CN114951986A - 铜合金板的接合方法以及铜合金板的接合体 - Google Patents
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Abstract
提供一种能够以高可靠性将铜合金板彼此激光焊接而接合的铜合金板的接合方法、以及以高可靠性接合了的铜合金板的接合体。将多个铜合金板(11、13)彼此激光焊接而接合的铜合金板的接合方法包括：使包含具有比铜的熔点低的沸点的至少一种成分的多个铜合金板(11、13)彼此重叠地配置的配置工序、以及沿着焊接方向(A)向使铜合金板(11、13)彼此重合而成的被照射部(15)照射激光(L)以使多个铜合金板(11、13)接合的激光焊接工序，在激光焊接工序中，使激光(L)一边向与焊接方向(A)交叉的宽度方向移动多次一边向焊接方向(A)扫描。
Description
技术领域
本发明涉及铜合金板的接合方法以及铜合金板的接合体。
背景技术
通常，在将铜合金板彼此接合的情况下，使用基于钎焊、铆接的接合方法。然而，这些接合方法的生产性较低，且生产成本较高。针对于此，根据对铜合金板彼此进行激光焊接的接合方法，在抑制成本的同时得到高生产性。
作为通过激光将铜合金板彼此焊接的技术，在专利文献1中示出了如下技术：将具有相同的聚光光束直径的两个以上的光纤激光束以各个光纤激光束的照射部的中心间距离成为聚光光束直径的0.7以下的方式向被焊接部照射。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014-161863号公报
然而，铜合金板的热传导率较高、且激光的吸收率也较低，因而难以赋予稳定的热量输入。特别是，在对板厚较薄的铜合金薄板进行激光焊接的情况下，容易发生由于反射引起的熔深不良、烧穿等缺陷，难以进行可靠性高的接合。
并且，在对包含锌、镁或磷等低沸点元素的铜合金板进行激光焊接的情况下，有可能由于急剧的热量输入而低沸点元素蒸发从而将熔融金属吹散，进而容易发生烧穿等缺陷，导致品质降低。
发明内容
发明要解决的课题
为此，本发明的目的在于，提供一种能够以高可靠性通过激光焊接将铜合金板彼此接合的铜合金板的接合方法、以及以高可靠性接合了的铜合金板的接合体。
用于解决课题的方案
本发明包括下述结构。
(1)一种铜合金板的接合方法，其是将多个铜合金板彼此激光焊接而接合的铜合金板的接合方法，其中，
所述铜合金板的接合方法包括：
配置工序，在所述配置工序中，使包含具有比铜的熔点低的沸点的至少一种成分的多个所述铜合金板彼此重叠地配置；以及
激光焊接工序，在所述激光焊接工序中，沿着焊接方向向使所述铜合金板彼此重合而成的被照射部照射激光，使多个所述铜合金板接合，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边向与所述焊接方向交叉的宽度方向移动多次一边向所述焊接方向扫描。
(2)一种铜合金板的接合体，其是多个铜合金板重合、且重合部分被焊接而接合而成的铜合金板的接合体，其中，
在所述重合部分中，熔融金属凝固而成的焊接部贯通表背而设置，
在所述焊接部中，背面侧的宽度尺寸相对于表面侧的宽度尺寸为80％以上。
发明效果
根据本发明，能够以高可靠性对铜合金板彼此激光焊接而接合。
附图说明
图1是示出对铜合金板彼此进行激光焊接的情形的立体图。
图2是示意性地示出激光照射装置的概要立体图。
图3是示出激光焊接的情形的使缘部重合了的铜合金板的概要俯视图。
图4是使铜合金板彼此接合而成的接合体中的接合位置的剖视图。
图5是示出使铜合金板彼此接合而成的接合体的接合位置的状态的图，(A)是激光的照射侧的概要俯视图，(B)是与激光的照射侧相反一侧的概要俯视图。
图6是示出其他激光焊接的情形的使缘部重合了的铜合金板的概要俯视图。
图7是示出使铜合金板彼此接合而成的接合体的接合位置的状态的图，(A)是激光的照射侧的概要俯视图，(B)是与激光的照射侧相反一侧的概要俯视图。
