CN220766609U - 适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器，包括：控制器；油脂排放机构，油脂排放机构包括排油管路、设于排油管路上的常闭型气动排油阀、对接连通于排油管路出油端的油脂收集桶以及设于油脂收集桶的油满传感器，常闭型气动排油阀和油满传感器均通信连接于控制器；污泥排放机构，污泥排放机构包括排泥管路、设于排泥管路上的常闭型气动排泥阀、对接连通于排泥管路出泥端的污泥收集桶以及设于污泥收集桶的泥满传感器，常闭型气动排泥阀和泥满传感器均通信连接于控制器。本实用新型采用气动阀门结合重力和污水流的共同作用方式完成自动排油排泥。

Description

适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器

技术领域

本实用新型涉及废水处理设备技术领域，特别是涉及一种适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器。

背景技术

在餐饮、娱乐等商业综合体中，为防止因油泥进入排水管网而导致堵塞，污水排放需要满足《城市污水排入下水道水质标准》所规定的要求。早期使用由混凝土浇筑的隔油池，后来采用油脂分离器来分离废水中的油脂并将处理后的废水排放到排水管网中。

现有油脂分离器的工作原理：主要是利用容器存储含有油脂、污泥的废水，由于在比重方面，油脂<水<污泥，通过静置时的重力作用，油脂慢慢上浮，污泥慢慢沉淀，最终通过相应的收集和排放措施将三者分离。如图1所示，现有油脂分离器本体分为：(a)进水口，用于厨房、餐饮等污水的引入；(b)静置仓，用于油、水、泥的重力分离；(c)集油区，用于油脂收集；(d)集泥区，用于污泥收集；(e)排油回路，其包括：排油阀、排油管和油收集桶，用于油脂排出和收集；(f)排泥回路，其包括：排泥阀、排泥管和污泥桶用于污泥排出以及收集；(g)出水口，用于将处理后的并且符合排放要求的污水排放到市政废水管网。

目前，现有手动油脂分离器多数为手动控制，油脂收集一定量后，定期需要人员打开排油阀门，收集到集油装置；油脂分离器长期运行底部会淤积污泥，需要定期的排放；管理松懈、人员不足等原因长时间不排放，会造成淤泥结块无法排出，导致设备不能正常工作，最终打开设备清仓造成人力物力的浪费。

目前，市场上的现有自动油脂分离器处于起步阶段，多为压力排油的方案，包括负压抽油或正压排挤油，增加电动阀门、注水泵或抽吸泵等结合简单的时间、液位等控制逻辑，虽能解决手动油脂分离器的部分问题，但也引入的新的问题，如：不能确定油水分离情况，导致排放油脂含水量高；阀门开关不及时导致溢流现象；结构复杂导致其他故障；增加运维工作量等。

综上，现有油脂分离器产品，手动的人力投入大，容易堵塞；自动的技术不成熟，结构复杂，智能化程度低，维护繁琐等问题。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器，采用气动阀门结合重力和污水流的共同作用方式完成自动排油排泥，整体结构简单，系统可靠稳定运行，油脂分离效果好，减少了不必要的外设，同时增加了可靠性。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，包括：

控制器；

油脂排放机构，油脂排放机构包括从油脂分离器舱体的集油区引出的排油管路、设于排油管路上的常闭型气动排油阀、对接连通于排油管路出油端的油脂收集桶以及设于油脂收集桶的油满传感器，常闭型气动排油阀和油满传感器均通信连接于控制器，常闭型气动排油阀用于执行排油工作，油满传感器用于采集油脂收集桶的满溢程度信息；

污泥排放机构，污泥排放机构包括从油脂分离器舱体的集泥区引出的排泥管路、设于排泥管路上的常闭型气动排泥阀、对接连通于排泥管路出泥端的污泥收集桶以及设于污泥收集桶的泥满传感器，常闭型气动排泥阀和泥满传感器均通信连接于控制器，常闭型气动排泥阀用于执行排泥工作，泥满传感器用于采集污泥收集桶的满溢程度信息。

