CN111925231B - 一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺及其制备的陶瓷马桶 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及陶瓷加工技术领域，具体涉及一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺及其陶瓷马桶。所述机器人喷釉循环线包括机器人喷釉线；所述机器人喷釉线设有多个机器人，还配置有球磨机和分散机；所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺包括预制釉料步骤、调制釉料步骤和机器人喷釉步骤；所述预制釉料步骤，包括以下步骤：S1）按照设定的原料成分配料；S2）放入所述球磨机，加减水剂研磨制成釉浆；S3）检测所述釉浆的比重、流动性和细度均合格，即制得所述预制釉料。所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，喷釉后无釉浆从坯体流落的现象；釉层厚度均匀一致，釉浆利用率高。制得的陶瓷马桶，釉面光滑无毛孔，缺陷率低，生产效率高。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷加工技术领域，具体涉及一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺及其制备的陶瓷马桶。
背景技术
现有技术的陶瓷机器人喷釉线，采用机器人进行喷釉作业，使用现有常用的釉浆；并且陶瓷喷釉机器人为单柜机器人即单个机器人在密闭喷釉柜体中作业，存在以下缺陷：
1）采用现有技术的釉浆，釉浆利用率不高；
2）一个单柜机器人需配备两个辅助工人，辅助工人不间断的进行釉面清理操作，工作量较大；
3）单件产品喷釉时间长，釉浆干水速度慢，坯体釉层出现流釉，需人工善后处理；
4）生产效率较低，每6-8小时可完成90-110件分体陶瓷马桶的喷釉。
现有技术有的还在机器人喷釉作业时采用微波加热对釉层进行干燥，这种工艺的设备复杂，能耗高成本高。
为此，需要对现有技术的机器人喷釉的釉料和工艺进行优化改善，以解决上述缺陷。
发明内容
本发明提出一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺及其制备的陶瓷马桶，机器人喷釉线设有多个机器人无需人工辅助喷釉作业，且喷釉后无釉浆从坯体流落的现象。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺，所述机器人喷釉循环线包括机器人喷釉线；所述机器人喷釉线设有多个机器人，还配置有球磨机和分散机；所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺包括预制釉料步骤、调制釉料步骤和机器人喷釉步骤；经过所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落；
所述预制釉料步骤，包括以下步骤：
S1）按照设定的原料成分配料；
S2）放入所述球磨机，加减水剂研磨制成釉浆；
S3）检测所述釉浆的比重、流动性和细度均合格，即制得所述预制釉料。
优选的，按照质量百分比计算，步骤S1中的，原料成分包括：钾长石15.5-17.5%、钠长石5.6-7.6%、石英28-32%、氧化锌1.5-3%、方解石5-9%、白云石3-6%、硅灰石10-14%、氧化铝2-4%、高岭土4-8%、硅酸锆7.5-8.5%、含硼熔块1.5-3%、亚锂辉石2-3.5%和羧甲基纤维素0.2-0.3%。
优选的，步骤S2中的，所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的加入量为1000ml-2000ml/m3。
优选的，步骤S3中的，所述釉浆的比重为1.820-1.840g/cm3，釉浆的流动性指数为250-290，釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
优选的，所述调制釉料步骤，包括以下步骤：
P1）将所述预制釉料放入所述分散机中，加入添加剂分散搅拌均匀，所述添加剂包括液态甲基；
P2）检测分散机中的釉浆的比重、流动性指数和触变指数均为合格，并在检测时通过加入羧甲基纤维素干粉调节保水时间为合格；
P3）检测釉浆的细度合格，即制得所述调制釉料。