图8是示出实施例1的评价结果的图像，(A)是激光的照射侧的图像，(B)是与激光的照射侧相反一侧的图像，(C)是接合位置处的截面的图像。
图9是示出比较例1的评价结果的图像，(A)是激光的照射侧的图像，(B)是与激光的照射侧相反一侧的图像，(C)是接合位置处的截面的图像。
图10是示出比较例2的评价结果的图像，(A)是激光的照射侧的图像，(B)是与激光的照射侧相反一侧的图像，(C)是接合位置处的截面的图像。
附图标记说明：
11、13...铜合金板；
15...被照射部；
21...焊接部；
25...接合体；
A...焊接方向；
Ba、Bb...焊道；
L...激光；
WBa、WBb...宽度尺寸；
MRa、MRb...环状焊接痕；
MWa、MWb...波状焊接痕。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
图1是示出对铜合金板11、13彼此进行激光焊接的情形的立体图。
如图1所示，本实施方式的铜合金板的接合方法是通过激光焊接对多个铜合金板11、13进行接合的方法。在本例中，例示对两张铜合金板11、13进行接合的情况。
作为被接合物的铜合金板11、13各自的一部分相互重合，该重合的部分成为被照射部15。并且，通过激光照射装置100向该被照射部15照射激光L，从而被激光焊接而相互接合。
图2是示意性地示出激光照射装置100的概要立体图。
如图2所示，向被照射部15照射激光L的激光照射装置100具备检流计扫描仪(Galvano scanner)单元，且具有检流镜101和fθ透镜103。该激光照射装置100使从光纤激光发振器(省略图示)输出的光纤激光在检流镜101反射，通过fθ透镜103而聚光，进而向被照射部15照射。根据该激光照射装置100，通过对安装于旋转轴的检流镜101的角度进行控制，从而能够使激光L高速且高精度地扫描。
相互接合的铜合金板11、13是由包含具有比铜(Cu)的熔点低的沸点的至少一种成分的铜合金构成的板材。作为铜合金板11、13所包含的具有比铜(Cu)的熔点低的沸点的成分，为锌(Zn)、镁(Mg)或磷(P)。作为这些铜合金板11、13，使用厚度0.1mm～1.0mm的薄板。需要说明的是，各铜合金板11、13的板厚可以相等，也可以是任一方比另一方厚。
接下来，对本实施方式的铜合金板的接合方法进行说明。
图3是示出激光焊接的情形的使缘部重合了的铜合金板11、13的概要俯视图。图4是使铜合金板11、13彼此接合而成的接合体25中的接合位置的剖视图。图5是示出使铜合金板11、13彼此接合而成的接合体25的接合位置的状态的图。
(配置工序)
如图3所示，使相互接合的铜合金板11、13重合地配置。在本例中，使铜合金板11、13的缘部彼此重合。由此，在铜合金板11、13上设置由相互重合了的部分构成的被照射部15。
(激光焊接工序)
接下来，从激光照射装置100向铜合金板11、13的被照射部15照射激光L，并使激光L沿着从被照射部15的一端15a朝向另一端15b的焊接方向A扫描。
此时，使激光照射装置100进行旋摆动作，由此使激光L一边周期性地回旋一边向焊接方向A扫描。这样，激光L以螺旋R沿着焊接方向A相互重合的方式呈螺旋状地向被照射部15照射。由此，在被照射部15上，激光L一边以朝向与焊接方向A交叉的宽度方向以回旋直径D回旋多次的方式移动，一边朝向焊接方向A扫描。由此，铜合金板11、13的被照射部15被激光L阶段性地加热而被焊接。
若像这样使激光照射装置100进行旋摆动作并进行激光焊接，则如图4所示，在铜合金板11、13彼此的接合部处，激光L的照射位置熔融而相互熔深，且熔融至与激光L的照射侧相反一侧的铜合金板13的背面。并且，该熔融部分冷却而形成凝固·固化了的焊接部21，从而铜合金板11、13被接合，能够得到该铜合金板11、13的接合体25。
在该铜合金板11、13的接合体25的焊接部21中，在激光L的照射侧形成焊道Ba，在与激光L的照射侧相反一侧形成焊道Bb。并且，形成于与激光L的照射侧相反一侧的焊道Bb的宽度尺寸WBb成为形成于激光L的照射侧的铜合金板11的表面的焊道Ba的宽度尺寸WBa的80％以上。
