也会降低，同时增加了试剂使用量，增加了成本。需要说明的是，醋酸根离子的溶度和铵离子的溶度可以相同或不同。

上述的锗镓浸出剂中，铅锌浸渣主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿(Linarate)和褐铁矾。醋酸根可以与铅锌浸渣中的铅铜化合物发生反应，破坏其中难以被硫酸溶解的青铅矿这种铅铜类化合物，从而把嵌布在矿相中的锗和镓溶解释放出来。铵根具有络合效应，可以与锗、镓反应形成可溶性配合物。如一来，硫酸根离子便可以将锗、镓浸出。上述锗镓浸出剂，试剂成本较低，降低了浸出成本，并且对锗、镓的浸出效率高，提高了铅锌浸渣的资源利用率。

本申请实施例还提供一种锗镓浸出剂的制备方法，包括以下步骤：

将硫酸、助浸剂和水混合，得到锗镓浸出剂，其中，锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L。醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L。铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。助浸剂包括在水中溶解产生和/或与水、硫酸中至少一个反应产生醋酸根离子和铵离子的化合物。

在上述制备方法中，助浸剂可以是单一化合物或多个化合物混合形成的混合物。助浸剂可以是在水中溶解产生醋酸根离子和铵离子(例如，下文的醋酸铵)，也可以是与硫酸、水反应生成醋酸根离子和铵离子；当然也可以是同时通过上述两种方式得到醋酸根离子和铵离子。在此不做限定。

示例性地，助浸剂可以是醋酸和氯化铵的混合物、醋酸和硫酸铵的混合物、醋酸和硝酸铵的混合物或醋酸钠和硝酸铵的混合物。

可选地，助浸剂为醋酸铵。

醋酸铵的化学结构式为：

如此，将醋酸铵溶于水中，溶解产生醋酸根离子和铵离子。该种方式，不引入其他元素，减少对其他元素对浸出结果的影响。并且，制备方式简单，醋酸根离子和铵离子的浓度可较为精确的控制。

可选地，所述硫酸根离子的溶度为1～2mol/L。所述醋酸根离子的溶度为0.125～0.25mol/L。所述铵离子的溶度为0.125～0.25mol/L。例如，可以按照醋酸铵：浓硫酸：水溶液＝1～2g：8～10g：90～110mL的配比进行配制。

本申请实施例还提供一种铅锌浸渣的浸出方法，包括以下步骤：

将铅锌浸渣置于锗镓浸出剂中浸出，得到富锗镓浸出液。其中，锗镓浸出剂的溶剂为水。锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子。硫酸根离子的溶度为1～4mol/L。醋酸根离子的溶度为0.1～0.5mol/L。铵离子的溶度为0.1～0.5mol/L。

上述铅锌浸渣的浸出方法，试剂成本较低，降低了浸出成本，并且对锗、镓的浸出效率高，提高了铅锌浸渣的资源利用率。

可选地，铅锌浸渣与锗镓浸出剂的液固比为8～12mL/g，浸出温度为50～100℃，浸出的时长为0.5～5h；在浸出过程中进行了搅拌，搅拌转速为200～250rpm。

在该条件下，锗、镓浸出率更高，浸出成本更低。

可选地，铅锌浸渣与锗镓浸出剂的液固比为10mL/g，浸出温度为80～90℃，浸出的时长为2h。

在该条件下，锗、镓浸出率更加提高，浸出成本进一步降低。

为了进一步提高铅锌浸渣的浸出率，在一些实施例中，铅锌浸渣为粉末状，铅锌浸渣的粒径为60～100μm。铅锌浸渣可以先干燥、粉碎、研磨形成粉末状。

示例性地，所述干燥操作过程中的干燥温度为70～100℃；干燥操作的时长为8～16h。在该条件下，铅锌浸渣干燥较为彻底，如此，有利于后续粉碎、研磨步骤。

在得到富锗镓浸出液后，还可以包括固液分离步骤，所述固液分离操作采用滤网进行分离，滤网所用孔径可以为0.45μm。

本申请实施例还提供一种铅锌置换渣回收锗镓的方法，包括以下步骤：

将铅锌置换渣进行至少一个浸出循环，得到铅锌浸渣，浸出循环包括依次进行的渣样干燥、渣样浸出和浸渣与浸液分离步骤，前一浸出循环得到的浸渣作为后一浸出循环的渣样。

将铅锌浸渣采用上述的浸出方法进行浸出。

铅锌置换渣可以采用常压硫酸多段浸出法进行浸出，当然也可以采用其他的浸出剂进行浸出，具体浸出过程中参见上文，不再详述。

可选地，铅锌置换渣进行了三个浸出循环。

在第一浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为80～120g/L的硫酸，浸出的时长为1～2h。

