CN114956571A - 一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法 - Google Patents

一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法，属于陶瓷领域。一种毛孔组合补釉的制备方法，包括以下步骤：步骤一、S1基础釉的原料和水混合并进行磨制、烘干，制得S1基础釉；步骤二、S2面釉的原料和水混合并进行磨制、烘干，制得S2面釉；步骤三、将S3色釉的原料和水混合并进行磨制，制得S3色釉；步骤四、将S1基础釉和S2面釉加入S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉，密封保存；步骤五、毛孔修补釉吸干水分，制得毛孔修补釉，毛孔喷补釉和毛孔修补釉组合为毛孔组合补釉。本发明可以制备一种用于修补陶瓷产品的毛孔修补釉和毛孔喷补釉，从而解决了陶瓷产品烧成后出现毛孔缺陷，只能报废处理的问题。

Description

一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法
技术领域
本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法。
背景技术
在卫生陶瓷生产过程中，由于产品体积大，外形结构复杂，且制作工序繁多，烧成后陶瓷产品上会不同程度地存在各种缺陷，如陶瓷产品上的毛孔缺陷是陶瓷厂家普遍存在的问题。
针对陶瓷产品上存在的毛孔缺陷，现在的陶瓷厂家主要是以预防为主，即在青坯与釉坯上涂刷氯化镁来降低烧后产品出现毛孔的现象，从而提高烧后产品的合格率。然而，对于烧成后出现毛孔的产品，厂家难以对陶瓷产品上的毛孔进行修复，只能做报废处理，从而增加了陶瓷产品的生产成本。
发明内容
本发明的一个目的在于提出一种毛孔组合补釉的制备方法，可以制备一种用于修补陶瓷产品的毛孔修补釉和毛孔喷补釉，从而解决了陶瓷产品烧成后出现毛孔缺陷，只能报废处理的问题。
本发明的另一个目的在于提出一种毛孔组合补釉，可以对烧成后表面有大量毛孔的陶瓷产品进行修补，提高陶瓷产品的合格率。
本发明的还有一个目的在于提出一种毛孔组合补釉的使用方法，可以采用特殊的手法，将对烧成后表面有大量毛孔的陶瓷产品进行修补。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种毛孔组合补釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、制备S1基础釉：所述S1基础釉的原料包括钾长石、石英粉、煅烧氧化锌、方解石、白云石、硅灰石、普通氧化铝粉、煅烧高岭土粉、硅酸锆、809熔块、亚锂辉石、第二色料和羧甲基纤维素钠，将S1基础釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S1基础釉；
步骤二、制备S2面釉：所述S2面釉的原料包括钾长石、石英粉、硅灰石、煅烧氧化锌、纳米银抗菌剂和羧甲基纤维素钠，将S2面釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S2面釉；
步骤三、制备S3色釉：称量碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水；将碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水混合并进行磨制，制得S3色釉；
步骤四、制备毛孔喷补釉：将S1基础釉和S2面釉加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉，密封保存；
步骤五、制备毛孔修补釉：将步骤四制得的毛孔修补釉倒入石膏模具中吸干水分，制得毛孔修补釉，所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉组合为所述毛孔组合补釉。
进一步的，步骤一中，磨制时间为8-9h，所述S1基础釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为60-70％；
步骤二中，磨制时间为8-9h，所述S2面釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为75-85％。