优选的，步骤P1中的，所述添加剂包括防腐剂、液态甲基、减水剂和软化水；所述防腐剂为杀菌防腐剂CJ-2I，所述防腐剂的使用量为500ml；所述液态甲基为羧甲基纤维素钠与水的混合重量比为1:10水溶液，所述液态甲基的使用量为14-20kg/m3；所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的使用量为200-300ml/m3；所述软化水为软化的无离子水，所述软化水的使用量为15-30kg/m3；所述分散机的搅拌时间不超过1小时。
优选的，步骤P2中的，所述釉浆的比重为1.785-1.800g/cm3，流动性指数为160-200，触变指数为50-90，保水时间为16-23分钟，羧甲基纤维素干粉的使用量为所述釉浆的质量百分比的0.15-0.25%；步骤P3中的，所述釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
优选的，所述机器人喷釉循环线还包括机器手上坯线和机器手下坯线；所述机器人喷釉步骤，包括待喷釉坯件的底釉和面釉的喷施，所述底釉和面釉均为步骤P2制得的所述调制釉料，包括以下步骤：
Q1）将调好的所述调制釉料加于喷釉罐中；
Q2）设置所述机器人喷釉线的机器人的喷枪的吐釉量；
Q3）调整所述机器人喷釉线的总气压；
Q4）启动所述机器人喷釉循环线，待喷釉坯件通过所述机器手上坯线送达所述机器人喷釉线，喷釉罐中的所述调制釉料通过机器人的喷枪喷施于待喷釉坯件为底釉，再经机器人传送到人工印釉工位进行印釉；
Q5）经印釉的待喷釉坯件，再通过机器人喷施面釉，即完成所述待喷釉坯件的面釉的喷施。
优选的，步骤Q2中的，喷枪吐釉量为14-16s/400ml；步骤Q3中的，总气压为0.44-0.5MPa；步骤Q5中，所述面釉的釉层厚度为0.6-0.9mm。
进一步的，本发明还提出了一种陶瓷马桶，根据以上所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得。
本发明的有益效果为：
本发明所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，自动化强度高可以实现机器人自动化喷釉作业，无需人工辅助，可降低了工人的劳动强度，可避免喷釉作业对人体造成的粉尘和噪音危害，节约了制造人工成本。
所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落的现象；喷釉的釉层的厚度均匀一致，所述机器人循环线喷釉的釉浆利用率高。
本发明还提出了一种陶瓷马桶，采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得，釉浆的利用率高，釉坯的釉层厚度稳定均匀，外观一致性高。
采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，所述机器人喷釉循环线的生产效率是人现有技术的单柜机器人喷釉生产线的6-8倍。
本发明所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺及其制备的陶瓷马桶，解决了现有技术的釉浆利用率，需要人工辅助，以及喷釉后有釉浆从坯体流落的不良现象；解决了现有技术的生产效率低的问题。
制得的所述陶瓷马桶，釉面光滑无毛孔，烧成后缺陷率低，整体生产效率高，优品率高，制作人工成本低，具有更好的竞争优势。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的所述的机器人喷釉循环线的工艺路线图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。
一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺，所述机器人喷釉循环线包括机器人喷釉线；所述机器人喷釉线设有多个机器人，还配置有球磨机和分散机；所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺包括预制釉料步骤、调制釉料步骤和机器人喷釉步骤；经过所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落；
所述预制釉料步骤，包括以下步骤：
S1）按照设定的原料成分配料；
S2）放入所述球磨机，加减水剂研磨制成釉浆；
S3）检测所述釉浆的比重、流动性和细度均合格，即制得所述预制釉料。
采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，可实现机器人自动化喷釉作业自动化强度高，无需人工辅助，可降低了工人的劳动强度，可避免喷釉作业对人体造成的粉尘和噪音危害，同时节约了制造人工成本。
