CN114919113B - 一种软模成型办法及塑料导轨 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种软模成型办法及塑料导轨，涉及汽车零部件加工技术领域，其包括以下步骤：根据已知的玻璃升降器的导轨模型，提取导轨内表面的曲面特征；根据曲面特征加工出相应的弧形金属板；将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板的塑料导轨。本申请还保护一种采用上述软模成型办法加工成型的塑料导轨。本申请的软模成型办法及塑料导轨，巧妙地将弧形金属板引入至塑料导轨内部，大幅提升塑料导轨的强度硬度，同时克服了硬模成型和硅胶模成型存在的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及汽车零部件加工制造技术领域，具体涉及一种软模成型办法及塑料导轨。
背景技术
随着汽车设计开发的发展，整车开发既要减少开发周期又要保证整车的性能验证，满足测试要求。在整车开发初版数据发布后，就需要进行底盘和电器相关测试。此时，车身为了配合测试，玻璃升降器需要正常运转，需要制作玻璃升降器确保整车的完整性测试。其中，玻璃升降器的导轨样件极为关键。
相关技术中，制作玻璃升降器的导轨样件一般采用两种技术方案，第一种技术方案采用硬模成型，采用硬模模具，然后使用PP(聚丙烯)+30％GF(glass fiber，玻璃纤维)浇筑成型。第二种技术方案采用硅胶模成型，采用硅胶模具，然后使用PP+5％GF或其他硅胶材料浇筑成型。
但是，第一种技术方案，硬模开发周期长(硬模模具至少需要2个月的开发周期)，无法满足样件的开发周期需求(一般1一个月左右)；开发费用高，正常的玻璃升降器的八根导轨的硬模费用在40万元以上。第二种技术方案，由于玻璃纤维材料会对模具形成一定的冲击性，一定程度损坏模具，硬模模具由于强度硬度较大，能够承受含量较高的玻璃纤维；而硅胶模具由于强度硬度较小，承压能力差，硅胶模具只能承受含量较低的玻璃纤维(硬模成型的材料含量PP+30％GF，而硅胶成型的材料含量PP+5％GF)，而玻纤含量大幅减小导致成型的导轨强度很低，升降器堵转试验使用一段时候后就出现导轨变形而玻璃无法在升降器中升降的问题，需要更换升降器，造成材料浪费，耗费大量人力，加长了试验周期。
因此，本领域的技术人员亟待设计一种新的技术方案，用来制作玻璃升降器的导轨样件。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种软模成型办法及塑料导轨，巧妙地将弧形金属板引入至塑料导轨内部，大幅提升塑料导轨的强度硬度，同时克服了硬模成型和硅胶模成型存在的技术问题。
为达到以上目的，采取的技术方案是一种软模成型办法，包含以下步骤：
根据已知的玻璃升降器的导轨模型，提取导轨内表面的曲面特征；
根据曲面特征加工出相应的弧形金属板；
将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板的塑料导轨。
在上述技术方案的基础上，所述导轨模型包含轨道部，所述提取导轨内表面的曲面特征包含：
提取轨道部内表面的曲面特征，且曲面特征适配于一块弧形金属板。
在上述技术方案的基础上，所述根据曲面特征加工出相应的弧形金属板，包含：
将曲面特征按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板的模型；
将弧形金属板的模型，展开成平面金属板的模型；
根据平面金属板的特征数据，切割加工成平面金属板结构；
将平面金属板折弯成弧形金属板。
在上述技术方案的基础上，所述将平面金属板折弯成弧形金属板，需要采用滚轮折弯机，所述滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板调节至设定弧度。
在上述技术方案的基础上，每组滚轮均包含一个支架杆和两个用于夹紧弧形金属板的滚轮，两个滚轮转动设置于支架杆；三组滚轮的支架杆相交于支架中心，所述支架杆可绕支架中心转动，且支架杆可伸长或缩短；
当弧形金属板的弧度需要改变时，所述支架杆伸缩和/或支架杆绕支架中心转动。
在上述技术方案的基础上，所述硅胶模具对应于弧形金属板的内表面设置若干凸起，若干凸起垫高弧形金属板，使得浇筑成型后，塑料包覆住弧形金属板两侧，且弧形金属板恰好位于厚度方向的正中间。