进一步的，按照重量份计算，所述S1基础釉的原料具体包括：钾长石20-25份、石英粉30-35份、煅烧氧化锌2-4份、方解石6-9份、白云石3-5份、硅灰石10-14份、普通氧化铝粉2-5份、煅烧高岭土粉5-8份、硅酸锆9-12份、809熔块2.5-5份、亚锂辉石2.5-5份、第二色料0.080-0.785份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
进一步的，按照重量份计算，所述809熔块的化学成分包括SiO2 63-65份、Al2O311-13份、Fe2O3 0.05-0.08份、TiO2 0.03-0.05份、CaO 8-9份、MgO 1.0-1.5份、K2O 2.5-3.0份、Na2O 1.0-1.5份、ZnO 7.5-8.0份和BaO 0.5-1.0份。
进一步的，按照重量份计算，所述S2面釉的原料具体包括钾长石42-45份、石英粉15-18份、硅灰石20-23份、煅烧氧化锌12-15份、纳米银抗菌剂0.03-0.05份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
进一步的，按照重量份计算，步骤三中所述S3色釉的原料包括碳酸锂2-5份、第一色料0.01-0.03份、羧甲基纤维素钠0.1-0.2份和水45-50份；
按照重量份计算，步骤四中，称取所述S1基础釉85-90份和所述S2面釉6-10份加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉。
进一步的，步骤三中，磨制时间为2-8min；
步骤四中，磨制时间为2-8min，所述毛孔喷补釉的比重为1.76-1.77、流动性为200-220°和触变性为50-80°。
进一步的，步骤五中，吸干时间为45-55小时，吸干后的毛孔修补釉的含水率为16-20％。
一种毛孔组合补釉，由一种毛孔组合补釉的制备方法制备而成，包括所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉。
一种毛孔组合补釉的使用方法，使用一种毛孔组合补釉，包括以下步骤：
步骤一、将陶瓷产品上的毛孔振开并磨平，并将陶瓷产品的杂质清理干净；
步骤二、采用所述毛孔修补釉将毛孔填平，并将陶瓷产品的表面清理干净；
步骤三、对已经填充了所述毛孔修补釉的区域进行喷射所述毛孔喷补釉；
步骤四、将步骤三修补后的陶瓷产品进行烧成，烧成时间为24-28h，烧成温度为1170-1190℃，保温时间20-30min。
与现有技术相比，本发明的实施例具有以下有益效果：
1、通过毛孔修补釉和毛孔喷补釉的配合使用，使得陶瓷产品在重烧后表面的釉料还能进行第二次熔融，由于釉料存在表面张力，可以很好地填补上釉料中的排气通道(即毛孔缺陷)，且经多次实际生产验证，成功率高达99％以上，从而可以解决了陶瓷产品出现毛孔缺陷后，只能报废处理的问题；
2、陶瓷产品上存在的毛孔缺陷需要使用振动笔将毛孔振开，然后往毛孔内填充毛孔修补釉，并喷上毛孔喷补釉。修补后的陶瓷产品在进入梭式窑进行第二次烧制时，釉料的表面张力的存在使得釉料第二次熔融时气体可以很好地排出，可以减少陶瓷产品中毛孔的数量，提高陶瓷产品的合格率。
附图说明
图1是使用本发明一种毛孔组合补釉前的产品图；
图2是使用本发明一种毛孔组合补釉后的产品图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供一种毛孔组合补釉的制备方法及其产品、使用方法。
一种毛孔组合补釉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、制备S1基础釉：所述S1基础釉的原料包括钾长石、石英粉、煅烧氧化锌、方解石、白云石、硅灰石、普通氧化铝粉、煅烧高岭土粉、硅酸锆、809熔块、亚锂辉石、第二色料和羧甲基纤维素钠，将S1基础釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S1基础釉；
步骤二、制备S2面釉：所述S2面釉的原料包括钾长石、石英粉、硅灰石、煅烧氧化锌、纳米银抗菌剂和羧甲基纤维素钠，将S2面釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S2面釉；
步骤三、制备S3色釉：称量碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水；将碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水混合并进行磨制，制得S3色釉；