所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落的现象；喷釉的釉层的厚度均匀一致，所述机器人循环线喷釉的釉浆利用率高。
由机器人进行相应的喷釉操作，每次的用釉量相对固定，且整个喷釉作业在一个封闭的柜体内进行，釉浆的回收率较高；
所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，既避免了因人为的喷釉操作的不定性而带来的厚薄釉缺陷，又可以减少釉坯因太厚而烧后产生毛孔的不良。
所述机器人喷釉线配置固定的球磨机，可以使球磨的效果更稳定受控；加入减水剂可以增加釉浆的流动性；
通过对以上步骤的控制，球磨出来的釉浆物理性能参数稳定，制得的预制釉料具有相对固定的比重、流动、触变和保水性能，给下一步的调制釉料预留了一个合理的可调范围，为调制釉料步骤提供了很大的便利。
优选的，按照质量百分比计算，步骤S1中的，原料成分包括：钾长石15.5-17.5%、钠长石5.6-7.6%、石英28-32%、氧化锌1.5-3%、方解石5-9%、白云石3-6%、硅灰石10-14%、氧化铝2-4%、高岭土4-8%、硅酸锆7.5-8.5%、含硼熔块1.5-3%、亚锂辉石2-3.5%和羧甲基纤维素0.2-0.3%。
本发明的所述预制釉料，调整了原料成分的配方结构中的钾钠含量，使得钾钠比例更佳，可使釉熔体的黏性适中；采用白云石替代部分的方解石可适当增加镁的含量，可提高高温时釉的表面张力，同时扩大釉的熔融温度范围；增加石英的含量可提高釉的始熔温度；引入一定量的亚锂辉石，在高温熔融时生产氧化锂，增强助熔效果，能显著降低釉的高温粘度使釉熔体流动性更为良好，烧成后釉面光滑平亮，亚锂辉石具有较低的热膨胀系数，可以提高釉的耐热冲击性和热稳定性，尤其能够减少在烧成过程中的急冷和缓冷阶段的开裂不良。
所述含硼熔块，包括65.83wt% SiO2、11.65wt% Al2O3、0.09wt% Fe2O3 、0.05wt%TiO2、8.53wt% CaO、1.74wt% MgO、2.99wt% K2O、2.47wt% Na2O、3.16wt% ZrO2和 3.54wt%B2O3；所述含硼熔块可降低烧成温度，调节膨胀系数，可提高坯釉的冷热适应性。
优选的，步骤S2中的，所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的加入量为1000ml-2000ml/m3。
加入0.1-0.2wt%的减水剂可使釉浆得到稀释，在低水分的情况下改善釉浆的流动性。
所述减水剂为聚羧酸钠盐，聚羧酸钠盐是一种高效陶瓷釉浆解胶剂，为淡黄色至黄色的粘稠液体。可以避免缩釉和釉裂现象，加入到釉浆中可加大釉浆的流动性，并可同时减小触变，适应性好，减水效果明显，用量少提高工效，且绿色环保，安全无毒。
优选的，步骤S3中的，所述釉浆的比重为1.820-1.840g/cm3，釉浆的流动性指数为250-290，釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
设置预制釉料的比重和流动性的合理范围值，用于给调釉时的添加剂预留一定的可调范围。
控制釉浆的细度可避免外观不良，釉浆太粗使得釉面效果不佳，釉浆太细导致喷完釉后釉坯开裂，烧后产品出现缩釉不良。
优选的，所述调制釉料步骤，包括以下步骤：
P1）将所述预制釉料放入所述分散机中，加入添加剂分散搅拌均匀，所述添加剂包括液态甲基；
P2）检测分散机中的釉浆的比重、流动性指数和触变指数均为合格，并在检测时通过加入羧甲基纤维素干粉调节保水时间为合格；
P3）检测釉浆的细度合格，即制得所述调制釉料。
现有技术调制的单个机器人喷釉的釉浆比重较低，喷釉时需要重复喷，浪费时间，釉浆干水速度较慢，造成流釉和釉浆滴落，导致釉浆的利用率不高，且需要增加大量的人工处理釉面。
通过以上的釉料调制工艺改进，将釉浆的比重提高，同时增加调釉时液态甲基的加入量可调整保水时间更为适合机器人喷釉作业，可减少喷釉次数，釉浆干水速度较快，喷釉作业完成时就已经表干，没有流釉和釉浆滴落的不良情况，可减少需要人工处理釉面工作量，提高了所述机器人喷釉循环线的生产效率。
优选的，步骤P1中的，所述添加剂包括防腐剂、液态甲基、减水剂和软化水；所述防腐剂为杀菌防腐剂CJ-2I，所述防腐剂的使用量为500ml；所述液态甲基为羧甲基纤维素钠与水的混合重量比为1:10水溶液，所述液态甲基的使用量为14-20kg/m3；所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的使用量为200-300ml/m3；所述软化水为软化的无离子水，所述软化水的使用量为15-30kg/m3；所述分散机的搅拌时间不超过1小时。