在上述技术方案的基础上，所述根据平面金属板的模型，切割加工成平面金属板结构，包含：
采用线切割的加工工艺，加工成平面金属板结构。
在上述技术方案的基础上，所述塑料导轨的总厚度为2.5mm，所述弧形金属板的厚度为1.0～1.2mm。
在上述技术方案的基础上，将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，还包含：
采用PP+5％GF进行浇筑成型。
本申请还公开了一种采用上述软模成型办法加工成型的塑料导轨，所述塑料导轨内部包覆设置弧形金属板。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
1.本申请的软模成型办法，包含以下步骤：根据已知的玻璃升降器的导轨模型数据，提取导轨内表面的曲面特征；根据曲面特征加工出相应的弧形金属板；将弧形金属板放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板的塑料导轨。
本申请的软模成型办法，同时克服了两种传统技术方案(硬模成型和软膜成型)的缺点；相对于硬模成型方法，因为使用的还是传统硅胶模具，模具的开发周期短，满足样件的测试周期，大大降低了开发费用；相对于硅胶模成型方法，解决了成型后导轨强度低的技术问题，在塑料导轨内加入了弧形金属板，弧形金属板提供了强度和刚度支撑，能够满足升降器的堵转试验整个测试周期，不会出现导轨变形而玻璃无法在升降器中升降的问题，减少耗费了人力和物力，缩短了试验周期。本申请的软模成型办法，思路巧妙，不针对整车进行长期使用，主要针对测试阶段，属于现有技术的发现盲点，将弧形金属板加入至对强度刚度具有特定要求的导轨中，并一体注塑成型，形成带弧形金属板的塑料导轨，既能通过软膜成型加工方法加工而成，又能够与硬模成型的塑料导轨强度硬度相当，加快了整车测试的周期，实用性强。
2.本申请的软模成型办法，导轨模型包含轨道部，轨道部内设置一整块弧形金属板；用一整块弧形金属板覆盖曲面特征，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
3.本申请的软模成型办法，将曲面特征按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板的模型；将弧形金属板的模型，展开成平面金属板的模型；根据平面金属板的特征数据(包含长、宽、厚、弧度等数据尺寸)，切割加工成实际的平面金属板结构；将平面金属板折弯成弧形金属板；
本申请利用曲面特征作为基础，曲面特征属于成型后的塑料导轨，相当于逆推加工相应的弧形金属板，为弧形金属板的结构尺寸提供了有力支撑，按上述方法加工，基本不会出现太大误差，加快了弧形金属板的成型效率。
4.本申请的软模成型办法，将平面金属板折弯成弧形金属板，需要采用滚轮折弯机，滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板调节至设定弧度，能够完美贴合到模具内。最为关键的是，滚轮折弯机在进行折弯时，既能折弯处相应的弧度，又使得弧形金属板表面无损且圆润，便于后续浇筑一体成型；
本申请针对弧形金属板，特制滚轮折弯机，能够方便快捷调整弧形金属板的弧度，使其适配曲面特征，恰好在塑料导轨的厚度方向的正中间；本申请的滚轮折弯机结构，能够圆润灵活调节弧形金属板的弧度。不同车辆不同车门位置的玻璃升降器的导轨的弧度不同，本申请的滚轮折弯机结构，适用面广，能够适配于所有车型所有不同位置的导轨，适用面广，实用性强。
5.本申请的软模成型办法，硅胶模具主体部分与常规硅胶模具相同，仅需要在对应于弧形金属板的内表面设置若干凸起，若干凸起垫高弧形金属板，使得浇筑成型后，塑料包覆住弧形金属板；且弧形金属板恰好位于厚度方向的正中间。
本申请对硅胶模具的细微结构进行调整，使得弧形金属板放入硅胶模具，之后进行浇筑成型，得到塑料导轨，弧形金属板恰好位于塑料导轨的厚度方向正中间，若干凸起提供了结构基础。
6.本申请的软模成型办法，根据平面金属板的模型的数据尺寸，采用线切割的加工工艺，加工成对应尺寸的平面金属板；采用线切割的加工方法，加工精度高，平面金属板的边沿位置光滑，有利于后续浇筑成型，不会对浇筑成型造成负面影响。