步骤四、制备毛孔喷补釉：将S1基础釉和S2面釉加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉，密封保存；
步骤五、制备毛孔修补釉：将步骤四制得的毛孔修补釉倒入石膏模具中吸干水分，制得毛孔修补釉，所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉组合为所述毛孔组合补釉。
本方案通过一种毛孔组合补釉的制备方法制备得到毛孔喷补釉和毛孔修补釉的组合。通过毛孔修补釉和毛孔喷补釉的配合使用，使得陶瓷产品在重烧后表面的釉料还能进行第二次熔融，由于釉料存在表面张力，可以很好地填补上釉料中的排气通道(即毛孔缺陷)，且经多次实际生产验证，成功率高达99％以上，从而可以解决了陶瓷产品出现毛孔缺陷后，只能报废处理的问题。
其中，将S1基础釉和S2面釉混合，可以降低釉料的烧成温度，使得需要修补的陶瓷产品在梭式窑中进行重烧时，釉料的温度与窑炉温度相匹配，让釉料可以很好地熔融，且釉面玻化效果好。
此外，将S1基础釉和S2面釉加入S3色釉中，S3色釉内含有碳酸锂。碳酸锂具有良好的助熔效果，且碳酸锂的离子半径小，填充了釉面结构中的空隙，使得釉面更加致密，而且碳酸锂的存在有利于釉料中各成分的相互熔合，有利于提升陶瓷产品的热稳定性。S3色釉内还设有少量的第一色料，第一色料可以对卫生陶瓷产品色差的调整，使得重烧后的产品色差合格，以达到色差要求。
值得说明的是，毛孔修补釉用来填补陶瓷产品的毛孔，因此需要的是泥团状态。由于石膏模具良好的吸水性能，毛孔修补釉需要使用石膏模具进行吸收水分处理，从而降低毛孔修补釉的吸水性，使得毛孔修补釉可以填补陶瓷产品的毛孔。
技术人员采用喷枪将毛孔喷补釉喷射在修补区域内，因此毛孔喷补釉需要有较好的流动性。当毛孔喷补釉不密封保存的话，毛孔喷补釉的含水率会降低，使得毛孔喷补釉的流动性较差导致毛孔喷补釉的修补情况较差，还会出现毛孔喷补釉堵塞喷枪的情况出现。
具体的，步骤一中，磨制时间为8-9h，所述S1基础釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为60-70％；
步骤二中，磨制时间为8-9h，所述S2面釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为75-85％。
S1基础釉和S2面釉均需要将原料放置在球磨机中，球磨时间为8-9h后，才能确保S1基础釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为60-70％、S2面釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为75-85％。此时，S1基础釉与S2面釉已经达到所需的细度要求。
若S1基础釉和S2面釉的球磨时间过长，则S1基础釉和S2面釉的细度过细而导致陶瓷产品在修补烧后出现开裂的情况。
具体的，按照重量份计算，所述S1基础釉的原料具体包括：钾长石20-25份、石英粉30-35份、煅烧氧化锌2-4份、方解石6-9份、白云石3-5份、硅灰石10-14份、普通氧化铝粉2-5份、煅烧高岭土粉5-8份、硅酸锆9-12份、809熔块2.5-5份、亚锂辉石2.5-5份、第二色料0.080-0.785份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
多种原料在特定比例可以制得一种增加陶瓷产品的机械强度、热稳定性的S1基础釉，该S1基础釉还可以减少液体和气体对陶瓷产品的侵蚀。其中，第二色料可以是锆铁红色料和镨黄色料的混合，锆铁红色料和镨黄色料之间的配比需要根据陶瓷产品表面的颜色进行调试，使得陶瓷产品修补后没有色差和明显的分界线。
具体的，按照重量份计算，所述809熔块的化学成分包括SiO2 63-65份、Al2O3 11-13份、Fe2O3 0.05-0.08份、TiO2 0.03-0.05份、CaO 8-9份、MgO 1.0-1.5份、K2O 2.5-3.0份、Na2O 1.0-1.5份、ZnO 7.5-8.0份和BaO 0.5-1.0份。
有特定化学成分组成的809熔块可以起到降温及增加釉面光泽效果的作用。
