CN114932093B - 一种不良电池组盘设备及电池生产线 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种不良电池组盘设备及电池生产线。不良电池组盘设备，包括至少两个检测分选机、第一和第二传送带装置、升降装置、组盘装置和托盘。所有检测分选机上下依次叠放的。第一传送带装置用于承接最下方检测分选机运出的不良电池。在最下方检测分选机以上的每个检测分选机处架设一个第二传送带装置，以承接运出的不良电池，第二与第一传送带装置相互平行且在同一垂直方向上。升降装置对接所有第二传送带装置，并将其上的电池转运至最下方。托盘放置在组盘装置上，托盘内设卡位。组盘装置将第一传送带装置以及升降装置转运下来的不良电池依次码放在托盘卡位中。本申请技术方案能够实现不良电池的高效率自动组盘，且占地面积小。

Description

一种不良电池组盘设备及电池生产线
技术领域
本申请涉及电池生产及检测技术领域，具体而言，涉及一种不良电池组盘设备及电池生产线。
背景技术
在电池的生产线上，一般都会经过检测分选机对电池的开路电压、交流内阻、直流内阻、K值、容量等进行检测和分选。当上述各种参数指标不满足设计标准时，称此电池对应的参数不良，称此电池为不良电池，或称NG的电池，这些电池会被检测分选机检测并挑选出来。
由于环境温度、出库时间等影响经常会出现很多不良电池，这些不良电池需要分别组成一整盘的形式以便于后续工艺的批量处理。
现有技术中，检测分选机检测和挑选出的不良电池会根据不同的不良参数，通过对应的传送带运送至检测分选机的出口处，工作人员再将不同的不良电池分别运送至不同的工位，然后再进行手动的组盘工作。但是由于不良电池的数量较多，转运过程及人工组盘的效率是极低的，这会拖慢整个电池生产线的效率，不利于产能提升。且在转运和人工组盘过程中，由于操作不当，还可能损坏电池，降低了电池的良率。
同时，现有的检测分选机一般都为平面式布置，占用场地面积大，同时人工转运不良电池并进行组盘需要增设多个工位来进行组盘作业，也需要开设多个场地，增加了设备占用面积，同时增加了厂房面积和成本。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种不良电池组盘设备，其能够实现不良电池的高效率自动组盘，且整体设备占地面积小。
本申请实施例的第二目的还在于提供一种使用上述不良电池组盘设备的电池生产线。
第一方面，提供了一种不良电池组盘设备，包括至少两个检测分选机、第一传送带装置、第二传送带装置、升降装置、组盘装置和托盘。所有检测分选机上下依次叠放的，检测分选机用于检测出不良电池并输送至检测分选机的出口处，且所有检测分选机的出口朝向相同。第一传送带装置架设在最下方的检测分选机旁边，并用于承接最下方的检测分选机出口运出的不良电池。在最下方的检测分选机以上的每个检测分选机的出口高度处架设一个第二传送带装置，以承接对应检测分选机出口运出的不良电池，所有第二传送带装置与第一传送带装置相互平行且在同一垂直方向上，所有第二传送带装置长度相等。升降装置用于对接所有第二传送带装置，并将所有第二传送带装置上的不良电池依次转运降低至与第一传送带装置的相同高度处。托盘放置在组盘装置上，托盘内设置多个卡位；组盘装置用于将第一传送带装置上的不良电池，以及升降装置转运至下部的不良电池，依次码放在托盘的卡位中。
在一种实施方案中，还包括第三传送带装置；第二传送带装置的长度大于第一传送带装置的长度，第三传送带装置布置在第二传送带装置超出第一传送带装置部分的正下方，且第三传送带装置的端部与其上方的第二传送带装置的端部对齐，第三传送带装置与升降装置的最下端对接。
在一种实施方案中，还包括编码识别系统，编码识别系统包括：电池标签和托盘标签，电池标签位于不良电池的表面，托盘标签设置在托盘的侧面；电池识别装置，其设置在第一传送带装置和第三传送带装置上，用于扫描并获取不良电池的电池标签的信息；托盘识别装置，其设置在组盘装置上，用于扫描并获取托盘上的托盘标签的信息；控制模块，其接收电池识别装置获取的电池标签的信息，同时接收托盘识别装置获取的托盘标签的信息，并将不良电池与所放置的托盘的对应关系记录和存储。