7.本申请的塑料导轨，塑料导轨内部包覆设置弧形金属板，弧形金属板置于硅胶模具内，并一体注塑成型；将一整块弧形金属板引入内部，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的塑料导轨的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的曲面特征的示意图；
图3为本申请实施例提供的弧形金属板的示意图；
图4为本申请实施例提供的平面金属板的示意图；
图5为本申请实施例提供的三组滚轮压紧弧形金属板的示意图；
图6为本申请实施例提供的滚轮折弯机的三组滚轮调大弧形金属板的弧度的示意图；
图7为本申请实施例提供的滚轮折弯机的三组滚轮调小弧形金属板的弧度的示意图；
图8为本申请实施例提供的弧形金属板的示意图
图9为本申请实施例提供的塑料导轨的示意图；
附图标记：10、塑料导轨；1、轨道部；2、固定部；11、曲面特征；12、弧形金属板；13、平面金属板；14、第一组滚轮；15、第二组滚轮；16、第三组滚轮；17、弧度角；18、支架中心；19、支架杆。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1～图9所示，本申请公开了一种软模成型办法的实施例，包含以下步骤：
根据已知的玻璃升降器的导轨模型数据，提取导轨内表面的曲面特征11。具体地，导轨的三维模型是已知的；直接在三维软件中进行处理即可得到曲面特征11。
根据曲面特征11加工出相应的弧形金属板12。具体地，根据多种加工手段，将平面金属板13切割成相应的大小，并弯折成与曲面特征11相匹配的弧形金属板12。
将弧形金属板12放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板12的塑料导轨10。具体地，硅胶模具根据常规手段加工制造形成。
本申请的软模成型办法，同时克服了两种传统技术方案(硬模成型和软膜成型)的缺点；相对于硬模成型方法，因为使用传统的硅胶模具，模具的开发周期短，满足样件的测试周期，大大降低了开发费用；相对于硅胶模成型方法，解决了导轨强度低的技术问题，在塑料导轨10内加入了弧形金属板12，弧形金属板12提供了强度和刚度支撑，能够满足升降器的堵转试验整个测试周期，不会出现导轨变形而玻璃无法在升降器中升降的问题，减少耗费了人力和物力，缩短了试验周期。本申请的软模成型办法，思路巧妙，不针对整车进行长期使用，主要针对测试阶段，属于本领域技术人员的思维盲点，将弧形金属板12加入至对强度刚度具有特定要求的导轨中，并一体注塑成型，形成带弧形金属板12的塑料导轨10，既能通过软膜成型加工方法加工而成，又能够与硬模成型的塑料导轨强度硬度相当，加快了整车测试的周期，实用性强。
在一个实施例中，导轨模型包含轨道部1，提取导轨内表面的曲面特征包含：
提取轨道部1内表面的曲面特征11，曲面特征11适配于一块弧形金属板12。
具体地，轨道部1内表面呈弧形曲面，弧形金属板12的表面与曲面特征11相匹配；塑料导轨还包含两个固定部2，两个固定部2分别位于轨道部1的两端；两个固定部2均固定在车内钣金上。
本申请的软模成型办法，用一整块弧形金属板12覆盖曲面特征11，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
具体的，根据曲面特征11加工出相应的弧形金属板12，包含：
将曲面特征11按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板12的模型；
将弧形金属板12的模型，展开成平面金属板13的模型；上述两步均在三维软件中进行。
根据平面金属板13的特征数据(包含长、宽、厚、弧度等数据尺寸)，切割加工成实际的平面金属板13结构；
将平面金属板13折弯成弧形金属板12。
本申请利用曲面特征11作为基础，曲面特征11属于成型后的塑料导轨10，相当于逆推加工相应的弧形金属板12，为弧形金属板12的结构尺寸提供了有力支撑，按上述方法加工，基本不会出现太大误差，加快了弧形金属板12的成型效率。
在一个实施例中，将平面金属板13折弯成弧形金属板12，需要采用滚轮折弯机，滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板12调节至设定弧度，能够完美贴合到模具内。最为关键的是，滚轮折弯机在进行折弯时，既能折弯处相应的弧度，又使得弧形金属板12表面无损且圆润，便于后续浇筑一体成型。
