CN114905562A - 复合材料曲面加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种复合材料曲面加工工艺，包括步骤：1、在设备中放入具有平面和曲面的复合材料面板；2、在需要加工的位置做标记；3、使用上压板、下支撑板分别夹紧曲面的上下表面，使得曲面变平；4、将加工刀头移动至标记位置，并降下至曲面的高度进行加工；5、将上压板、下支撑板脱离复合材料面板，使得曲面复原。本发明在复合材料面板成型后，再通过上压板、下支撑板将曲面夹紧变平后进行加工，加工时曲面为平整状态，即可像传统的加工工序一样进行开槽或开孔，加工精度得以保证；由于曲面的弯曲度不大，在加工完成后撤去上压板、下支撑板即可使得曲面复原，完成加工；整体工艺简单、易操作，可以提升加工精度和生产效率。

Description

复合材料曲面加工工艺

技术领域

本发明涉及电子产品面板加工技术领域，特别是指一种复合材料曲面加工工艺。

背景技术

电子产品的面板一般由塑料、金属合金等材料制成。前者在加工生产时需进行多次打磨加工的工序才能达到面板的使用需求，且材料质感差、强度低、不利于产品散热，在加工表面纹样或凹槽的工序中较容易破裂而导致残次品；后者虽然具有较高的强度，但质量比较重，难以满足轻便易携带的用户需求，并且制造成本也比较高。遂有电子产品面板开始采用碳纤维或玻璃纤维的复合材料面板。

出于美观、触感、防撞耐摔等因素的考虑，现电子产品面板的边沿位置多设置为曲面。当需要在曲面上进行开沉槽、沉孔时，如需要在笔记本外壳的边缘开槽以镶嵌LOGO铭牌，现有的加工方法在曲面开槽的过程中，加工刀具多采用直角刀或球刀，在加工曲面时，可能会留下若干带有梯度平面，不能保证加工后的槽面为光滑的槽面，难以保证加工精度，甚至有可能导致整个面板变成废品。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料曲面加工工艺，可以在复合材料面板的曲面上进行开槽、开孔，并保证加工精度。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种复合材料曲面加工工艺，包括以下步骤：

步骤1、在设备中放入具有平面和曲面的复合材料面板；

步骤2、在需要加工的位置做标记；

步骤3、使用上压板、下支撑板分别夹紧所述曲面的上下表面，使得所述曲面变平；

步骤4、将加工刀头移动至标记位置，并降下至所述曲面的高度进行加工；

步骤5、将所述上压板、下支撑板脱离所述复合材料面板，使得所述曲面复原。

所述步骤1中的复合材料包括植物纤维、碳纤维、PP、PC、PET、PA中的至少一种。

所述步骤3中，所述上压板预留有加工窗口，所述加工刀头在所述加工窗口内进行加工作业。

所述上压板与所述下支撑板均覆盖住所述平面与所述曲面的结合处。

所述步骤1中复合材料面板的平面厚度为0.4-1.5mm、曲面厚度为0.5-0.7mm。

所述步骤4中使用所述加工刀头进行开沉槽和/或沉孔。

所述步骤4中加工沉槽的深度为0.2-0.3mm。

所述步骤4中加工沉槽的公差范围为±0.05mm。

所述步骤4包括粗铣和精铣两步，在完成对刀确认需要加工位置后，先沿着预设轨迹进行粗铣得到带有沉槽或沉孔轮廓的粗坯，再更换用于精铣的刀具对粗坯进行精铣，完成曲面表面的加工。

采用上述技术方案后，本发明在复合材料面板成型后，再通过上压板、下支撑板将曲面夹紧变平后进行加工，加工时曲面为平整状态，即可像传统的加工工序一样进行开槽或开孔，加工精度得以保证；由于曲面的弯曲度不大，在加工完成后撤去上压板、下支撑板即可使得曲面复原，从而完成在复合材料曲面加工；整体工艺简单、易操作，可以提升加工精度、良品率和生产效率。

附图说明

图1为本发明第一实施例步骤1的示意图；

图2为本发明第一实施例步骤2的示意图；

图3为本发明第一实施例步骤3的示意图；

图4为图3的立体图；

图5为本发明第一实施例步骤4的示意图；

图6为本发明第一实施例步骤5的示意图；

图7为本发明第二实施例步骤3的示意图；

图8为本发明第二实施例步骤4的示意图；

附图标号说明：

1----面板； 11---平面； 12---曲面；

121--凹槽； 2----上压板； 21---加工窗口；

22---加工腔室； 3----下支撑板； 4----加工刀头；

5----弹性件； A----标记。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明实施例的详细描述并非旨在限制本发明要保护的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施例而简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