在一种实施方案中，组盘装置包括底座和多自由度机械手，底座设置在第一传送带装置和第三传送带装置一侧，多自由度机械手安装在底座上，托盘放置在底座上，多自由度机械手依次抓取第一传送带装置和第三传送带装置上的不良电池，并依次放入托盘的卡位中。
在一种实施方案中，升降装置包括升降行程组件、支撑座和同步带组件，支撑座安装在升降行程组件上，同步带组件安装在支撑座上，同步带组件的传送平面水平且可正反两方向传送：在升降行程组件将支撑座向上升至预定高度，以使同步带组件与第二传送带装置对接；在升降行程组件将支撑座降至底部时，同步带组件与第三传送带装置的对接。
在一种实施方案中，多自由度机械手包括运动行程模组和安装在运动行程模组上的夹爪，夹爪旁的结构上设置第一检测传感器，第一检测传感器朝向下方用于检测夹爪下方对应的托盘的卡位中是否放置有不良电池。
在一种实施方案中，夹爪的内侧设置有第二检测传感器，第二检测传感器用于检测夹爪是否夹持至不良电池的预定位置。
在一种实施方案中，夹爪通过一缓冲结构安装在运动行程模组上；缓冲结构包括固定板、连接柱、弹簧、卡凸和第三检测传感器；固定板安装在运动行程模组上；连接柱穿过固定板上的通孔，连接柱位于固定板上侧的一端连接卡凸，卡凸的尺寸大于固定板上通孔的尺寸，连接柱位于固定板下侧的一端连接夹爪，弹簧套设在连接柱上且被限制在固定板与夹爪之间；第三检测传感器设置在固定板上以用于检测夹爪与固定板之间的距离。
在一种实施方案中，组盘装置上还设置有输送结构，托盘放置在输送结构上。
根据本申请的第二方面，还提供了一种电池生产线，包括上述方案中的不良电池组盘设备。
与现有技术相比，本申请的有益效果为：
本申请的技术方案中，在原有检测分选机处对接组盘装置，实现检测分选后的自动组盘作业，借助第一传送带装置和第二传送带装置及升降装置，将检测分选机检测出的不良电池直接对接至组盘装置处进行自动组盘，实现了电池自动检测分选和自动组盘工序的无缝对接，完全省去人工转运和人工组盘的操作，提高了电池生产线的生产效率，且能够避免出现人为失误造成的电池损伤，在实现自动组盘同时，相应提高电池生产的良率。
同时，本申请的技术方案将原本平面式单独布置的检测分选机创造性的改进为竖直方向上下叠放的形式，极大地节省了设备的占地空间。再借助升降装置将上下叠放的检测分选机检测出的不良电池统一输送至底部的组盘装置处，便于在最底侧的工位进行统一自动组盘。
进一步地，由于通过组盘装置实现自动组盘工作，其运行速度和组盘准确度都可以调节至比较高的水平，所以其可以应对更多数量的不良电池的组盘工作。本申请只设置一个组盘装置，相当于只需要一个工位的场地面积，减少了场地浪费。同时，只需一个组盘装置来对至少两个检测分选机检测出的不良电池进行组盘，实现一对多的高效组盘策略，充分减少组盘装置的工作空闲，提高组盘装置的工作饱和度，实现降成本增效率的双重效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为根据本申请实施例示出的一种不良电池组盘设备的整体结构图；
图2为图1中A处结构放大图；
图3为根据本申请实施例示出的一种不良电池组盘设备的结构简图；
图4为根据本申请实施例示出的不良电池组盘设备一种编码识别系统结构框图；
图5为根据本申请实施例示出的不良电池组盘设备一种缓冲结构的示意图。
图中：10、检测分选机；20、第一传送带装置；30、第二传送带装置；40、升降装置；41、升降行程组件；42、支撑座；43、同步带组件；50、组盘装置；51、托盘；511、卡位；512、托盘标签；52、底座；53、多自由度机械手；531、运动行程模组；532、夹爪；533、第一检测传感器；534、第二检测传感器；535、缓冲结构；5351、固定板；5352、连接柱；5353、弹簧；5354、卡凸；5355、第三检测传感器；54、输送结构；60、第三传送带装置；70、编码识别系统；71、电池识别装置；72、托盘识别装置；73、控制模块；100、不良电池。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