在第二浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为100～120g/L的硫酸，浸出的时长为2～4h。

在第三浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为120～140g/L的硫酸，浸出的时长为2～4h。

实施例1

铅锌置换渣多段浸出及渣样元素含量的表征：

(一)铅锌置换渣多段浸出

1、铅锌置换渣一段浸出

取某冶炼厂取回的铅锌置换渣作为原渣进行一段浸出。设置硫酸浓度为100g/L，浸出剂体积为100ml，在温度80℃、液固比10ml/g、振荡速度为250rpm、浸出时间为1h的条件下，浸出锌冶炼置换渣，浸出完成后固液分离获得铅锌一浸渣。

2、铅锌一浸渣二段浸出

取上述获得铅锌一浸出渣作为原渣进行二段浸出。设置硫酸浓度为120g/L，浸出剂体积为100ml，在温度80℃、振荡速度为250rpm、浸出时间为2h的条件下，浸出锌冶炼置换渣，浸出完成后固液分离获得铅锌二浸渣。

3、铅锌二浸渣三段浸出

取上述获得铅锌二浸渣作为原渣进行三段浸出。设置硫酸浓度为140g/L，浸出剂体积为100ml，在温度80℃、振荡速度为250rpm、浸出时间为3h的条件下，浸出锌冶炼置换渣，浸出完成后固液分离获得三段浸出渣。

(二)多段浸出锗、镓浸出率测定

1、多段浸出锗浸出率测定

采用电感耦合等离子光谱发生仪(ICP-OES)测定了锌浸出液中锗的浸出浓度，从而计算得到不同浸出段的锗浸出率。如图2所示，从一段浸出到三段浸出，锗的浸出率分别为60.9％、79.1％和85.1％。结果表明，浸出段数的增加对锗的有一定促进作用，但随着浸出段数的增加，浸出率的提升程度逐渐降低。

2、多段浸出锗浸出率测定

测定了一段浸出到三段浸出的镓的浸出率，如图3所示，从一段浸出到三段浸出镓的浸出率分别为81.1％、94.5％和95.9％。结果表明，二段浸出对镓促进作用较为明显，但随着浸出段数的增加到三段，浸出率的提升程度明显降低，后续继续硫酸常压浸出对浸出效率提升有限。

实施例2

醋酸铵强化铅锌三浸渣中锗、镓的浸出

在优化的实验条件下，配制浓度为100g/L的硫酸溶液，调节浸出温度为80℃、液固比10mL/g、振荡速度为200rpm、浸出时间为2h，向三浸渣投加0.2mM的醋酸铵，以不加入助浸剂为对照组。通过ICP-OES进行分析测定，取3个不同吸附波段数值，选择RSDs最小值作为数据参照。

后续分别通过单独调节助浸剂的投加量、浸出温度、浸出时间参数，对醋酸铵强化锗、镓的浸出性能进行探究，具体如下所述：

(一)各类浸出参数对醋酸铵强化锗、镓的浸出性能的影响

1、助浸剂用量

由图4所示，在上述优化的实验条件下，随着加入醋酸铵浓度的增大，镓、锗的浸出率先上升后下降。在0mol/L～0.2mol/L的区间内，镓、锗的浸出率有较为明显的提升，镓的浸出率由96.2％提升到了97.7％，锗的浸出率由95.3％提升到了98.0％，说明醋酸铵对提升镓、锗的浸出率有较为明显的作用，而浓度在大于0.2mol/L时，镓和锗的浸出率呈下降趋势，不利于镓和锗的浸出，再综合考虑工业成本和浸出效率，确定醋酸铵的最佳浓度为0.2mol/L。

2、浸出温度

由图5所示，在上述优化的实验条件下，在温度为50℃～100℃时，随着温度的升高，镓、锗的浸出率上下波动，总体呈上升趋势。在60～80℃时，镓的浸出率不断上升，80℃时，镓浸出率达到最大值为97.7％。在60～90℃时，锗的浸出率不断上升，在90℃时，锗浸出率达到最大值为98.6％。但随着温度继续升高，镓和锗的浸出率都随之下降。综合考虑浸出成本和工艺效果，确定最佳浸出温度范围为80～90℃。

3、浸出时间

由图6所示，在上述优化的实验条件下，在浸出时间为0.5h～5h时，随着浸出时间的增加，镓、锗的浸出率先大幅度上升，而后小幅度上升。在浸出时间为0.5h～2h时，镓、锗的浸出率上升较为明显，镓的浸出率由95.4％升高到96.7％，锗的浸出率由93.4％升高到96.6％。在浸出时间为2h～5h时，镓、锗的浸出率升高幅度较小，镓的浸出率由96.7％升高到97.6％，锗的浸出率由96.6％升高到98.4％。综合考虑浸出效率和工艺成本，确定最佳浸出时间为2h。