此外，本发明提供了各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本发明公开了一种复合材料曲面加工工艺，包括以下步骤：

步骤1、在模具中注入复合材料，成型具有平面11和曲面12的复合材料面板1；其中，平面11的厚度为0.4-1.5mm，曲面12的厚度为0.5-0.7mm；

步骤2、在需要加工的位置做标记A；

步骤3、使用上压板2和下支撑板3分别夹紧曲面12的上下表面，使得曲面12变平；

步骤4、将加工刀头4移动至标记A位置，并降下至曲面12的高度进行加工；

步骤5、将上压板2、下支撑板3脱离复合材料面板1，使得曲面12复原，曲面12已完成开设凹槽121。

在本发明的一些实施例中，上述步骤1中的复合材料包括植物纤维、碳纤维、PP、PC、PET、PA中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，上述步骤3中，上压板2预留有加工窗口21，从而让出加工刀头4的作业空间，方便加工刀头4穿过上压板2在面板1上进行加工凹槽121。

在本发明的一些实施例中，上述步骤3中，上压板2与下支撑板3均覆盖住平面11与曲面12的结合处，可以防止因曲面12受力而导致平面11与曲面12的结合处翘起，进而保证加工精度。

在本发明的一些实施例中，上述步骤4中使用加工刀头4进行开沉槽和/或沉孔（附图中主要为开槽）。其中，加工沉槽的深度为0.2-0.3mm，公差范围为±0.05mm。

在本发明的一些实施例中，上述步骤4包括粗铣和精铣两步：

4.1、在完成对刀确认需要加工位置后，先沿着预设轨迹进行粗铣得到带有沉槽或沉孔轮廓的粗坯；

4.2、再更换用于精铣的刀具对粗坯进行精铣，完成曲面12表面的加工。

参考图1至图6所示，为本发明的第一实施例的步骤1至步骤5。

在第一实施例中，上压板2与下支撑板3主要是加工设备中上下相对并且可相对上下移动的两个配件，以两者同时向面板1移动的方式实现对面板1的曲面12部分的夹紧。

参考图7和图8所示，为本发明的第二实施例的步骤3和步骤4，也即主要示出了上压板2与下支撑板3的第二种实施方式。

在第二实施例中，上压板2具有一供曲面12插入配合的加工腔室22，下支撑板3设置在加工腔室22内，并有弹性件5进行向上顶，当曲面12放入后，下支撑板3在弹性件5的作用下将曲面12顶在上压板2的顶壁，从而使得曲面12变平，方便后道的开槽工序。

可以想到的是，上述弹性件5可以用能够输出直线往复运动的动力装置进行替代，只要能实现驱动下支撑板3上下移动即可，如可以采用气缸或液压缸。

通过上述方案，本发明在复合材料面板1成型后，再通过上压板2与下支撑板3将曲面12夹紧变平后进行加工，加工时曲面12为平整状态，即可像传统的加工工序一样进行开槽或开孔，加工精度得以保证；由于曲面12的弯曲度不大，在加工完成后撤去上压板2、下支撑板3即可使得曲面12复原，从而完成在复合材料曲面12加工；整体工艺简单、易操作，可以提升加工精度、良品率和生产效率。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (9)

1.一种复合材料曲面加工工艺，其特征在于包括以下步骤：

步骤1、在设备中放入具有平面和曲面的复合材料面板；

步骤2、在需要加工的位置做标记；

步骤3、使用上压板、下支撑板分别夹紧所述曲面的上下表面，使得所述曲面变平；

步骤4、将加工刀头移动至标记位置，并降下至所述曲面的高度进行加工；

步骤5、将所述上压板、下支撑板脱离所述复合材料面板，使得所述曲面复原。

2.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤1中的复合材料包括植物纤维、碳纤维、PP、PC、PET、PA中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤3中，所述上压板预留有加工窗口，所述加工刀头在所述加工窗口内进行加工作业。

4.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述上压板与所述下支撑板均覆盖住所述平面与所述曲面的结合处。

5.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤1中复合材料面板的平面厚度为0.4-1.5mm、曲面厚度为0.5-0.7mm。

6.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤4中使用所述加工刀头进行开沉槽和/或沉孔。

7.根据权利要求6所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤4中加工沉槽的深度为0.2-0.3mm。

8.根据权利要求7所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤4中加工沉槽的公差范围为±0.05mm。

9.根据权利要求1所述的复合材料曲面加工工艺，其特征在于：

所述步骤4包括粗铣和精铣两步，在完成对刀确认需要加工位置后，先沿着预设轨迹进行粗铣得到带有沉槽或沉孔轮廓的粗坯，再更换用于精铣的刀具对粗坯进行精铣，完成曲面表面的加工。

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