所述防腐剂为杀菌防腐剂CJ-2I，主要成分为亚甲基双硫氰酷，可以有效防止釉浆发生变质现象；
所述液态甲基为羧甲基纤维素钠与水的混合重量比为1:10水溶液，主要成分为羧甲基纤维素钠，是一种高效悬浮剂，加入到釉浆中可在降低比重的同时减小流动性，增大触变；
所述软化水，可降低釉浆的比重的同时增大釉浆的流动性；
分散机搅拌调釉的时间控制在60分钟以内，可减少调釉的分散机发热温度过高不良影响，同时节约了用电量。
优选的，步骤P2中的，所述釉浆的比重为1.785-1.800g/cm3，流动性指数为160-200，触变指数为50-90，保水时间为16-23分钟，羧甲基纤维素干粉的使用量为所述釉浆的质量百分比的0.15-0.25%；步骤P3中的，所述釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
触变指数必须控制在合理范围内，触变太小导致半成品喷完釉后底部边缘处掉釉严重，触变太大导致釉浆浓度过高，雾化效果不佳进而导致喷出来的釉面起波纹。
恰当的保水时间，可确保釉浆干水速度适宜，才能适合机器人的喷釉工艺要求；保水时间过短则釉浆干水速度过快，使得喷完第一遍的釉后因水分过少形成夹层，烧后成三明治釉；保水时间过长釉浆干水速度过慢，釉浆不易干而造成流釉，降低了喷釉效率。
优选的，所述机器人喷釉循环线还包括机器手上坯线和机器手下坯线；所述机器人喷釉步骤，包括待喷釉坯件的底釉和面釉的喷施，所述底釉和面釉均为步骤P2制得的所述调制釉料，包括以下步骤：
Q1）将调好的所述调制釉料加于喷釉罐中；
Q2）设置所述机器人喷釉线的机器人的喷枪的吐釉量；
Q3）调整所述机器人喷釉线的总气压；
Q4）启动所述机器人喷釉循环线，待喷釉坯件通过所述机器手上坯线送达所述机器人喷釉线，喷釉罐中的所述调制釉料通过机器人的喷枪喷施于待喷釉坯件为底釉，再经机器人传送到人工印釉工位进行印釉；
Q5）经印釉的待喷釉坯件，再通过机器人喷施面釉，即完成所述待喷釉坯件的面釉的喷施。
釉浆的比重、流动性指数、保水时间和触变指数等性能参数的合理，在喷釉至可见面时无流釉现象，到达人工印釉工位时，可保障印釉的快速有效，印釉用时较短，可提高印釉的工作效率且无釉浆滴落情况发生，可提高所述机器人喷釉循环线的生产效率。
设置稳定和合理性釉浆物理性能参数，使喷釉压力在一定的范围内无需调动，可避免喷釉程序的更改。
优选的，步骤Q2中的，喷枪吐釉量为14-16s/400ml；步骤Q3中的，总气压为0.44-0.5MPa；步骤Q5中，所述面釉的釉层厚度为0.6-0.9mm。
有益效果：
喷完釉后的釉坯釉层厚度稳定在0.6-0.9mm范围内，既避免了因人为的喷釉操作的不定性而带来厚薄釉缺陷，又可以减少釉坯因太厚而烧后产生毛孔。
进一步的，本发明还提出了一种陶瓷马桶，根据以上所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得。
所述陶瓷马桶，采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得，釉浆的利用率高，利用率高于95%，釉层厚度控制均匀，釉坯的釉层厚度稳定在0.6-0.9mm范围内，外观一致性高。
采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，一个小时可喷分体的陶瓷马桶90-100件，是单柜机器人作业的6-8小时的生产量，即所述机器人喷釉循环线的生产效率是人现有技术的单柜机器人喷釉生产线的6-8倍。
制得的所述陶瓷马桶，釉面光滑无毛孔，烧成后缺陷率低，整体生产效率高，优品率高，制作人工成本低，具有更好的竞争优势。
具体实施例
一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺，所述机器人喷釉循环线包括机器人喷釉线；所述机器人喷釉线设有多个机器人，还配置有球磨机和分散机；所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺包括预制釉料步骤、调制釉料步骤和机器人喷釉步骤；经过所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落；
所述预制釉料步骤，包括以下步骤：
S1）按照设定的原料成分配料；
S2）放入所述球磨机，加减水剂研磨制成釉浆；