根据本申请的第一方面，如图1-3所示，提供一种不良电池组盘设备，包括至少两个检测分选机10、第一传送带装置20、第二传送带装置30、升降装置40、组盘装置50和托盘51。
其中，所有检测分选机10上下依次叠放的，检测分选机10用于检测出不良电池100并输送至检测分选机10的出口处，且所有检测分选机10的出口朝向相同。第一传送带装置20，其架设在最下方的检测分选机10旁边，并用于承接最下方的检测分选机10出口运出的不良电池100。在最下方的检测分选机10以上的每个检测分选机10的出口高度处架设一个第二传送带装置30，以承接对应检测分选机10出口运出的不良电池100，所有第二传送带装置30与第一传送带装置20相互平行且在同一垂直方向上，所有第二传送带装置30长度相等。升降装置40用于对接所有第二传送带装置30，并将所有第二传送带装置30上的不良电池100依次转运降低至与第一传送带装置20的相同高度处。托盘51放置在组盘装置50上，托盘51内设置多个卡位511；组盘装置50用于将第一传送带装置20上的不良电池100，以及升降装置40转运至下部的不良电池100，依次码放在托盘51的卡位511中。
上述实施例的技术方案中，在原有检测分选机10处对接组盘装置50，实现检测分选后的自动组盘作业，借助第一传送带装置20和第二传送带装置30及升降装置40，将检测分选机10检测出的不良电池直接对接至组盘装置50处进行自动组盘，实现了电池自动检测分选和自动组盘工序的无缝对接，完全省去人工转运和人工组盘的操作，提高了电池生产线的生产效率，且能够避免出现人为失误造成的电池损伤，在实现自动组盘同时，相应提高电池生产的良率。
同时，本申请的技术方案将原本平面式单独布置的检测分选机10创造性的改进为竖直方向上下叠放的形式，极大地节省了设备的占地空间。再借助升降装置40将上下叠放的检测分选机10检测出的不良电池100统一输送至底部的组盘装置50处，便于在最底侧的工位进行统一自动组盘。
进一步地，由于通过组盘装置50实现自动组盘工作，其运行速度和组盘准确度都可以调节至比较高的水平，所以其可以应对更多数量的不良电池100的组盘工作。本申请只设置一个组盘装置50，相当于只需要一个工位的场地面积，减少了场地浪费。同时，只需一个组盘装置50来对至少两个检测分选机10检测出的不良电池100进行组盘，实现一对多的高效组盘策略，充分减少组盘装置50的工作空闲，提高组盘装置50的工作饱和度，实现降成本增效率的双重效果。
需要说明的是，检测分选机可以采用现有的IR/OCV内阻电压自动分选设备，可以是一些厂家的电池分档机和分选机，也可以是采用只具备检测功能的设备并配套一些机械手或者带有抓手的姿态模组来实现。
在一种实施方案中，如图1-3所示，还包括第三传送带装置60。第二传送带装置30的长度大于第一传送带装置20的长度，第三传送带装置60布置在第二传送带装置30超出第一传送带装置20部分的正下方，且第三传送带装置60的端部与其上方的第二传送带装置30的端部对齐，第三传送带装置60与升降装置40的最下端对接。此处的方案中，第三传送带装置60和第二传送带装置30都位于第二传送带装置30的下方，形成上下排列的结构，只占用一列竖向空间，极大地节省空间。同时第三传送带装置60是承接升降装置40运输下来的上方检测分选机10检测出的不良电池100，第一传送带装置20承接最下方的检测分选机10检测出的不良电池100，第三传送带装置60和第二传送带装置30位置靠近，便于组盘装置50的抓取。
在一种实施方案中，如图4所示，还包括编码识别系统70，编码识别系统70包括电池标签、托盘标签512、电池识别装置71、托盘识别装置72和控制模块73。如图2和3所示，电池标签位于不良电池100的表面，托盘标签512设置在托盘51的侧面。电池识别装置71设置在第一传送带装置20和第三传送带装置60上，用于扫描并获取不良电池100的电池标签的信息。托盘识别装置72设置在组盘装置50上，用于扫描并获取托盘51上的托盘标签512的信息。控制模块73接收电池识别装置71获取的电池标签的信息，同时接收托盘识别装置72获取的托盘标签512的信息，并将不良电池100与所放置的托盘51的对应关系记录和存储。