如图5、图6和图7所示，对于滚轮折弯机，在一个实施例中，每组滚轮均包含一个支架杆19和两个滚轮，两个滚轮用于夹紧弧形金属板12，三组滚轮夹紧于弧形金属板12的三处位置，能够根据需要调节弧形金属板12的弧度，使其适配曲面特征11。
具体地，每组滚轮的上滚轮均可以自转。每组滚轮中，两个滚轮转动设置于支架杆19；三组滚轮的支架杆19相交于支架中心18，支架杆19可绕支架中心18转动。同时，支架杆19可伸长或缩短；当弧形金属板12的弧度需要改变时，支架杆19伸缩和/或支架杆19绕支架中心18转动。
具体地，三组滚轮分别为第一组滚轮14、第二组滚轮15和第三组滚轮16，将平面金属板13放入至三组滚轮中，形成弧形金属板12。当需要调大弧形金属板12的弧度(即弧形金属板12更加接近平整)，将第二组滚轮15对应的支架杆19缩短，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16对应的支架杆19伸长，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16的支架杆19转动，靠近第二组滚轮15的支架杆19，增大弧形金属板12的弧度，弧度角17增大。
当需要调小弧形金属板12的弧度(即弧形金属板12更加翘起)，将第二组滚轮15对应的支架杆19伸长，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16对应的支架杆19缩短，且将第一组滚轮14和第三组滚轮16的支架杆19转动，远离第二组滚轮15的支架杆19，缩小弧形金属板12的弧度，弧度角17增大。
本申请针对弧形金属板12，特制滚轮折弯机，能够方便快捷调整弧形金属板12的弧度，使其适配曲面特征11，恰好在塑料导轨10的厚度方向的正中间；本申请的滚轮折弯机结构，能够圆润灵活调节弧形金属板12的弧度。不同车辆不同车门位置的玻璃升降器的导轨的弧度不同，本申请的滚轮折弯机结构，适用面广，能够适配于所有车型所有不同位置的导轨，适用面广，实用性强。
在一个实施例中，硅胶模具主体部分与常规硅胶模具相同，仅需要在对应于弧形金属板12的内表面设置若干凸起，若干凸起垫高弧形金属板12，使得浇筑成型后，塑料包覆住弧形金属板12；且弧形金属板恰好位于厚度方向的正中间。
本申请对硅胶模具的细微结构进行调整，使得弧形金属板12放入硅胶模具，之后进行浇筑成型，得到塑料导轨，弧形金属板12恰好位于塑料导轨的厚度方向正中间，若干凸起提供了结构基础。
在一个实施例中，根据平面金属板13的模型，切割加工成实际的平面金属板13结构，包含：
根据平面金属板13的模型的数据尺寸，采用线切割的加工工艺，加工成对应尺寸的平面金属板13。本申请的软模成型办法，采用线切割的加工方法，加工精度高，平面金属板13的边沿位置光滑，有利于后续浇筑成型，不会对浇筑成型造成负面影响。
优选地，塑料导轨10的总厚度为2.5mm，弧形金属板12的厚度为1.0～1.2mm。弧形金属板12位于塑料导轨10的厚度的正中间。
进一步地，将弧形金属板12放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，还包含：
采用PP+5％GF进行浇筑成型；浇筑材料的玻璃纤维的含量不变，该含量的玻璃纤维不会对硅胶模具造成损伤冲击。而该材料浇筑成型的塑料导轨10的刚度和强度不足，主要通过弧形金属板12进行弥补。
本申请公开了采用上述软模成型办法加工成型的塑料导轨，塑料导轨10内部包覆设置弧形金属板12，弧形金属板12置于硅胶模具内，并一体注塑成型。
关于塑料导轨，本申请的塑料导轨10，将一整块弧形金属板12引入内部，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
关于塑料导轨，将平面金属板13折弯成弧形金属板12，需要采用滚轮折弯机，滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板12调节至设定弧度，能够完美贴合到模具内。最为关键的是，滚轮折弯机在进行折弯时，既能折弯处相应的弧度，又使得弧形金属板12表面无损且圆润，便于后续浇筑一体成型。