具体的，按照重量份计算，所述S2面釉的原料具体包括钾长石42-45份、石英粉15-18份、硅灰石20-23份、煅烧氧化锌12-15份、纳米银抗菌剂0.03-0.05份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
根据上述配方，可以制得一种能够降低釉料烧成温度，使得釉面玻化好的S2面釉。
本方案在S2面釉中添加有纳米银抗菌剂，使得陶瓷产品在修补后还具有较好的抗菌效果。其中，纳米银抗菌剂具有高效、广谱、持久抗菌性，Ag+可以直接与细菌作用，因为Ag+在很低的浓度下即能破坏细菌的细胞膜或细胞原生质活性酶的活性,使立体结构损伤(变性作用),在短时间内产生机能障碍,因而Ag+对微生物(细菌、霉菌、病毒广义上还包括藻类和原生物)是有毒性的，其可强烈吸引细菌体内酶蛋白，并迅速结合，使以此为必须基团的酶丧失活性，致使细菌死亡，当菌体被杀灭后，Ag+又游离出来，与其他菌落接触，发挥新一轮抗菌作用，周而复始。
具体的，按照重量份计算，步骤三中所述S3色釉的原料包括碳酸锂2-5份、第一色料0.01-0.03份、羧甲基纤维素钠0.1-0.2份和水45-50份；按照重量份计算，步骤四中，称取所述S1基础釉85-90份和所述S2面釉6-10份加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉。
将S1基础釉和S2面釉混合，可以降低釉料的烧成温度，使得陶瓷产品在梭式窑中进行重烧时，釉料的温度与窑炉温度相匹配，让釉料可以很好地熔融，且釉面玻化效果好，修补处依旧具备抗菌功能。
加入适量的碳酸锂，可以使得毛孔修补釉和毛孔喷补釉具有良好的助熔效果。且碳酸锂的离子半径小，填充了釉面结构中的空隙，使得釉面致密，而且碳酸锂的存在有利于毛孔釉中各成分的相互熔合，有利于提升产品的热稳定性。
再加入适量的钴黑色料作为第一色料，从而可以卫生陶瓷产品表面和修补区域之间的色差的调整，使得重烧后的产品色差合格，以达到色差要求。
具体的，步骤三中，磨制时间为2-8min；步骤四中，磨制时间为2-8min，所述毛孔喷补釉的比重为1.76-1.77、流动性为200-220°和触变性为50-80°。
步骤三和步骤四中的磨制，可以将各成分充分混合，因此磨制时间较短，只有2-8min。若步骤三和步骤四的磨制时间过长，S1基础釉与S2面釉的细度过细容易导致毛孔修补釉和毛孔喷补釉修补烧后，陶瓷产品开裂的情况出现。
此外，技术人员需要使用喷枪对已经填充了毛孔修补釉的区域进行喷毛孔喷补釉，因此对毛孔喷补釉的比重、流动性和触变性就有要求。毛孔喷补釉的特性过高或过低会影响毛孔喷补釉的含水率的参数，若毛孔喷补釉含水率过高时喷釉时易流釉，过低时会堵住喷枪导致喷釉困难。
具体的，步骤五中，吸干时间为45-55小时，吸干后的毛孔修补釉的含水率为16-20％。若毛孔修补釉含水率过高，在对陶瓷产品进行修补时，毛孔修补釉太软从而难填实于缺陷内甚至会被带出，修补操作困难，且烧后釉塌陷，起不到修补效果；若毛孔修补釉含水率过低，毛孔修补釉之间不能紧密结合，且与修补的陶瓷产品粘结性差，不易于填补于毛孔缺陷内，烧后出现缩釉现象。
一种毛孔组合补釉，由一种毛孔组合补釉的制备方法制备而成，包括所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉。
技术人员可以通过上述毛孔组合补釉的制备方法制备得到一种毛孔组合补釉，包括所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉。毛孔喷补釉和毛孔修补釉可以修补陶瓷产品上的毛孔缺陷，从而提高陶瓷产品的合格率，解决了陶瓷产品烧成后出现毛孔缺陷时，只能报废处理的问题。
一种毛孔组合补釉的使用方法，其特征在于，使用一种毛孔组合补釉，包括以下步骤：
步骤一、将陶瓷产品上的毛孔振开并磨平，并将陶瓷产品的杂质清理干净；
步骤二、采用所述毛孔修补釉将毛孔填平，并将陶瓷产品的表面清理干净；
步骤三、对已经填充了所述毛孔修补釉的区域进行喷射所述毛孔喷补釉；
步骤四、将步骤三修补后的陶瓷产品进行烧成，烧成时间为24-28h，烧成温度为1170-1190℃，保温时间20-30min。
陶瓷产品上存在的毛孔缺陷需要使用振动笔将毛孔振开，然后往毛孔内填充毛孔修补釉，并喷上毛孔喷补釉。修补后的陶瓷产品在进入梭式窑进行第二次烧制时，釉料的表面张力的存在使得釉料第二次熔融时气体可以很好地排出，可以减少陶瓷产品中毛孔的数量，提高陶瓷产品的合格率。