如图5的(A)所示，在接合体25中的激光L的照射侧的焊道Ba上，由于使激光L回旋而形成为多个环状焊接痕MRa沿焊接方向A相连。同样地，如图5的(B)所示，在接合体25中的与激光L的照射侧相反一侧的焊道Bb上，由于使激光L回旋而形成为多个环状焊接痕MRb沿焊接方向A相连。
这样，根据本发明的铜合金板的接合方法，在向铜合金板11、13的重叠部分沿着焊接方向A照射激光L时，使激光L一边向与焊接方向A交叉的宽度方向移动多次一边向焊接方向A扫描。由此，能够通过激光L对由铜合金板11、13的重合部分构成的被照射部15阶段性地进行加热以对其进行焊接。换句话说，能够精细地控制热量输入，因而能够在抑制因反射等引起的熔深不良的同时，抑制因合金组成的急剧蒸发引起的气孔、破裂或烧穿等焊接缺陷的发生。另外，通过抑制急热急冷而能够减少裂缝的发生。换句话说，能够以高可靠性对将热传导率较高且激光L的吸收率较低而难以赋予稳定的热量输入的铜合金板11、13彼此以高可靠性激光焊接而接合。
因此，即使铜合金板所包含的具有比铜的熔点低的沸点的成分为锌、镁或磷等，也能够抑制因这些合金组成的急剧蒸发引起的焊接缺陷的发生，能够以高可靠性对铜合金板彼此激光焊接而接合。
特别是，通过使激光L一边向与焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向焊接方向A扫描，从而能够确保至熔融金属凝固为止的时间，且能够促进熔融金属中产生的气泡的排出。
具体地说，通过使激光L一边旋摆以使照射位置回旋一边向焊接方向A扫描，从而能够更精细地控制向焊接部位的热量输入，且能够在抑制合金组成的急剧蒸发的同时确保充分的热量输入量。
由此，即使相互接合的铜合金板11、13是厚度0.1mm～1.0mm的薄板，也能够以高可靠性激光焊接而接合。
并且，根据通过本发明的接合方法所得到的铜合金板的接合体25，在多个铜合金板11、13的重合部分具有贯通表背的焊接部21。并且，对于该焊接部21，相对于表面侧的宽度尺寸WBa，背面侧的宽度尺寸WBb为80％以上。因此，能够得到多个铜合金板11、13的重合部分在焊接部21平衡良好且高强度地被接合而成的接合体25。
另外，在焊接部21的表背的焊道Ba、Bb上，具有沿焊接方向A相连的多个环状焊接痕MRa、MRb，因此能够确认通过使激光L旋摆地照射而得到平衡良好且高强度地被焊接接合而成的接合体25，品质的管理变得容易。
上述的接合方法例如在制造均热板时优选，该均热板如下那样形成：在凹状的铜合金板上重叠平板状的铜合金板并对外周部激光焊接而接合，从而在内部形成有空洞部。
需要说明的是，在上述的例子中，对接合两张铜合金板11、13的方式进行了说明，但本发明并不限定于该方式，也能够适用于接合3张以上的铜合金板的情况。
另外，在上述的例子中，在激光焊接工序中，使激光照射装置100进行旋摆(wobbling)动作，但也可以通过旋摆动作以外的横摆(weaving)动作等来使激光L一边向与焊接方向A交叉的宽度方向移动多次一边向焊接方向A扫描。
具体地说，如图6所示，在激光焊接工序中，使激光照射装置100进行横摆动作，由此使激光L周期性地向与焊接方向A交叉的宽度方向以宽度尺寸W周期性地往复移动。在该情况下，铜合金板11、13的被照射部15也被激光L阶段性地加热而被焊接。
这样，在使激光照射装置100进行横摆动作来进行激光焊接的情况下也同样地，在铜合金板11、13彼此的接合部中，激光L的照射位置熔融而相互熔深，且熔融至与激光L的照射侧相反一侧的铜合金板13的背面(参照图4)。并且，该熔融部分冷却而形成凝固、固化了的焊接部21，从而铜合金板11、13被接合，能够得到该铜合金板11、13的接合体25。
并且，在该铜合金板11、13的接合体25的焊接部21中也同样地，形成于与激光L的照射侧相反一侧的焊道Bb的宽度尺寸WBb成为形成于激光L的照射侧的铜合金板11的表面的焊道Ba的宽度尺寸WBa的80％以上。