为了加工本申请的塑料导轨10，特制滚轮折弯机，每组滚轮均包含一个支架杆19和两个滚轮，两个滚轮用于夹紧弧形金属板12，三组滚轮夹紧于弧形金属板12的三处位置，能够根据需要调节弧形金属板12的弧度，使其适配曲面特征11。具体地，每组滚轮的上滚轮均可以自转。每组滚轮中，两个滚轮转动设置于支架杆19；三组滚轮的支架杆19相交于支架中心18，支架杆19可绕支架中心18转动。同时，支架杆19可伸长或缩短；当弧形金属板12的弧度需要改变时，支架杆19伸缩和/或支架杆19绕支架中心18转动。
具体地，三组滚轮分别为第一组滚轮14、第二组滚轮15和第三组滚轮16，将平面金属板13放入至三组滚轮中，形成弧形金属板12。当需要调大弧形金属板12的弧度(即弧形金属板12更加接近平整)，将第二组滚轮15对应的支架杆19缩短，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16对应的支架杆19伸长，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16的支架杆19转动，靠近第二组滚轮15的支架杆19，增大弧形金属板12的弧度，弧度角17增大。
当需要调小弧形金属板12的弧度(即弧形金属板12更加翘起)，将第二组滚轮15对应的支架杆19伸长，还可以将第一组滚轮14和第三组滚轮16对应的支架杆19缩短，且将第一组滚轮14和第三组滚轮16的支架杆19转动，远离第二组滚轮15的支架杆19，缩小弧形金属板12的弧度，弧度角17增大。
本申请针对弧形金属板12，特制滚轮折弯机，能够方便快捷调整弧形金属板12的弧度，使其适配曲面特征11，恰好在塑料导轨10的厚度方向的正中间；本申请的滚轮折弯机结构，能够圆润灵活调节弧形金属板12的弧度。不同车辆不同车门位置的玻璃升降器的导轨的弧度不同，本申请的滚轮折弯机结构，适用面广，能够适配于所有车型所有不同位置的导轨，适用面广，实用性强。
本申请的软模成型办法，包含以下步骤：根据已知的玻璃升降器的导轨模型数据，提取导轨内表面的曲面特征11；根据曲面特征11加工出相应的弧形金属板12；将弧形金属板12放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板12的塑料导轨10。
本申请的软模成型办法，同时克服了两种传统技术方案(硬模成型和软膜成型)的缺点；相对于硬模成型方法，因为使用的还是传统硅胶模具，模具的开发周期短，满足样件的测试周期，大大降低了开发费用；相对于硅胶模成型方法，解决了成型后导轨强度低的技术问题，在塑料导轨10内加入了弧形金属板12，弧形金属板12提供了强度和刚度支撑，能够满足升降器的堵转试验整个测试周期，不会出现导轨变形而玻璃无法在升降器中升降的问题，减少耗费了人力和物力，缩短了试验周期。本申请的软模成型办法，思路巧妙，不针对整车进行长期使用，主要针对测试阶段，属于现有技术的发现盲点，将弧形金属板12加入至对强度刚度具有特定要求的导轨中，并一体注塑成型，形成带弧形金属板12的塑料导轨10，既能通过软膜成型加工方法加工而成，又能够与硬模成型的塑料导轨强度硬度相当，加快了整车测试的周期，实用性强。
本申请的软模成型办法，导轨模型包含轨道部1，轨道部1内设置一整块弧形金属板12；用一整块弧形金属板12覆盖曲面特征11，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
本申请的软模成型办法，将曲面特征11按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板12的模型；将弧形金属板12的模型，展开成平面金属板13的模型；根据平面金属板13的特征数据(包含长、宽、厚、弧度等数据尺寸)，切割加工成实际的平面金属板13结构；将平面金属板13折弯成弧形金属板12；
本申请利用曲面特征11作为基础，曲面特征11属于成型后的塑料导轨10，相当于逆推加工相应的弧形金属板12，为弧形金属板12的结构尺寸提供了有力支撑，按上述方法加工，基本不会出现太大误差，加快了弧形金属板12的成型效率。
本申请的软模成型办法，将平面金属板13折弯成弧形金属板12，需要采用滚轮折弯机，滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板12调节至设定弧度，能够完美贴合到模具内。最为关键的是，滚轮折弯机在进行折弯时，既能折弯处相应的弧度，又使得弧形金属板12表面无损且圆润，便于后续浇筑一体成型；