值得说明的是，因为釉料在烧成时熔融存在收缩，所以毛孔修补釉的高度需比原来产品的釉面高度要高。若只使用毛孔修补釉，烧后修补处的釉面与陶瓷产品原来的釉面可以看出修补痕迹，并不能改善陶瓷产品原有的缺陷。因此需要配合使用毛孔喷补釉。依次使用毛孔修补釉和毛孔喷补釉后，烧后釉面光泽效果良好，且修补处与原来产品的釉面看不出修补痕迹。
若只使用毛孔喷补釉，毛孔喷补釉无法填实于打磨开的小孔内，陶瓷产品烧后修补处依旧存在毛孔缺陷，起不到解决毛孔缺陷的作用，并不能改善陶瓷产品原有的缺陷，因此两者需要组合使用。
下面结合实施例和对比例进一步阐述本发明。
实施例1-6
步骤一、制备S1基础釉：将S1基础釉的原料和45份水混合并进行湿法球磨，球磨时间为9h，然后烘干至无水分；其中S1基础釉中，10μm以下的颗粒占比为60-70％；
步骤二、制备S2面釉：将S2面釉的原料和45份水混合并进行湿法球磨，球磨时间为9h，然后烘干至无水分；其中S2面釉中，10μm以下的颗粒占比为75-85％；
步骤三、制备S3色釉：称量2-5份碳酸锂和0.01-0.03第一色料、0.1-0.2份羧甲基纤维素钠和50份水，并将碳酸锂、色料、羧甲基纤维素钠和水混合并进行磨制，磨制时间为2-8min，制得S3色釉；
步骤四、制备毛孔喷补釉：将85-90份S1基础釉和6-10份S2面釉加入步骤三中制得的S3色釉中进行磨制，磨制时间为2-8min，制得毛孔喷补釉，密封保存；
步骤五、制备毛孔修补釉：将步骤四制得的毛孔修补釉倒入石膏模具中吸干水分，吸干时间为45-55h，制得毛孔修补釉。
其中，按照重量份计算，所述S1基础釉包括：钾长石20-25份、石英粉30-35份、煅烧氧化锌2-4份、方解石6-9份、白云石3-5份、硅灰石10-14份、普通氧化铝粉2-5份、煅烧高岭土粉5-8份、硅酸锆9-12份、809熔块2.5-5份、亚锂辉石2.5-5份、第二色料0.080-0.785份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份；
所述809熔块的化学成分包括SiO2 64份、Al2O3 11份、Fe2O3 0.05份、TiO2 0.03份、CaO 8份、MgO 1.0份、K2O 2.5份、Na2O 1.0份、ZnO 7.5份和BaO 0.5份；
所述S2面釉包括钾长石42-45份、石英粉15-18份、硅灰石20-23份、煅烧氧化锌12-15份、纳米银抗菌剂0.03-0.05份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份；
第一色料为钴黑色料，第二色料为锆铁红色料和镨黄色料的混合。
实施例1-6的原料成分及工艺参数的具体值如表1所示。
上述制得的成品毛孔喷补釉的比重为1.76-1.77、流动性为200-220°和触变性为50-80°；毛孔修补釉的含水率为16-20％。
表1实施例1-6的原料含量及工艺参数
Figure BDA0003682354140000111
Figure BDA0003682354140000121
对比例1
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：毛孔修补釉的重量份数为0份。
对比例2
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：毛孔喷补釉的重量份为0份。
对比例3
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：毛孔修补釉吸干时间为60h。
对比例4
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：S3色釉中碳酸锂的重量份为0份。
对比例5
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：S1基础釉中，10μm以下的颗粒占比为80％。
对比例6
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：S2面釉中，10μm以下的颗粒占比为90％。
对比例7
本对比例与实施例3基本相同，不同之处在于：步骤四中，磨制时间为15min。
根据实施例1-6和对比例1-7的制备方法制得毛孔喷补釉和毛孔修补釉，将该毛孔喷补釉和毛孔修补釉按照以下步骤修补陶瓷产品：
步骤一、将陶瓷产品上的毛孔振开并磨平，并将陶瓷产品的杂质清理干净；
步骤二、采用毛孔修补釉将毛孔填平，并将陶瓷产品的表面清理干净；