此外，如图7的(A)所示，在接合体25中的激光L的照射侧的焊道Ba上，通过使激光L向与焊接方向A交叉的方向往复移动而沿着焊接方向A形成波状焊接痕MWa。同样地，如图7的(B)所示，在接合体25中的与激光L的照射侧相反一侧的焊道Bb上，通过使激光L向与焊接方向A交叉的方向往复移动而沿着焊接方向A形成波状焊接痕MWb。
在该情况下也同样地，通过进行横摆以使照射位置一边向与焊接方向A交叉的宽度方向周期性地移动一边向焊接方向A扫描，从而能够更精细地控制向焊接部位的热量输入，且能够在抑制合金组成的急剧蒸发的同时确保充分的热量输入量。
并且，所得到的铜合金板的接合体25的焊接部21的背面侧的宽度尺寸WBb相对于表面侧的宽度尺寸WBa成为80％以上。因此，能够得到多个铜合金板11、13的重合部分在焊接部21平衡良好且高强度地被接合而成的接合体25。
另外，在焊接部21的表背的焊道Ba、Bb上，具有沿着焊接方向A的波状焊接痕MWa、MWb，因此能够确认通过使激光L横摆地照射而得到平衡良好且高强度地被焊接接合而成的接合体25，品质的管理变得容易。
[实施例]
使组成以及板厚相同的两张铜合金板11、13重合，通过具备检流计扫描仪单元的激光照射装置对它们进行激光焊接以制作接合体，对制作成的接合体中的焊接部位的表面、背面以及截面进行了观察并评价。作为铜合金板11、13，使用了板厚0.15mm的(Ni，Fe)-P系铜合金。
＜焊接条件＞
(实施例1)
以激光输出3.8kW、扫描速度10m/min一边进行旋摆动作一边沿着一方向的焊接方向进行了激光焊接。旋摆动作设为回旋直径0.6mm、回旋周期250Hz。
(比较例1)
以激光输出4.7kW、扫描速度20m/min沿着一方向的焊接方向直线地进行了激光焊接。
(比较例2)
以激光输出4.5kW、扫描速度20m/min沿着一方向的焊接方向直线地进行了激光焊接。
＜评价结果＞
图8～图10是示出实施例1、比较例1以及比较例2的评价结果的图像，在各图中，(A)是激光的照射侧的图像，(B)是与激光的照射侧相反一侧的图像，(C)是接合位置处的截面的图像。
(实施例1)
在实施例1中，如图8的(A)所示，在激光的照射侧的铜合金板11的表面形成有焊道Ba，在该焊道Ba上，通过使激光回旋而形成了多个环状焊接痕MRa。另外，如图8的(B)所示，在与激光的照射侧相反一侧的铜合金板13的表面也形成有焊道Bb，在该焊道Bb上，也通过使激光回旋而形成了多个环状焊接痕MRb。另外，在焊道Ba、Bb中没有发生了烧穿的痕迹。
另外，在实施例1中，如图8的(C)所示，在铜合金板11、13彼此的接合部中形成有沿整个厚度方向贯通的焊接部21。在该焊接部21中，形成于铜合金板11侧的焊道Ba的宽度尺寸WBa为0.80mm，形成于铜合金板13侧的焊道Bb的宽度尺寸WBb为0.69mm。因此，焊道Bb的宽度尺寸WBb为焊道Ba的宽度尺寸WBa的86％。换句话说，相对于宽度尺寸WBa而宽度尺寸WBb为80％以上，从而在铜合金板11、13中均匀地形成了焊接部21。
(比较例1)
在比较例1中，如图9的(A)所示，在激光的照射侧的铜合金板11的表面形成有沿着激光的扫描方向的线状的焊道Ba。另外，如图9的(B)所示，在与激光的照射侧相反一侧的铜合金板13的表面也形成有沿着激光的扫描方向的线状的焊道Bb。然而，在该焊道Ba以及焊道Bb中，通过激光急剧地进行了热量输入，因而产生了烧穿(图9的(A)以及图9(B)中的F部分)。
另外，在比较例1中，如图9的(C)所示，在铜合金板11、13彼此的接合部中形成有沿整个厚度方向贯通的焊接部21。在该焊接部21中，形成于铜合金板11侧的焊道Ba的宽度尺寸WBa为0.66mm，形成于铜合金板13侧的焊道Bb的宽度尺寸WBb为0.48mm。因此，焊道Bb的宽度尺寸WBb为焊道Ba的宽度尺寸WBa的72％。换句话说，相对于宽度尺寸WBa而宽度尺寸WBb小于80％，从而在铜合金板11、13彼此的接合部中偏位地形成了焊接部21。
(比较例2)
在比较例2中，如图10的(A)所示，在激光的照射侧的铜合金板11的表面形成有沿着激光的扫描方向的线状的焊道Ba。然而，如图10的(B)所示，在与激光的照射侧相反一侧的铜合金板13的表面未形成焊道Bb。
