CN114956259A - 一种负压抽油装置及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种负压抽油装置，包括吸油口和输油管，吸油口伸入集油区的油层之下，与输油管连接，所述输油管上端连接吸油口，下端经支架板支撑固定后伸至储油桶。输油管设有倾斜角θ，坡度向下；输油管上下两端各设有一个活接；一种负压抽油工艺：油脂进入集油区内，不断聚集，油层厚度持续增加，第一传感器实时监测油层厚度，达到设定值时，启动真空泵，使负压区形成吸力，将油脂抽入储油区。随储油量的增加，储油桶的重量达到设定值后，真空泵停止运行，控制系统发出报警信息，提醒人员清理油桶；本发明简化隔油器设备结构，使之便于制造，降低故障率，提高可靠性；实现隔油器设备排油的自动化、智能化。

Description

一种负压抽油装置及工艺
技术领域
本发明涉及餐饮废水处理领域，尤其涉及一种负压抽油装置，及一种负压抽油工艺。
背景技术
餐饮废水中含有大量的动植物油脂，如不经隔除处理排入市政管网，不但会极易堵塞腐蚀管道，而且对末端污水处理厂也会产生水质冲击负荷，造成非常不良的影响。故此，必须要对餐饮废水中的油脂进行分离隔除，符合国家相关排放标准后，方可排入市政管网。因此，隔油器设备已经成为了餐厅、宾馆、酒店、肉类食品加工厂等行业的必备设施。
隔油器的工作原理，如图1所示：含有油脂的餐饮废水由进水口a流入除渣装置b，去除固体残渣后的含油废水继续流入到箱体f，因油脂密度比水轻且具有疏水性，在箱体内按设计时长做停留后，油脂会逐渐与水分离，并上浮到集油罩d的集油区液面上形成油层。当油层达到一定厚度时，控制系统c启动负压抽油装置e，产生真空负压吸力，以自动的形式将油脂抽出。去除残渣和油脂后的废水，经管组g的出水口h达标排放进入市政管网。
现有的隔油器油脂排放，一般是通过手动阀门控制将油脂排出，不但操作不便，而且阀门容易出现故障，或排油管路易被污油淤积堵塞，不但自动化、智能化程序低，且设备容易故障，给隔油器的使用维护带来困难，不利于餐饮废水处理行业的发展。
公告号为CN205856053U的中国专利中，公开了一种隔油器真空吸油装置，其技术方案是：“所述吸油管207一端装有法兰206另一端贯通穿过支撑管202后与吸油缓冲器连通。所述真空泵204通过安装板203固定在支撑管202上，通过抽气管205抽气使吸油缓冲器208内产生负压将油脂吸出，吸出的油脂通过与排油口209相连的管道排入储油桶内。”该专利在实际应用中，发明人发现因吸油管要贯穿支撑管再与缓冲器连通，导致结构复杂，制造难度大，成本增加。另外，排油口与储油桶相连的软管，排油时存在被吸瘪情况，导致油脂积在支撑管内被真空泵吸入，损坏真空泵，故障率高。
综上所述，现有国内隔油器设备存在以下较为突出的问题：
1.设备自动化功能较弱，仍以人工排油方式居多，用户日常运营维护成本高昂，智能化程序亟待提高；
2.即使有少部分采用自动排油技术，也存在结构复杂，故障率较高、可靠性差的问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种负压抽油装置，简化隔油器设备结构，使之便于制造，降低故障率，提高可靠性；以及一种负压抽油工艺，实现隔油器设备排油的自动化、智能化。
本发明为实现其目的，采用的技术方案是：一种负压抽油装置：包括吸油口和输油管，所述吸油口伸入集油区的油层之下，与输油管连接，所述输油管上端连接吸油口，下端经支架板支撑固定后伸至储油桶。所述输油管设有倾斜角θ，坡度向下；更优的，所述输油管上下两端各设有一个活接，可以很方便灵活地将其安装和拆卸。
进一步的，所述支架板的上面与输油管连接，下面与负压筒连接，更优的，负压筒下端设置有分隔板，所述分隔板和支架板和负压筒形成一个负压区。
进一步的，所述分隔板上设有至少一个通气孔，使负压区与储油区相通。
进一步的，负压区连有一条抽气管，所述抽气管与真空泵相连，所述真空泵与控制系统电联接。
进一步的，负压区设有一个负压表，所述负压表内设有用于检测负压区压力的第二传感器，并与控制系统电联接。