优选地，所述油脂排放机构还包括通信连接于控制器的油量检测传感器，油量检测传感器的检测端伸入至集油区内。

优选地，所述自动排油排泥系统还包括前置滤渣机构，前置滤渣机构包括连通于油脂分离器舱体的油泥分离区的滤渣桶、穿设于滤渣桶的螺旋推进器、从螺旋推进器引出的排渣管路以及对接连通于排渣管路出渣端的粗渣收集桶。

优选地，所述滤渣桶的底部设有与控制器通信连接的污水检测传感器，污水检测传感器用于检测污水。

优选地，所述滤渣桶的底部设有与控制器通信连接的清渣喷头，清渣喷头用于清除粘在螺旋推进器上的粗渣。

优选地，所述自动排油排泥系统还包括加热搅拌机构，加热搅拌机构包括加热器和搅拌器，加热器伸入至油脂分离器舱体的油泥分离区以对污水中的油脂加热，搅拌器伸入至油脂分离器舱体的集油区以搅拌油脂。

优选地，所述常闭型气动排油阀包括排油阀体、设于排油阀体内的排油阀芯以及使排油阀芯复位的排油复位弹簧；所述常闭型气动排泥阀包括排泥阀体、设于排泥阀体内的排泥阀芯以及使排泥阀芯复位的排泥复位弹簧。

优选地，所述排油管路由透明软管制成。

本实用新型还提供一种油脂分离器，包括：

油脂分离器舱体；

所述适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统；

提示设定模块，提示设定模块包括时间设定器和报警器，时间设定器和报警器均通信连接于控制器。

优选地，所述油脂分离器舱体上设有具有进污口的进污竖管和具有排污口的排污竖管，进污竖管的底端连通至油脂分离器舱体的油泥分离区一侧，排污竖管的底端连通至油脂分离器舱体的油泥分离区另一侧，进污口、排污口以及所述集油区的排油口的高度依次递小。

如上所述，本实用新型的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器，具有以下有益效果：本实用新型的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统在不增加其他抽吸或增压设备的前提下，采用气动阀门结合重力和污水流的共同作用方式完成自动排油排泥，解决了手动排油排渣的大量人员投入的问题，解决一般自动排油排渣的油脂分离器油脂分离率低和容易溢流问题，解决了一般抽油或泵加压结构复杂的问题。整体结构简单，系统可靠稳定运行，油脂分离效果好，减少了不必要的外设，同时增加了可靠性。

附图说明

图1显示为现有油脂分离器本体的立体图；

图2显示为本实用新型的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统的使用状态图；

图3显示为油脂分离器舱体在第一使用状态时的剖视图；

图4显示为油脂分离器舱体在第二使用状态时的剖视图。

元件标号说明

1 油脂分离器舱体

11 集油区

111 排油口

12 集泥区

13 油泥分离区

14 进污竖管

141 进污口

15 排污竖管

151 排污口

2 控制器

3 油脂排放机构

31 排油管路

32 常闭型气动排油阀

33 油脂收集桶

34 油满传感器

35 油量检测传感器

4 污泥排放机构

41 排泥管路

42 常闭型气动排泥阀

43 污泥收集桶

44 泥满传感器

5 前置滤渣机构

51 滤渣桶

52 螺旋推进器

53 排渣管路

54 粗渣收集桶

55 污水检测传感器

56 清渣喷头

6 加热搅拌机构

61 加热器

62 搅拌器

7 提示设定模块

71 时间设定器

72 报警器

8 油脂中的污水细流

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图2所示，本实用新型还提供一种油脂分离器，包括：

油脂分离器舱体1；

适用于上述油脂分离器舱体1的自动排油排泥系统；

提示设定模块7，提示设定模块7包括时间设定器71和报警器72，时间设定器71和报警器72均通信连接于控制器2。

请具体参见图3，上述油脂分离器舱体1的空腔被划分成油泥分离区13、位于油泥分离区13上侧的集油区11以及位于油泥分离区13下侧的集泥区12，其中，油泥分离区13作为污水的静置空间，集油区11作为油脂的上浮空间，集泥区12作为污泥的沉淀空间。上述油脂分离器舱体1上设有具有进污口141的进污竖管14和具有排污口151的排污竖管15，进污竖管14的底端连通至油脂分离器舱体1的油泥分离区13一侧，排污竖管15的底端连通至油脂分离器舱体1的油泥分离区13另一侧，进污口141、排污口151以及上述集油区11的排油口111的高度依次递小。