本申请针对弧形金属板12，特制滚轮折弯机，能够方便快捷调整弧形金属板12的弧度，使其适配曲面特征11，恰好在塑料导轨10的厚度方向的正中间；本申请的滚轮折弯机结构，能够圆润灵活调节弧形金属板12的弧度。不同车辆不同车门位置的玻璃升降器的导轨的弧度不同，本申请的滚轮折弯机结构，适用面广，能够适配于所有车型所有不同位置的导轨，适用面广，实用性强。
本申请的软模成型办法，硅胶模具主体部分与常规硅胶模具相同，仅需要在对应于弧形金属板12的内表面设置若干凸起，若干凸起垫高弧形金属板12，使得浇筑成型后，塑料包覆住弧形金属板12；且弧形金属板恰好位于厚度方向的正中间。
本申请对硅胶模具的细微结构进行调整，使得弧形金属板12放入硅胶模具，之后进行浇筑成型，得到塑料导轨，弧形金属板12恰好位于塑料导轨的厚度方向正中间，若干凸起提供了结构基础。
本申请的软模成型办法，根据平面金属板13的模型的数据尺寸，采用线切割的加工工艺，加工成对应尺寸的平面金属板13；采用线切割的加工方法，加工精度高，平面金属板13的边沿位置光滑，有利于后续浇筑成型，不会对浇筑成型造成负面影响。
本申请的塑料导轨，塑料导轨10内部包覆设置弧形金属板12，弧形金属板12置于硅胶模具内，并一体注塑成型；将一整块弧形金属板12引入内部，极大加强了导轨的刚度和强度，能够使得成型后的导轨样件，满足整个整车测试的试验周期，既降低了成本，又没有拖整个整车试验的后腿。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种软模成型办法，其特征在于，包含以下步骤：
根据已知的玻璃升降器的导轨模型，提取导轨内表面的曲面特征(11)；
根据曲面特征(11)加工出相应的弧形金属板(12)；
将弧形金属板(12)放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，形成内部包覆弧形金属板(12)的塑料导轨(10)；
所述硅胶模具对应于弧形金属板(12)的内表面设置若干凸起，若干凸起垫高弧形金属板(12)，使得浇筑成型后，塑料包覆住弧形金属板(12)两侧，且弧形金属板(12)恰好位于厚度方向的正中间。
2.如权利要求1所述的一种软模成型办法，其特征在于：所述导轨模型包含轨道部(1)，所述提取导轨内表面的曲面特征包含：
提取轨道部(1)内表面的曲面特征(11)，且曲面特征(11)适配于一块弧形金属板(12)。
3.如权利要求1所述的一种软模成型办法，其特征在于，所述根据曲面特征(11)加工出相应的弧形金属板(12)，包含：
将曲面特征(11)按照设定厚度进行偏置，形成弧形金属板(12)的模型；
将弧形金属板(12)的模型，展开成平面金属板(13)的模型；
根据平面金属板(13)的特征数据，切割加工成平面金属板(13)结构；
将平面金属板(13)折弯成弧形金属板(12)。
4.如权利要求3所述的一种软模成型办法，其特征在于，所述将平面金属板(13)折弯成弧形金属板(12)，需要采用滚轮折弯机，所述滚轮折弯机包含三组滚轮；三组滚轮将弧形金属板调节至设定弧度。
5.如权利要求4所述的一种软模成型办法，其特征在于，每组滚轮均包含一个支架杆(19)和两个用于夹紧弧形金属板(12)的滚轮，两个滚轮转动设置于支架杆(19)；三组滚轮的支架杆(19)相交于支架中心(18)，所述支架杆(19)可绕支架中心(18)转动，且支架杆(19)可伸长或缩短；
当弧形金属板(12)的弧度需要改变时，所述支架杆(19)伸缩和/或支架杆(19)绕支架中心(18)转动。
6.如权利要求1所述的一种软模成型办法，其特征在于：所述根据平面金属板(13)的模型，切割加工成平面金属板(13)结构，包含：
采用线切割的加工工艺，加工成平面金属板(13)结构。
7.如权利要求1所述的一种软模成型办法，其特征在于：所述塑料导轨的总厚度为2.5mm，所述弧形金属板(12)的厚度为1.0～1.2mm。
8.如权利要求1所述的一种软模成型办法，其特征在于，将弧形金属板(12)放入至硅胶模具中，进行浇筑成型，还包含：
采用PP+5％GF进行浇筑成型。
9.一种采用权利要求1所述软模成型办法加工成型的塑料导轨，其特征在于：所述塑料导轨内部包覆设置弧形金属板(12)。
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