对于编码识别系统70，托盘识别装置72自动扫描放置在组盘装置50上的托盘51的托盘标签512并将标签数据传递给控制模块73。同时，组盘装置50在抓取不良电池100时，电池识别装置71会自动识别不良电池100的电池标签，并将标签数据传递给控制模块73。不良电池100在码放入对应的托盘51中时，控制模块73将不良电池100的标签数据与托盘51的标签数据绑定在一起，并将这种绑定关系存储记录，同时可以上传生产线的整体系统，实现后续对电池存放位置信息的溯源，便于及时快速的找到对应的托盘51及电池。原有的手动扫描方式效率低，存在漏扫的情况，且可能扫描了电池和托盘后，却在了其它托盘中，而本申请在码放组盘的工位上自动扫描，并直接组盘，基本不存在扫描后错放的的情况发生。
需要说明的是，一般电池生产中，所有电池都有一个电池标签，可以是二维码、条形码等，也可以是带有文字信息的图案等。检测分选机10进行电池的检测和分选时一般将电池数据与电池的标签绑定，这种绑定关系会在生产线的管理系统中存储，控制模块73可以调用使用。托盘标签512可以是二维码、条形码等，也可以是带有文字信息的图案等。
需要说明的是，电池识别装置71和托盘识别装置72可采用二维码、条形码扫描设备，也可以采用摄像头以图像识别的方式进行识别。
需要说明的是，组盘装置50可以采用较为常规的六自由度机械臂、五自由度机械臂等，并配备抓手抓取电池，但是一般机械臂的体积大，所需要的位姿活动范围较大，需要占用更大的场地面积和空间。
在一种组盘装置50优选的实施方案中，如图2所示，组盘装置50包括底座52和多自由度机械手53，多自由度机械手53采用配有抓手的丝杠模组或者同步带模组的结构，底座52设置在第一传送带装置20和第三传送带装置60一侧，多自由度机械手53安装在底座52上，托盘51放置在底座52上，多自由度机械手53依次抓取第一传送带装置20和第三传送带装置60上的不良电池100，并依次放入托盘51的卡位511中。同时，由于都在最下方的传送带处进行组盘，多自由度机械手53无需有较高的高度，这样其结构可简化，行程部件的距离变短，提高了稳定性和运动的准确性。
在一种实施方案中，如图3所示，升降装置40包括升降行程组件41、支撑座42和同步带组件43，支撑座42安装在升降行程组件41上，同步带组件43安装在支撑座42上，同步带组件43的传送平面水平且可正反两方向传送：在升降行程组件41将支撑座42向上升至预定高度，以使同步带组件43与第二传送带装置30对接；在升降行程组件41将支撑座42降至底部时，同步带组件43与第三传送带装置60的对接。
在一种实施方案中，如图2和5所示，多自由度机械手53包括运动行程模组531和安装在运动行程模组531上的夹爪532，夹爪532旁的结构上设置第一检测传感器533，第一检测传感器533朝向下方用于检测夹爪532下方对应的托盘51的卡位511中是否放置有不良电池100。第一检测传感器533如果检测到卡位511中有电池，及时发出信号让多自由度机械手53去寻找下一个卡位511，防止对卡位511上已有的电池造成损伤。
在一种实施方案中，如图5所示，夹爪532的内侧设置有第二检测传感器534，第二检测传感器534用于检测夹爪532是否夹持至不良电池100的预定位置，确保电池不会因夹持不到位而出现掉落或撞击结构件的情况发生。
在一种实施方案中，如图5所示，夹爪532通过一缓冲结构535安装在运动行程模组531上。缓冲结构535包括固定板5351、连接柱5352、弹簧5353、卡凸5354和第三检测传感器5355；固定板5351安装在运动行程模组531上；连接柱5352穿过固定板5351上的通孔，连接柱5352位于固定板5351上侧的一端连接卡凸5354，卡凸5354的尺寸大于固定板5351上通孔的尺寸，连接柱5352位于固定板5351下侧的一端连接夹爪532，弹簧5353套设在连接柱5352上且被限制在固定板5351与夹爪532之间；第三检测传感器5355设置在固定板5351上以用于检测夹爪532与固定板5351之间的距离。