S3）检测所述釉浆的比重、流动性和细度均合格，即制得所述预制釉料。
按照质量百分比计算，步骤S1中的，原料成分包括：钾长石15.5-17.5%、钠长石5.6-7.6%、石英28-32%、氧化锌1.5-3%、方解石5-9%、白云石3-6%、硅灰石10-14%、氧化铝2-4%、高岭土4-8%、硅酸锆7.5-8.5%、含硼熔块1.5-3%、亚锂辉石2-3.5%和羧甲基纤维素0.2-0.3%；
步骤S2中的，所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的加入量为1000ml-2000ml/m3；
步骤S3中的，所述釉浆的比重为1.820-1.840g/cm3，釉浆的流动性指数为250-290，釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
所述调制釉料步骤，包括以下步骤：
P1）将所述预制釉料放入所述分散机中，加入添加剂分散搅拌均匀，所述添加剂包括液态甲基；
P2）检测分散机中的釉浆的比重、流动性指数和触变指数均为合格，并在检测时通过加入羧甲基纤维素干粉调节保水时间为合格；
P3）检测釉浆的细度合格，即制得所述调制釉料；
步骤P1中的，所述防腐剂为杀菌防腐剂CJ-2I，所述防腐剂的使用量为500ml；所述液态甲基为羧甲基纤维素钠与水的混合重量比为1:10水溶液，所述液态甲基的使用量为14-20kg/m3；所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的使用量为200-300ml/m3；所述软化水为软化的无离子水，所述软化水的使用量为15-30kg/m3；所述分散机的搅拌时间不超过1小时；
步骤P2中的，所述釉浆的比重为1.785-1.800g/cm3，流动性指数为160-200，触变指数为50-90，保水时间为16-23分钟，羧甲基纤维素干粉的使用量为所述釉浆的质量百分比的0.15-0.25%；步骤P3中的，所述釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%。
所述机器人喷釉循环线还包括机器手上坯线和机器手下坯线；所述机器人喷釉步骤，包括待喷釉坯件的底釉和面釉的喷施，所述底釉和面釉均为步骤P2制得的所述调制釉料，包括以下步骤：
Q1）将调好的所述调制釉料加于喷釉罐中；
Q2）设置所述机器人喷釉线的机器人的喷枪的吐釉量；
Q3）调整所述机器人喷釉线的总气压；
Q4）启动所述机器人喷釉循环线，待喷釉坯件通过所述机器手上坯线送达所述机器人喷釉线，喷釉罐中的所述调制釉料通过机器人的喷枪喷施于待喷釉坯件为底釉，再经机器人传送到人工印釉工位进行印釉；
Q5）经印釉的待喷釉坯件，再通过机器人喷施面釉，即完成所述待喷釉坯件的面釉的喷施；
步骤Q2中的，喷枪吐釉量为14-16s/400ml；步骤Q3中的，总气压为0.44-0.5MPa；步骤Q5中，所述面釉的釉层厚度为0.6-0.9mm。
一种陶瓷马桶，根据以上所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得，所述陶瓷马桶的机器人喷釉循环线喷釉过程为：
1）机器手上坯线将合格的陶瓷马桶的半成品通过传动链运输到机器人喷釉线上，机器手下坯线将喷好釉的陶瓷马桶的釉坯装上架车后进行储存，等待整批完成喷釉后一起送去烧制；
2）机器人喷釉线包括10台机器人，由1台机器人喷分水孔，6台机器人分别独立完成主要外观面的喷釉作业，2台转台机器人将喷好釉的釉坯运送至印釉工位，1台机器人对印釉后釉坯喷抗菌面釉；
3）喷釉前需要将调好的所述调制釉浆加于喷釉罐中，测量机器人（双枪）的喷枪的吐釉量为14-16s/400ml，然后调整机器人喷釉线的总气压至0.44-0.5Mpa，开启机器人喷釉循环线进行喷釉操作。
综上所述，本发明所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，只需写入程序便可以实现机器人自动化喷釉作业，无需人工辅助自动化强度高，可降低了工人的劳动强度，可避免喷釉作业对人体造成的粉尘和噪音危害，同时节约了制造人工成本。
所述调制釉料步骤调制的釉料的比重≤1.800g/cm3，流动性指数≤200，喷釉后无釉浆从坯体流落的现象；喷釉的釉层的厚度均匀一致，所述机器人循环线喷釉的釉浆利用率高。
本发明还提出了一种陶瓷马桶，采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得，釉浆的利用率高，利用率高于95%，釉层厚度控制均匀，釉坯的釉层厚度稳定在0.6-0.9mm范围内，外观一致性高。