另外，在比较例2中，如图10的(C)所示，在铜合金板11、13彼此的接合部中，在激光的照射侧的铜合金板11形成有焊接部21。然而，由于激光L的输出不足，该焊接部21基本上没有到达铜合金板13，在铜合金板13中没有熔深。
这样，本发明并不限定于上述的实施方式，将实施方式的各结构相互组合的方式、基于说明书的记载以及公知的技术而由本领域技术人员变更、应用的方式也属于本发明的预定方式，且包含于请求保护的范围内。
如以上那样，在本说明书中公开了如下事项。
(1)一种铜合金板的接合方法，其是将多个铜合金板彼此激光焊接而接合的铜合金板的接合方法，其中，
所述铜合金板的接合方法包括：
配置工序，在所述配置工序中，使包含具有比铜的熔点低的沸点的至少一种成分的多个所述铜合金板彼此重叠地配置；以及
激光焊接工序，在所述激光焊接工序中，沿着焊接方向向使所述铜合金板彼此重合而成的被照射部照射激光，使多个所述铜合金板接合，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边向与所述焊接方向交叉的宽度方向移动多次一边向所述焊接方向扫描。
根据该结构的铜合金板的接合方法，在沿着焊接方向向铜合金板的重叠部分照射激光时，使激光一边向与焊接方向交叉的宽度方向移动多次一边向焊接方向扫描。由此，能够通过激光阶段性地对铜合金板的重合部分进行加热以进行焊接。换句话说，能够精细地控制热量输入，因此能够在抑制因反射等引起的熔深不良的同时，抑制因合金组成的急剧蒸发引起的气孔、破裂或烧穿等焊接缺陷的发生。另外，通过抑制急热急冷而能够减少裂缝的发生。换句话说，能够以高可靠性对热传导率较高且激光的吸收率较低而难以赋予稳定的热量输入的铜合金板彼此以高可靠性激光焊接而接合。
(2)根据(1)所述的铜合金板的接合方法，其中，所述铜合金板所包含的具有比铜的熔点低的沸点的成分是锌、镁或磷。
根据该结构的铜合金板的接合方法，能够抑制因锌、镁或磷等合金组成的急剧蒸发引起的焊接缺陷的发生，并能够以高可靠性对铜合金板彼此激光焊接而接合。
(3)根据(1)或(2)所述的铜合金板的接合方法，其中，在所述激光焊接工序中，使所述激光一边向与所述焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向所述焊接方向扫描。
根据该结构的铜合金板的接合方法，通过使激光一边向与焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向焊接方向扫描，从而能够确保至熔融金属凝固为止的时间，且能够促进熔融金属中产生的气泡的排出。
(4)根据(1)至(3)中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，在所述激光焊接工序中，使所述激光一边旋摆以使照射位置回旋一边向所述焊接方向扫描。
根据该结构的铜合金板的接合方法，通过使激光一边旋摆以使照射位置回旋一边向焊接方向扫描，从而能够更精细地控制向焊接部位的热量输入，且能够在抑制合金组成的急剧蒸发的同时确保充分的热量输入量。
(5)根据(1)至(3)中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，在所述激光焊接工序中，使所述激光一边横摆以使照射位置向与所述焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向所述焊接方向扫描。
根据该结构的铜合金板的接合方法，通过使激光一边横摆以使照射位置向宽度方向周期性地移动一边向焊接方向扫描，从而能够更精细地控制向焊接部位的热量输入，且能够在抑制合金组成的急剧蒸发的同时确保充分的热量输入量。
(6)根据(1)至(5)中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，相互接合的所述铜合金板是厚度0.1mm～1.0mm的薄板。