步骤三、对已经填充了毛孔修补釉的区域进行喷射毛孔喷补釉；
步骤四、将步骤三修补后的陶瓷产品进行烧成，烧成时间为26h，烧成温度为1180℃，保温时间25min。
对修补后的陶瓷产品进行性能测试：
1、热稳定性的测试：将陶瓷产品放置于电热鼓风恒温干燥箱中在130℃温度下烘烤3小时，然后将其放入3℃的冰水中，待陶瓷产品温度降至常温后，再放置至一个装满红墨水溶液的容器内浸泡10min后(红墨水溶液要浸没待测物体)取出观察釉面是否有裂纹。
2、色差的测定：使用美国爱色丽X-Rite Ci60色差仪对其进行色差的测试。
3、查看陶瓷产品的表面在修补前后毛孔数量的变化。
表2热稳定性和色差的测试结果
热稳定性 是否有色差 毛孔数量
实施例1 无裂纹 无色差、无分界线 毛孔数量减少，表面基本没有毛孔
实施例2 无裂纹 无色差、无分界线 毛孔数量减少，表面基本没有毛孔
实施例3 无裂纹 无色差、无分界线 毛孔数量减少，表面基本没有毛孔
对比例1 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
对比例2 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
对比例3 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
对比例4 有裂纹 无色差、无分界线 毛孔数量减少，表面基本没有毛孔
对比例5 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
对比例6 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
对比例7 有裂纹 色差明显、有分界线 毛孔数量不变，表面毛孔密集
由上述测试结果可知，实施例1-6制备的毛孔修补有和毛孔喷补釉，来修补陶瓷产品，可以有效减少陶瓷产品上的毛孔数量；从外观上看，修补区和原来的釉面之间没有色差和分界线，且完全看不出修补痕迹；
对比例1与实施例3的不同之处在于，对比例1中毛孔修补釉的重量份数为0份。毛孔喷补釉的流动性较大，无法填实陶瓷产品的小孔，因此修补后的陶瓷产品的表面不仅有明显的色差和分界线，且毛孔的数量没有减少，稳定性也较差，烧成后容易出现裂纹。
对比例2与实施例3的不同之处在于，对比例2毛孔喷补釉的重量份为0份。只使用修补釉，烧后修补处的釉面与陶瓷产品原来的釉面可以看出修补痕迹，并不能改善陶瓷产品原有的缺陷。因此修补后的陶瓷产品的表面不仅有明显的色差和分界线，且毛孔的数量没有减少，稳定性也较差，烧成后容易出现裂纹。
对比例3与实施例3的不同之处在于，对比例3毛孔修补釉吸干时间为60h。毛孔修补釉的吸干时间较长，使得毛孔修补釉的含水率少于实施例3的毛孔修补釉的含水率，毛孔修补釉之间不能紧密结合，且与修补的陶瓷产品粘结性差，不易于填补于毛孔缺陷内，烧后出现缩釉现象。因此修补后的陶瓷产品的表面不仅有明显的色差和分界线，且毛孔的数量没有减少，稳定性也较差，烧成后容易出现裂纹。
对比例4与实施例3的不同之处在于，对比例4中S3色釉中碳酸锂的重量份为0份，使得毛孔修补釉和毛孔喷补釉失去了良好的助熔效果，且各成分之间没有相互融合，降低了陶瓷产品的热稳定性。因此修补后的陶瓷产品在烧成后热稳定性较差，容易出现裂纹。
对比例5与实施例3的不同之处在于，对比例5中S1基础釉中，10μm以下的颗粒占比为80％。该S1基础釉的颗粒细度小于本方案所要求的细度，导致毛孔修补釉和毛孔喷补釉修补后的陶瓷产品热稳定性较差，容易出现裂纹。
对比例6与实施例3的不同之处在于，对比例6中S2面釉中，10μm以下的颗粒占比为90％。该S2面釉的颗粒细度小于本方案所要求的细度，导致毛孔修补釉和而毛孔喷补釉修补后的陶瓷产品热稳定性较差，容易出现裂纹。
对比例7与实施例3的不同之处在于，对比例7中步骤四中，磨制时间为15min。长时间磨制S1基础釉、S2面釉和S3色釉，使得S1基础釉和S2面釉的颗粒细度小于本方案所要求的细度，导致毛孔修补釉和毛孔喷补釉修补后的陶瓷产品热稳定性较差，容易出现裂纹。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种毛孔组合补釉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、制备S1基础釉：所述S1基础釉的原料包括钾长石、石英粉、煅烧氧化锌、方解石、白云石、硅灰石、普通氧化铝粉、煅烧高岭土粉、硅酸锆、809熔块、亚锂辉石、第二色料和羧甲基纤维素钠，将S1基础釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S1基础釉；