采用所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，一个小时可喷分体的陶瓷马桶90-100件，是单柜机器人作业的6-8小时的生产量，即所述机器人喷釉循环线的生产效率是人现有技术的单柜机器人喷釉生产线的6-8倍。
制得的所述陶瓷马桶，釉面光滑无毛孔，烧成后缺陷率低，整体生产效率高，优品率高，制作人工成本低，具有更好的竞争优势。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种机器人喷釉循环线的喷釉工艺，其特征在于，所述机器人喷釉循环线包括机器人喷釉线、机器手上坯线和机器手下坯线；
所述机器人喷釉线设有多个机器人，还配置有球磨机和分散机；所述机器人的喷釉作业于封闭柜体内进行；
所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺包括预制釉料步骤、调制釉料步骤和机器人喷釉步骤；
所述预制釉料步骤，包括以下步骤：
S1）按照设定的原料成分配料；
S2）放入所述球磨机，加减水剂研磨制成釉浆；
S3）检测所述釉浆的比重、流动性和细度均合格，即制得所述预制釉料；
步骤S2）中的，所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的加入量为1000ml-2000ml/m3；
步骤S3）中的，所述釉浆的比重为1.820-1.840g/cm3，所述釉浆的流动性指数为250-290；釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%；
按照质量百分比计算，步骤S1）中的，原料成分包括：钾长石15.5-17.5%、钠长石5.6-7.6%、石英28-32%、氧化锌1.5-3%、方解石5-9%、白云石3-6%、硅灰石10-14%、氧化铝2-4%、高岭土4-8%、硅酸锆7.5-8.5%、含硼熔块1.5-3%、亚锂辉石2-3.5%和羧甲基纤维素0.2-0.3%；
所述调制釉料步骤，包括以下步骤：
P1）将所述预制釉料放入所述分散机中，加入添加剂分散搅拌均匀，所述添加剂包括液态甲基；
P2）检测分散机中的釉浆的比重、流动性指数和触变指数均为合格，并在检测时通过加入羧甲基纤维素干粉调节其保水时间为合格；
P3）检测釉浆的细度合格，即制得所述调制釉料；
步骤P1）中的，所述添加剂包括防腐剂、液态甲基、减水剂和软化水；所述防腐剂为杀菌防腐剂CJ-2I，所述防腐剂的使用量为500ml；所述液态甲基为羧甲基纤维素钠与水的混合重量比为1:10水溶液，所述液态甲基的使用量为14-20kg/m3；所述减水剂为聚羧酸钠盐，所述减水剂的使用量为200-300ml/m3；所述软化水为软化的无离子水，所述软化水的使用量为15-30kg/m3；所述分散机的搅拌时间不超过1小时；
步骤P2）中的，羧甲基纤维素干粉的使用量为所述釉浆的质量百分比的0.15-0.25%；
步骤P3）中的，所述釉浆的细度≤10μm的颗粒占比为65-75%；
所述调制釉料的比重≥1.785 g/cm3且＜1.800g/cm3，所述调制釉料的流动性指数为160-200，所述调制釉料的触变指数为50-90，所述调制釉料的保水时间为16-23分钟；
所述机器人喷釉步骤，包括待喷釉坯件的底釉和面釉的喷施，所述底釉和面釉均为步骤P3）制得的所述调制釉料，包括以下步骤：
Q1）将调好的所述调制釉料加于喷釉罐中；
Q2）设置所述机器人喷釉线的机器人的喷枪的吐釉量；
Q3）调整所述机器人喷釉线的总气压；
Q4）启动所述机器人喷釉循环线，待喷釉坯件通过所述机器手上坯线送达所述机器人喷釉线，喷釉罐中的所述调制釉料通过机器人的喷枪喷施于待喷釉坯件为底釉，再经机器人传送到人工印釉工位进行印釉；
Q5）经印釉的待喷釉坯件，再通过机器人喷施面釉，即完成所述待喷釉坯件的面釉的喷施；
使用所述调制釉浆对坯体喷釉，喷釉作业完成时即已表干，喷釉后无釉浆从坯体流落，所述面釉的釉层厚度为0.6-0.9mm。
2.根据权利要求1所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺，其特征在于，步骤Q2）中的，喷枪吐釉量为14-16s/400ml；步骤Q3）中的，总气压为0.44-0.5MPa。
3.一种陶瓷马桶，其特征在于，根据权利要求1-2任一所述的机器人喷釉循环线的喷釉工艺制得。
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