为了能够适应于不同油脂的工况环境，提高油脂的分离质量，减少人工的介入程度，上述适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，包括：

控制器2；

油脂排放机构3，油脂排放机构3包括从油脂分离器舱体1的集油区11引出的排油管路31、设于排油管路31上的常闭型气动排油阀32、对接连通于排油管路31出油端的油脂收集桶33以及设于油脂收集桶33的油满传感器34，常闭型气动排油阀32和油满传感器34均通信连接于控制器2，常闭型气动排油阀32用于执行排油工作，油满传感器34用于采集油脂收集桶33的满溢程度信息；

污泥排放机构4，污泥排放机构4包括从油脂分离器舱体1的集泥区12引出的排泥管路41、设于排泥管路41上的常闭型气动排泥阀42、对接连通于排泥管路41出泥端的污泥收集桶43以及设于污泥收集桶43的泥满传感器44，常闭型气动排泥阀42和泥满传感器44均通信连接于控制器2，常闭型气动排泥阀42用于执行排泥工作，泥满传感器44用于采集污泥收集桶43的满溢程度信息。

本实用新型适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统采用以下工艺方案：

为保证排油的可靠性，自动排油排泥过程不采用抽吸或增压机构，而是采用更为可靠的重力与污水流相结合的排油方式，油脂分离器自身的进水压力，结合进污口141、排污口151以及排油口111的高度差，采用连通器原理进行排油，解决了传统自动排油含水量高的问题，减少了不必要的外设，同时增加了可靠性。

第一点，上述自动排油排泥系统的油脂排放原理：

整个排水和排油的过程采用连通器原理，进污竖管14的进污口141的高度最高，排污竖管15的排污口151的高度次之，上述集油区11的排油口111的高度最低。此结构使得在排油时，油脂得以依靠重力和后续进入的污水流得以排出，不借助其他增压或是抽吸机构，实现重力叠加污水流的排油作业。

油脂分离器自动运行时，污水流不断从油脂分离器舱体1的进污口141进入，集油区11会逐渐积累油脂，当开启常闭型气动排油阀32时，位于排油口111以上的油脂会被排出；当检测到污水持续涌入油脂分离器舱体1，此时保持常闭型气动排油阀32的打开状态，从进污口141进入油脂分离器舱体1的污水会将排油口111下边的油脂也逐渐推高并从常闭型气动排油阀32排出，油水分界面会不断上升，此时检测到污水含量上升，或预设排油时间已到，关闭常闭型气动排油阀32，从而实现重力加污水流的排油作业。

其中，采用常闭型气动排油阀32，能够达到几乎瞬间开启和几乎瞬间关闭的效果，其动作时间小于0.3s，比手动开启关闭更快。另外，常闭型气动排油阀32的瞬间关闭使得在遇到油满传感器34反馈或遭遇紧急情况时可以瞬间截断油脂排放，能够更好的抑制溢流风险。而市场上多数自动方案采用的是现有电动阀门，现有电动阀门开启慢(一般为10s)；由于油脂的黏度高并且水的黏度低，因少量油脂先排出而形成油脂中的污水细流8(具体参见图4)，导致后面大部分油脂不能排出，油脂收集桶33所收集到的污水含量偏高等问题。同时，由于现有电动阀门关闭缓慢(一般为10s)，遇到舱内压力较大，油脂收集桶33收满后，关阀不及时可能造成溢流问题。另外，现有电动阀门在断电情况下会保持断电前的状态，造成了停电溢流的风险，这也是一些现有自动油脂排放方案采用正压或是负压排油的主要原因。而常闭型气动排油阀32选用单通常闭机构模式，开启靠气路，关闭靠弹性复位件，在断气、断电情况下都能够利用其内部的弹性复位件可靠闭合。