假使前述方案中的第一检测传感器533检测失效的情况下，夹爪532继续向已有电池的卡位511下降，在碰到下方卡位511中的电池后，由于弹簧5353的作用，夹爪532上移并压缩弹簧5353，夹爪532与固定板5351之间的距离缩短，当第三检测传感器5355检测到夹爪532靠近时，代表夹爪532下方的卡位511中有电池，此时运动行程模组531带动夹爪532快速提升，以避免夹爪532继续下压对下方电池造成损坏。
通过第一检测传感器533和缓冲结构535，实现对已放置到卡位511中的不良电池100的双重保护。
在一种实施方案中，如图1和2所示，组盘装置50上还设置有输送结构54，托盘51放置在输送结构54上，输送结构54便于将已装满不良电池100的托盘51运出，也便于与后续的工序对接。
在一种实施方案中，组盘装置50上设置多个托盘51的放置位置，便于组盘装置50将不同参数不良的电池放置到不同的托盘51中。
需要说明的是，在不良的电池中，K值不良的电池较多，K值是指单位时间内的电池的电压降，是用来衡量锂电池自放电率的一种指标。受环境温度、运输等的影响，容易出现较多的K值不良的电池。K值不良的电池一般需要进行复测，并进行自放电工艺处理，最后成为K值OK(合格)的电池再重新使用。由于K值不良的电池较多，因此一般批量进行复测和自放电工艺，此时人工对如此多的电池组盘必然会影响效率，如果使用了本申请的方案后，基本可以从容应对大量K值不良电池组盘，提高效率。
根据本申请的第二方面，还提供了一种电池生产线，包括上述方案中的不良电池组盘设备。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种不良电池组盘设备，其特征在于，包括：
至少两个上下依次叠放的检测分选机(10)，所述检测分选机(10)用于检测出不良电池(100)并输送至所述检测分选机(10)的出口处，且所有所述检测分选机(10)的出口朝向相同；
第一传送带装置(20)，其架设在最下方的所述检测分选机(10)旁边，并用于承接最下方的所述检测分选机(10)出口运出的所述不良电池(100)；
第二传送带装置(30)，在最下方的所述检测分选机(10)以上的每个所述检测分选机(10)的出口高度处架设一个所述第二传送带装置(30)，以承接对应所述检测分选机(10)出口运出的所述不良电池(100)，所有所述第二传送带装置(30)与所述第一传送带装置(20)相互平行且在同一垂直方向上，所有所述第二传送带装置(30)长度相等；
升降装置(40)，其用于对接所有所述第二传送带装置(30)，并将所有所述第二传送带装置(30)上的所述不良电池(100)依次转运降低至与所述第一传送带装置(20)的相同高度处；
组盘装置(50)和托盘(51)，所述托盘(51)放置在所述组盘装置(50)上，所述托盘(51)内设置多个卡位(511)；所述组盘装置(50)用于将所述第一传送带装置(20)上的所述不良电池(100)，以及所述升降装置(40)转运至下部的所述不良电池(100)，依次码放在所述托盘(51)的所述卡位(511)中。
2.根据权利要求1所述的不良电池组盘设备，其特征在于，还包括第三传送带装置(60)；
所述第二传送带装置(30)的长度大于所述第一传送带装置(20)的长度，所述第三传送带装置(60)布置在所述第二传送带装置(30)超出所述第一传送带装置(20)部分的正下方，且所述第三传送带装置(60)的端部与其上方的所述第二传送带装置(30)的端部对齐，所述第三传送带装置(60)与所述升降装置(40)的最下端对接。
3.根据权利要求2所述的不良电池组盘设备，其特征在于，还包括编码识别系统(70)，所述编码识别系统(70)包括：
电池标签和托盘标签(512)，所述电池标签位于所述不良电池(100)的表面，所述托盘标签(512)设置在所述托盘(51)的侧面；
电池识别装置(71)，其设置在所述第一传送带装置(20)和所述第三传送带装置(60)上，用于扫描并获取所述不良电池(100)的电池标签的信息；