(二)醋酸铵助浸机理研究

由图7所示，浸出渣主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿(Linarate)和褐铁矾(Hohmannite)，在加入醋酸铵后青铅矿的衍射峰明显降低或消失。这可以归因于醋酸铵可以与三浸渣中的铅铜化合物发生反应，破坏其中难以被硫酸溶解的青铅矿这种铅铜类化合物，和把嵌布在矿相中的锗和镓溶解释放出来。此外，醋酸是一种有机酸，铵根具有形成配位配合物的能力，可以与锗、镓反应形成可溶性配合物。从这些结果中还可以推断，三浸渣中残留的部分锗和镓可能以同构杂质的形式嵌入在铁基化合物和铅铜化合物中，难以利用硫酸进一步浸出。

本发明的上述技术方案中，以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种锗镓浸出剂，其特征在于，所述锗镓浸出剂用于铅锌浸渣的浸出，所述铅锌浸渣主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿和褐铁矾，锗和镓嵌布在青铅矿的矿相中；

所述锗镓浸出剂的溶剂为水，所述锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子；所述硫酸根离子的溶度为1~4mol/L，所述醋酸根离子的溶度为0.1~0.5mol/L，所述铵离子的溶度为0.1~0.5mol/L。

2.一种锗镓浸出剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将硫酸、助浸剂和水混合，得到所述锗镓浸出剂，其中，所述锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子；所述硫酸根离子的溶度为1~4mol/L，所述醋酸根离子的溶度为0.1~0.5mol/L，所述铵离子的溶度为0.1~0.5mol/L；所述助浸剂包括在所述水中溶解产生和/或与所述水、所述硫酸中至少一个反应产生醋酸根离子和铵离子的化合物。

3.根据权利要求2所述的锗镓浸出剂的制备方法，其特征在于，所述硫酸根离子的溶度为1~2mol/L，所述醋酸根离子的溶度为0.125~0.25mol/L，所述铵离子的溶度为0.125~0.25mol/L。

4.根据权利要求2或3所述的锗镓浸出剂的制备方法，其特征在于，所述助浸剂为醋酸铵。

5.一种铅锌浸渣的浸出方法，其特征在于，包括以下步骤：

将铅锌浸渣置于锗镓浸出剂中浸出，得到富锗镓浸出液；其中，所述锗镓浸出剂的溶剂为水，所述锗镓浸出剂中包括硫酸根离子、醋酸根离子和铵离子；所述硫酸根离子的溶度为1~2mol/L，所述醋酸根离子的溶度为0.125~0.25mol/L，所述铵离子的溶度为0.125~0.25mol/L；所述铅锌浸渣主要矿相为二氧化硅、硫酸铅、青铅矿和褐铁矾，锗和镓嵌布在青铅矿的矿相中。

6.根据权利要求5所述的铅锌浸渣的浸出方法，其特征在于，所述铅锌浸渣与所述锗镓浸出剂的液固比为8~12mL/g，浸出温度为50~100℃，浸出的时长为0.5~5h；在浸出过程中进行了搅拌，搅拌转速为200~250rpm。

7.根据权利要求6所述的铅锌浸渣的浸出方法，其特征在于，所述铅锌浸渣与所述锗镓浸出剂的液固比为10mL/g，浸出温度为80~90℃，浸出的时长为2h。

8.根据权利要求5~7中任一项所述的铅锌浸渣的浸出方法，其特征在于，所述铅锌浸渣为粉末状，所述铅锌浸渣的粒径为60~100μm。

9.一种铅锌置换渣回收锗镓的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将铅锌置换渣进行至少一个浸出循环，得到铅锌浸渣，所述浸出循环包括依次进行的渣样干燥、渣样浸出和浸渣与浸液分离步骤，前一所述浸出循环得到的浸渣作为后一所述浸出循环的渣样；

将铅锌浸渣采用权利要求5~8中任一项所述的浸出方法进行浸出。

10.根据权利要求9所述的铅锌置换渣回收锗镓的方法，其特征在于，所述铅锌置换渣进行了三个浸出循环；

在第一浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为80~120g/L的硫酸，浸出的时长为1~2h；

在第二浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为100~120g/L的硫酸，浸出的时长为2~4h；

在第三浸出循环的浸出步骤中，使用的浸出剂为120~140g/L的硫酸，浸出的时长为2~4h。

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