其中，油满传感器34，在排油过程中，当油脂收集桶33中的油位到达油满传感器34，油满传感器34向控制器2发送油满信息，控制器2向常闭型气动排油阀32发送关闭指令并且向提示设定模块7的报警器72发送报警指令，常闭型气动排油阀32立即关闭并且报警器72立即发出声光报警信号，防止溢流发生，并通知维护人员进行换桶。不采用现有杆式浮球等机械型开关，防止长时间的油脂浸渍或腐蚀造成机械机构失效；油满传感器34具有宽阈值的检测性能，针对不同的介质都能良好动作；易于维护，沾染污泥或凝结的油脂情况下，不会误动作；另外，考虑到排油安全，在油满传感器34故障或断线情况下，控制器2仍然可以检测到故障并关闭常闭型气动排油阀32，使其无法自动打开，直到该油满传感器34恢复。

第二点，上述自动排油排泥系统的污泥排放原理：

在油脂分离器运行时，集泥区12会逐渐积累、沉淀污泥，长时间沉淀的污泥可能会造成结块和堵塞，污泥越积越多，最后积满整个上述油脂分离器舱体1的空腔。通过上述提示设定模块7的报警器72设定排泥时间，可以通过集泥区12底部引出的排泥管路41上的常闭型气动排泥阀42，最后被排放至污泥收集桶43，定时排放污泥，可以很大程度减少此类现象。

其中，常闭型气动排泥阀42，与常闭型气动排油阀32具有类似的结构和效果，此处不再赘述。

其中，泥满传感器44，与油满传感器34具有类似的结构和效果，此处不再赘述。

因此，本实用新型的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统在不增加其他抽吸或增压设备的前提下，采用气动阀门结合重力和污水流的共同作用方式完成自动排油排泥，解决了手动排油排渣的大量人员投入的问题，解决一般自动排油排渣的油脂分离器油脂分离率低和容易溢流问题，解决了一般抽油或泵加压结构复杂的问题。整体结构简单，系统可靠稳定运行，油脂分离效果好，减少了不必要的外设，同时增加了可靠性。

为了检测到油脂，上述油脂排放机构3还包括通信连接于控制器2的油量检测传感器35(在图2中，油量检测传感器35的大部分结构被加热器61遮挡)，油量检测传感器35的检测端伸入至集油区11内。当逐渐增多的油脂将污水压到油量检测传感器35以下的区域，油量检测传感器35可以向控制器2反馈油脂已经集满的信息。具体的，油量检测传感器35能够以微波方式测量自身附近处的导纳值Y，水和油之间的临界值YTL，油和空气之间的临界值YTH，并反馈给控制器2，使得控制器2可以精确区分水、油脂和空气。

为了前期清除污水中的粗渣成分，上述自动排油排泥系统还包括前置滤渣机构5，前置滤渣机构5包括连通于油脂分离器舱体1的油泥分离区13的滤渣桶51、穿设于滤渣桶51的螺旋推进器52、从螺旋推进器52引出的排渣管路53以及对接连通于排渣管路53出渣端的粗渣收集桶54。

为了检测到污水是否持续涌入，上述滤渣桶51的底部设有与控制器2通信连接的污水检测传感器55，污水检测传感器55用于检测污水。

上述滤渣桶51的底部设有与控制器2通信连接的清渣喷头56，清渣喷头56用于清除粘在螺旋推进器52上的粗渣。

上述自动排油排泥系统还包括加热搅拌机构6，加热搅拌机构6包括加热器61和搅拌器62，加热器61伸入至油脂分离器舱体1的油泥分离区13以对污水中的油脂加热，搅拌器62伸入至油脂分离器舱体1的集油区11以搅拌油脂。具体的，加热器61可以斜向插入舱体内，位于集油区11正下方，方便对油脂加热，起到预热和软化油脂的作用；垂直插入的搅拌器62，位于集油区11内，其转动使得顶部受热更均匀，也起到防止油脂发生板结的作用。

上述常闭型气动排油阀32包括排油阀体、设于排油阀体内的排油阀芯以及使排油阀芯复位的排油复位弹簧；上述常闭型气动排泥阀42包括排泥阀体、设于排泥阀体内的排泥阀芯以及使排泥阀芯复位的排泥复位弹簧。