根据该结构的铜合金板的接合方法，即使相互接合的铜合金板是厚度0.1mm～1.0mm的薄板，也能够以高可靠性激光焊接而接合。
(7)一种铜合金板的接合体，其是多个铜合金板重合，且重合部分被焊接接合而成的铜合金板的接合体，其中，
在所述重合部分中，熔融金属凝固而成的焊接部贯通表背而设置，
在所述焊接部中，背面侧的宽度尺寸相对于表面侧的宽度尺寸为80％以上。
根据该结构的铜合金板的接合体，在多个铜合金板的重合部分具有贯通表背的焊接部。并且，对于该焊接部而言，相对于表面侧的宽度尺寸，背面侧的宽度尺寸为80％以上。因此，能够得到多个铜合金板的重合部分在焊接部平衡良好且高强度地被接合而成的接合体。
(8)根据(7)所述的铜合金板的接合体，其中，在所述焊接部的表背形成有沿着焊接方向的焊道，在各个所述焊道上，以沿焊接方向相连的方式形成有多个环状焊接痕。
根据该结构的铜合金板的接合体，在焊接部的表背的焊道上，具有沿焊接方向相连的多个环状焊接痕，因此例如能够确认通过使激光旋摆地照射而得到平衡良好且高强度地被焊接接合而成的接合体，品质的管理变得容易。
(9)根据(7)所述的铜合金板的接合体，其中，在所述焊接部的表背形成有沿着焊接方向的焊道，在各个所述焊道上，沿着焊接方向形成有波状焊接痕。
根据该结构的铜合金板的接合体，在焊接部的表背的焊道上，具有沿焊接方向的波状焊接痕，因此例如能够确认通过使激光横摆地照射而得到平衡良好且高强度地被焊接接合而成的接合体，品质的管理变得容易。
Claims (9)
1.一种铜合金板的接合方法，其是将多个铜合金板彼此激光焊接而接合的铜合金板的接合方法，其中，
所述铜合金板的接合方法包括：
配置工序，在所述配置工序中，使包含具有比铜的熔点低的沸点的至少一种成分的多个所述铜合金板彼此重叠地配置；以及
激光焊接工序，在所述激光焊接工序中，沿着焊接方向向使所述铜合金板彼此重合而成的被照射部照射激光，使多个所述铜合金板接合，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边向与所述焊接方向交叉的宽度方向移动多次一边向所述焊接方向扫描。
2.根据权利要求1所述的铜合金板的接合方法，其中，
所述铜合金板所包含的具有比铜的熔点低的沸点的成分是锌、镁或磷。
3.根据权利要求1或2所述的铜合金板的接合方法，其中，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边向与所述焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向所述焊接方向扫描。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边旋摆以使照射位置回旋一边向所述焊接方向扫描。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，
在所述激光焊接工序中，使所述激光一边横摆以使照射位置向与所述焊接方向交叉的宽度方向周期性地移动一边向所述焊接方向扫描。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的铜合金板的接合方法，其中，
相互接合的所述铜合金板是厚度0.1mm～1.0mm的薄板。
7.一种铜合金板的接合体，其是多个铜合金板重合，且重合部分被焊接接合而成的铜合金板的接合体，其中，
在所述重合部分中，熔融金属凝固而成的焊接部贯通表背而设置，
在所述焊接部中，背面侧的宽度尺寸相对于表面侧的宽度尺寸为80％以上。
8.根据权利要求7所述的铜合金板的接合体，其中，
在所述焊接部的表背形成有沿着焊接方向的焊道，
在各个所述焊道上，以沿焊接方向相连的方式形成有多个环状焊接痕。
9.根据权利要求7所述的铜合金板的接合体，其中，
在所述焊接部的表背形成有沿着焊接方向的焊道，
在各个所述焊道上，沿着焊接方向形成有波状焊接痕。
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