进一步的，所述输油管贯通穿过负压区，下伸至储油区，使输油管的出口与分隔板形成一个安全高度，防止排出的油脂飞溅侵入负压区，进而堵塞抽气管或损坏真空泵。
进一步的，负压筒与储油桶之间，连接一条伸缩软管，需要更换储油桶时，可以很方便地打开油桶顶盖。
进一步的，所述储油桶放置在称重台上，所述称重台内设有用于检测油桶重量的第三传感器，并与控制系统电联接。
进一步的，所述集油区内设有用于检测油层厚度的第一传感器，并与控制系统电联接。
一种负压抽油工艺。油脂进入集油区内，不断聚集，油层厚度持续增加，第一传感器实时监测油层厚度，达到设定值时，启动真空泵，使负压区形成吸力，将油脂抽入储油区。随储油量的增加，储油桶的重量达到设定值后，真空泵停止运行，控制系统发出报警信息，提醒人员清理油桶。
进一步的：
i.集油区内用于监测油层厚度的第一传感器检测到油层达到设定值，启动真空泵运行，使负压区产生吸力，将储油区内的空气抽出，同时，油脂通过输油管被抽入储油桶内，集油区内的油层下降，重回限值以内后，真空泵立即停机，完成一个自动抽油回合；
ii.真空泵运行过程中，用于监测负压区的第二传感器，实时检测抽油负压值，当负压表示值超过-2.0mbar时，真空泵立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示输油管堵塞；当负压表示值不到-0.5mbar时，真空泵立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示抽气管堵塞或装置漏气失压。
iii.集油区内的油脂抽入储油区，储油桶的重量不断增加，用于监测油桶重量的第三传感器，实时检测桶内重量值，超出设定重量时，真空泵立即停机，防止桶内油满溢出，控制系统发出清理更换油桶信号。
本发明的有益效果：
1、集油区内的油脂达到设定厚度时，用于监测油层的第一传感器发送控制信号，启动真空泵，使储区形成负压吸力，通过输油管将油脂抽入储油桶内。当储油桶达到设定重量时，用于监测储油重量的第三传感器发出信号，提醒人员更换清理储油桶。当输油管或抽气管堵塞或装置失压故障时，用于监测负压区压力的第二传感器发出故障报警信号，提示处理。本发明很好地实现隔油器设备运行的自动化及智能化。
2、输油管上端连接吸油口，下端经支架板支撑固定后伸至储油桶，所述输油管上下两端各设有一个活接，可以很方便灵活地将其安装和拆卸，所述支架板的上面与输油管连接，下面与负压筒连接，负压筒下端设置有分隔板，所述分隔板和支架板和负压筒形成一个负压区，输油管贯通穿过负压区，下伸至储油区，使输油管的出口与分隔板形成一个安全高度，防止排出的油脂飞溅侵入负压区，进而堵塞抽气管或损坏真空泵。本技术方案使设备结构简单，功能完善，安装简便，可有效降低设备安装制造的复杂性和运行故障率。
附图说明
图1是隔油器总装配结构图。
图2是本发明立面图(省略了无关部分)。
图3是本发明俯视图(省略了无关部分)。
图4是图3的A-A剖视图。
附图标记说明：1.吸油口、2.输油管、3.真空泵、4.抽气管、5.支架板、6.活接、7.负压表、8.负压筒、9.伸缩软管、10.储油桶、11.称重台、12.分隔板，I.集油区、II.负压区、III.储油区，A.通气孔。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此以本发明的示意下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此以本发明的示意性实施例及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、上端、下端、顶部、底部……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图2、图3、图4中所示，一种负压抽油装置。其中包括吸油口1和输油管2，所述吸油口1伸入集油区I的油层之下，与输油管2连接，所述输油管2上端连接吸油口1，下端经支架板5支撑固定后伸至储油桶10。更优的，所述输油管2上下两端各设有一个活接6，可以很方便灵活地将其安装和拆卸。更优的，所述输油管2设有倾斜角θ，坡度向下，倾斜角θ取值8°-15°为宜，优选的为10°，利于油脂加速流动，防止淤堵管道。