托盘识别装置(72)，其设置在所述组盘装置(50)上，用于扫描并获取所述托盘(51)上的所述托盘标签(512)的信息；
控制模块(73)，其接收所述电池识别装置(71)获取的电池标签的信息，同时接收托盘识别装置(72)获取的所述托盘标签(512)的信息，并将所述不良电池(100)与所放置的所述托盘(51)的对应关系记录和存储。
4.根据权利要求2所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述组盘装置(50)包括底座(52)和多自由度机械手(53)，所述底座(52)设置在所述第一传送带装置(20)和所述第三传送带装置(60)一侧，所述多自由度机械手(53)安装在所述底座(52)上，所述托盘(51)放置在所述底座(52)上，所述多自由度机械手(53)依次抓取所述第一传送带装置(20)和所述第三传送带装置(60)上的所述不良电池(100)，并依次放入所述托盘(51)的所述卡位(511)中。
5.根据权利要求2所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述升降装置(40)包括升降行程组件(41)、支撑座(42)和同步带组件(43)，所述支撑座(42)安装在所述升降行程组件(41)上，所述同步带组件(43)安装在所述支撑座(42)上，所述同步带组件(43)的传送平面水平且可正反两方向传送：
在所述升降行程组件(41)将所述支撑座(42)向上升至预定高度，以使所述同步带组件(43)与所述第二传送带装置(30)对接；在所述升降行程组件(41)将所述支撑座(42)降至底部时，所述同步带组件(43)与所述第三传送带装置(60)的对接。
6.根据权利要求4所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述多自由度机械手(53)包括运动行程模组(531)和安装在所述运动行程模组(531)上的夹爪(532)，所述夹爪(532)旁的结构上设置第一检测传感器(533)，所述第一检测传感器(533)朝向下方用于检测所述夹爪(532)下方对应的所述托盘(51)的所述卡位(511)中是否放置有所述不良电池(100)。
7.根据权利要求6所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述夹爪(532)的内侧设置有第二检测传感器(534)，所述第二检测传感器(534)用于检测所述夹爪(532)是否夹持至所述不良电池(100)的预定位置。
8.根据权利要求6所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述夹爪(532)通过一缓冲结构(535)安装在所述运动行程模组(531)上；
所述缓冲结构(535)包括固定板(5351)、连接柱(5352)、弹簧(5353)、卡凸(5354)和第三检测传感器(5355)；所述固定板(5351)安装在所述运动行程模组(531)上；所述连接柱(5352)穿过所述固定板(5351)上的通孔，所述连接柱(5352)位于所述固定板(5351)上侧的一端连接所述卡凸(5354)，所述卡凸(5354)的尺寸大于所述固定板(5351)上通孔的尺寸，所述连接柱(5352)位于所述固定板(5351)下侧的一端连接所述夹爪(532)，所述弹簧(5353)套设在所述连接柱(5352)上且被限制在所述固定板(5351)与所述夹爪(532)之间；所述第三检测传感器(5355)设置在所述固定板(5351)上以用于检测所述夹爪(532)与所述固定板(5351)之间的距离。
9.根据权利要求1-8任一项所述的不良电池组盘设备，其特征在于，所述组盘装置(50)上还设置有输送结构(54)，所述托盘(51)放置在所述输送结构(54)上。
10.一种电池生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的不良电池组盘设备。
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