为了观察油脂流动，上述排油管路31由透明软管制成。

综上所述，本实用新型适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统及油脂分离器，采用气动阀门结合重力和污水流的共同作用方式完成自动排油排泥，整体结构简单，系统可靠稳定运行，油脂分离效果好，减少了不必要的外设，同时增加了可靠性。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于，包括：

控制器(2)；

油脂排放机构(3)，油脂排放机构(3)包括从油脂分离器舱体(1)的集油区(11)引出的排油管路(31)、设于排油管路(31)上的常闭型气动排油阀(32)、对接连通于排油管路(31)出油端的油脂收集桶(33)以及设于油脂收集桶(33)的油满传感器(34)，常闭型气动排油阀(32)和油满传感器(34)均通信连接于控制器(2)，常闭型气动排油阀(32)用于执行排油工作，油满传感器(34)用于采集油脂收集桶(33)的满溢程度信息；

污泥排放机构(4)，污泥排放机构(4)包括从油脂分离器舱体(1)的集泥区(12)引出的排泥管路(41)、设于排泥管路(41)上的常闭型气动排泥阀(42)、对接连通于排泥管路(41)出泥端的污泥收集桶(43)以及设于污泥收集桶(43)的泥满传感器(44)，常闭型气动排泥阀(42)和泥满传感器(44)均通信连接于控制器(2)，常闭型气动排泥阀(42)用于执行排泥工作，泥满传感器(44)用于采集污泥收集桶(43)的满溢程度信息。

2.根据权利要求1所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述油脂排放机构(3)还包括通信连接于控制器(2)的油量检测传感器(35)，油量检测传感器(35)的检测端伸入至集油区(11)内。

3.根据权利要求1所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述自动排油排泥系统还包括前置滤渣机构(5)，前置滤渣机构(5)包括连通于油脂分离器舱体(1)的油泥分离区(13)的滤渣桶(51)、穿设于滤渣桶(51)的螺旋推进器(52)、从螺旋推进器(52)引出的排渣管路(53)以及对接连通于排渣管路(53)出渣端的粗渣收集桶(54)。

4.根据权利要求3所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述滤渣桶(51)的底部设有与控制器(2)通信连接的污水检测传感器(55)，污水检测传感器(55)用于检测污水。

5.根据权利要求3所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述滤渣桶(51)的底部设有与控制器(2)通信连接的清渣喷头(56)，清渣喷头(56)用于清除粘在螺旋推进器(52)上的粗渣。

6.根据权利要求1所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述自动排油排泥系统还包括加热搅拌机构(6)，加热搅拌机构(6)包括加热器(61)和搅拌器(62)，加热器(61)伸入至油脂分离器舱体(1)的油泥分离区(13)以对污水中的油脂加热，搅拌器(62)伸入至油脂分离器舱体(1)的集油区(11)以搅拌油脂。

7.根据权利要求1所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述常闭型气动排油阀(32)包括排油阀体、设于排油阀体内的排油阀芯以及使排油阀芯复位的排油复位弹簧；所述常闭型气动排泥阀(42)包括排泥阀体、设于排泥阀体内的排泥阀芯以及使排泥阀芯复位的排泥复位弹簧。

8.根据权利要求1所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统，其特征在于：所述排油管路(31)由透明软管制成。

9.一种油脂分离器，其特征在于，包括：

油脂分离器舱体(1)；

如权利要求1至权利要求8任一项所述的适用于油脂分离器舱体的自动排油排泥系统；

提示设定模块(7)，提示设定模块(7)包括时间设定器(71)和报警器(72)，时间设定器(71)和报警器(72)均通信连接于控制器(2)。

10.根据权利要求9所述的油脂分离器，其特征在于：所述油脂分离器舱体(1)上设有具有进污口(141)的进污竖管(14)和具有排污口(151)的排污竖管(15)，进污竖管(14)的底端连通至油脂分离器舱体(1)的油泥分离区(13)一侧，排污竖管(15)的底端连通至油脂分离器舱体(1)的油泥分离区(13)另一侧，进污口(141)、排污口(151)以及所述集油区(11)的排油口(111)的高度依次递小。