具体的，本实施例方案中，所述支架板5的上面与输油管2连接，下面与负压筒8连接，更优的，负压筒8下端设置有分隔板12，所述分隔板12和支架板5和负压筒8形成一个负压区II。
具体的，本实施例方案中，所述分隔板12上设有至少一个通气孔A，使负压区II与储油区III相通。
具体的，本实施例方案中，负压区II连有一条抽气管4，所述抽气管4与真空泵3相连，所述真空泵3与控制系统电联接，工作时使负压区II产生吸力，将油脂抽入储油区III。
具体的，本实施例方案中，负压区II设有一个负压表7，所述负压表7内设有用于检测负压区压力的第二传感器，并与控制系统电联接。
具体的，本实施例方案中，所述输油管2贯通穿过负压区II，下伸至储油区III，使输油管2的出口与分隔板12形成一个安全高度H1，防止排出的油脂飞溅侵入负压区，进而堵塞抽气管4或损坏真空泵3。可有效降低故障率，增强设备可靠性，这是本发明的一大优点。
具体的，本实施例方案中，安全高度H1取值150-200mm为宜，优选的为170mm。
具体的，本实施例方案中，负压筒8与储油桶10之间，连接一条伸缩软管9，设置有伸缩活动高度H2，需要更换储油桶10时，可以通过伸缩很方便地打开油桶顶盖，伸缩活动高度H2取值80-150mm为宜，优选的为100mm。因有高度H1和H2的限制，伸缩软管长度大大减少，使其环向强度增加，有效防止软管被吸瘪而出现故障，增强设备可靠性，这又是本发明的一大优点。
具体的，本实施例方案中，所述储油桶10放置在称重台11上，所述称重台11内设有用于检测油桶重量的第三传感器，并与控制系统电联接，可以实时监测油桶重量状态。
具体的，本实施例方案中，所述集油区I内设有用于检测油层厚度的第一传感器，并与控制系统电联接。
一种负压抽油工艺。油脂进入集油区I内，不断聚集，油层厚度持续增加，第一传感器实时监测油层厚度，达到设定值时，启动真空泵3，使负压区II形成吸力，将油脂抽入储油区III。随储油量的增加，储油桶10的重量达到设定值后，真空泵3停止运行，控制系统发出报警信息，提醒人员清理油桶。
具体的，本实施例方案中：
i.集油区I内用于监测油层厚度的第一传感器检测到油层达到设定值，该值取80mm至150mm为宜，优选的为100mm，启动真空泵3运行，使负压区II产生吸力，将储油区III内的空气抽出，同时，油脂通过输油管2被抽入储油桶10内，集油区I内的油层下降，重回限值以内后，真空泵3立即停机，完成一个自动抽油回合；
ii.真空泵3运行过程中，用于监测负压区II的第二传感器，实时检测抽油负压值，该值取-1.0mbar至-1.5mbar为宜，优选的为-1.5mbar，当负压表7示值超过负压值的上限值-2.0mbar时，真空泵3立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示输油管2堵塞；当负压表7示值不到负压值的下限值-0.5mbar时，真空泵3立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示抽气管4堵塞或装置漏气失压。
iii.集油区I内的油脂抽入储油区III，储油桶10的重量不断增加，用于监测油桶重量的第三传感器，实时检测桶内重量值，该值取35kg至55kg为宜，优选的为45kg，超出设定重量时，真空泵3立即停机，防止桶内油满溢出，控制系统发出清理更换油桶信号。
本发明与现有其他技术相比：
1、集油区内的油脂达到设定厚度时，用于监测油层的第一传感器发送控制信号，启动真空泵，使储区形成负压吸力，通过输油管将油脂抽入储油桶内。当储油桶达到设定重量时，用于监测储油重量的第三传感器发出信号，提醒人员更换清理储油桶。当输油管或抽气管堵塞或装置失压故障时，用于监测负压区压力的第二传感器发出故障报警信号，提示处理。本发明很好地实现隔油器设备运行的自动化及智能化。