步骤二、制备S2面釉：所述S2面釉的原料包括钾长石、石英粉、硅灰石、煅烧氧化锌、纳米银抗菌剂和羧甲基纤维素钠，将S2面釉的原料和水混合并进行磨制，然后烘干至无水分，制得S2面釉；
步骤三、制备S3色釉：称量碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水；将碳酸锂、第一色料、羧甲基纤维素钠和水混合并进行磨制，制得S3色釉；
步骤四、制备毛孔喷补釉：将S1基础釉和S2面釉加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉，密封保存；
步骤五、制备毛孔修补釉：将步骤四制得的毛孔修补釉倒入石膏模具中吸干水分，制得毛孔修补釉，所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉组合为所述毛孔组合补釉。
2.根据权利要求1所述的一种毛孔组合补釉的制备方法，其特征在于，步骤一中，磨制时间为8-9h，所述S1基础釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为60-70％；
步骤二中，磨制时间为8-9h，所述S2面釉中，粒径10μm以下的颗粒占比为75-85％。
3.根据权利要求1所述的一种毛孔组合补釉的制备方法，其特征在于，按照重量份计算，所述S1基础釉的原料具体包括：钾长石20-25份、石英粉30-35份、煅烧氧化锌2-4份、方解石6-9份、白云石3-5份、硅灰石10-14份、普通氧化铝粉2-5份、煅烧高岭土粉5-8份、硅酸锆9-12份、809熔块2.5-5份、亚锂辉石2.5-5份、第二色料0.080-0.785份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
4.根据权利要求3所述的一种毛孔喷补釉和毛孔修补釉的制备方法，其特征在于，按照重量份计算，所述809熔块的化学成分包括SiO2 63-65份、Al2O311-13份、Fe2O3 0.05-0.08份、TiO2 0.03-0.05份、CaO 8-9份、MgO 1.0-1.5份、K2O 2.5-3.0份、Na2O 1.0-1.5份、ZnO7.5-8.0份和BaO 0.5-1.0份。
5.根据权利要求1所述的一种毛孔喷补釉和毛孔修补釉的制备方法，其特征在于，按照重量份计算，所述S2面釉的原料具体包括钾长石42-45份、石英粉15-18份、硅灰石20-23份、煅烧氧化锌12-15份、纳米银抗菌剂0.03-0.05份和羧甲基纤维素钠0.1-0.2份。
6.根据权利要求4所述的一种毛孔喷补釉和毛孔修补釉的制备方法，其特征在于，按照重量份计算，步骤三中所述S3色釉的原料包括碳酸锂2-5份、第一色料0.01-0.03份、羧甲基纤维素钠0.1-0.2份和水45-50份；
按照重量份计算，步骤四中，称取所述S1基础釉85-90份和所述S2面釉6-10份加入步骤三制得的S3色釉中进行磨制，制得毛孔喷补釉。
7.根据权利要求1所述的一种毛孔组合补釉的制备方法，其特征在于，步骤三中，磨制时间为2-8min；
步骤四中，磨制时间为2-8min，所述毛孔喷补釉的比重为1.76-1.77、流动性为200-220°和触变性为50-80°。
8.根据权利要求1所述的一种毛孔组合补釉的制备方法，其特征在于，步骤五中，吸干时间为45-55小时，吸干后的毛孔修补釉的含水率为16-20％。
9.一种毛孔组合补釉，其特征在于，由权利要求1-8任意一项所述的一种毛孔组合补釉的制备方法制备而成，包括所述毛孔喷补釉和所述毛孔修补釉。
10.一种毛孔组合补釉的使用方法，其特征在于，使用权利要求9所述的一种毛孔组合补釉，包括以下步骤：
步骤一、将陶瓷产品上的毛孔振开并磨平，并将陶瓷产品的杂质清理干净；
步骤二、采用所述毛孔修补釉将毛孔填平，并将陶瓷产品的表面清理干净；
步骤三、对已经填充了所述毛孔修补釉的区域进行喷射所述毛孔喷补釉；
步骤四、将步骤三修补后的陶瓷产品进行烧成，烧成时间为24-28h，烧成温度为1170-1190℃，保温时间20-30min。
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