2、输油管上端连接吸油口，下端经支架板支撑固定后伸至储油桶，所述输油管上下两端各设有一个活接，可以很方便灵活地将其安装和拆卸，所述支架板的上面与输油管连接，下面与负压筒连接，负压筒下端设置有分隔板，所述分隔板和支架板和负压筒形成一个负压区，输油管贯通穿过负压区，下伸至储油区，使输油管的出口与分隔板形成一个安全高度，防止排出的油脂飞溅侵入负压区，进而堵塞抽气管或损坏真空泵。本技术方案使设备结构简单，功能完善，安装简便，可有效降低设备安装制造的复杂性和运行故障率。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种负压抽油装置，其特征在于：包括吸油口(1)和输油管(2)，所述吸油口(1)伸入集油区(I)的油层之下，与所述输油管(2)连接；所述输油管(2)上端连接吸油口(1)，下端通过支架板(5)支撑固定后伸至储油桶(10)，所述输油管(2)上下两端各设有一个活接(6)，所述输油管(2)设有倾斜角θ，坡度向下。
2.根据权利要求1所述的一种负压抽油装置，其特征在于：所述支架板(5)的上端面与输油管(2)连接，下端面与负压筒(8)连接；负压筒(8)下端设置有分隔板(12)；所述分隔板(12)、支架板(5)和负压筒(8)形成一个负压区(II)。
3.根据权利要求2所述的一种负压抽油装置，其特征在于：所述负压区(II)连有一条抽气管(4)；所述抽气管(4)与真空泵(3)相连，所述真空泵(3)与控制系统电联接。
4.根据权利要求3所述的一种负压抽油装置，其特征在于：所述负压区(II)设有一个负压表(7)，所述负压表(7)内设有用于检测负压区压力的第二传感器，所述第二传感器与控制系统电联接。
5.根据权利要求4所述的一种负压抽油装置，其特征在于：所述输油管(2)贯通穿过所述负压区(II)，下伸至储油区(III)，使所述输油管(2)的出口与所述分隔板(12)形成一个安全高度H1；所述负压筒(8)与所述储油桶(10)之间，连接一条伸缩软管(9)，所述伸缩软管(9)设置有伸缩活动高度H2。
6.根据权利要求5所述的一种负压抽油装置，其特征在于：所述倾斜角θ为10°；所述安全高度H1为170mm；所述伸缩活动高度H2为100mm。
7.一种负压抽油工艺，其特征在于：油脂进入集油区(I)内，不断聚集，油层厚度持续增加，第一传感器实时监测油层厚度，达到设定值时，启动真空泵(3)，使负压区(II)形成吸力，将油脂抽入储油区(III)，随储油量的增加，储油桶(10)的重量达到设定值后，真空泵(3)停止运行，控制系统发出报警信息，提醒人员清理油桶。
8.根据权利要求7所述的一种负压抽油工艺，其特征在于：第一传感器检测到油层达到设定值，该值为80mm至150mm，启动真空泵(3)运行，使负压区(II)产生吸力，将储油区(III)内的空气抽出，同时，油脂通过输油管(2)被抽入储油桶(10)内，集油区(I)内的油层下降，重回限值以内后，真空泵(3)立即停机，完成一个自动抽油回合。
9.根据权利要求7所述的一种负压抽油工艺，其特征在于：真空泵(3)运行过程中，用于监测负压区(II)的第二传感器，实时检测抽油负压值，该值取-1.0mbar至-1.5mbar，当负压表(7)示值高于负压值上限值时，真空泵(3)立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示输油管(2)堵塞；当负压表(7)示值低于负压值下限值时，真空泵(3)立即停机，控制系统发出故障报警信号，表示抽气管(4)堵塞或装置漏气失压。
10.根据权利要求7所述的一种负压抽油工艺，其特征在于：集油区(I)内的油脂抽入储油区(III)，储油桶(10)的重量不断增加，用于监测油桶重量的第三传感器，实时检测桶内重量达到设定值，该值为35kg至55kg，超出设定重量时，真空泵(3)立即停机，防止桶内油满溢出，控制系统发出清理更换油桶信号。
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