CN114903390A - 一种表面清洁系统的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种表面清洁系统的控制方法，表面清洁系统包括表面清洁装置，设有可转动的清洁构件、驱动电机、供液组件以及吸污组件，刮擦件，干燥装置，清洁构件的额定转速为Ve，清洁构件上设有毛簇；表面清洁系统的控制方法包括清洗步骤、抽污步骤以及干燥步骤，所述干燥步骤包含A子步骤：控制清洁构件以第一速度V1向第一方向转动，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹风进行干燥；其中，所述第一方向与清洁构件的上一次转动方向相反，运行时间为T1，且V1＜Ve；通过在干燥步骤中设置A子步骤，大大提高了干燥的效率，改善了干燥的效果，同时更加节能，保证了清洁构件的卫生效果。

Description

一种表面清洁系统的控制方法

技术领域

本申请属于清洁设备技术领域，具体提供了一种表面清洁系统的控制方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，多种多样的表面清洁装置逐渐进入人们的日常生活当中，为房屋地面或地毯等待清洁表面的清洁提供了极大的便利。所述表面清洁装置一般都包含清洁构件，一般行业中洗地机中清洁构件采用清洁辊，扫地机人中清洁构件采用两个转向不同的转盘，清洁构件上设置或长或短的毛簇，清洁构件转动，毛簇不停擦洗待清洁表面，但是，表面清洁装置清洁完地面或地毯等待清洁表面后，其清洁构件上的毛簇就会脏污，也需要清洗，不然影响下一次的使用，因此，为了同时为了方便对表面清洁装置的清洁构件进行清洁，越来越多的表面清洁装置还会配置对清洁构件进行清洗的清洗组件，当清洁构件需要进行清洗时，将表面清洁装置放置在清洗组件的清洗槽中，转动的清洁构件就可以完成自清洗。虽然现有的表面清洁装置能够利用清洗组件完成清洁构件的自清洗，但是清洁构件被清洗完毕后，还是潮湿的状态，等待自然晾干需要的时间较长，如果遇上阴天下雨，则需要自然晾干的时间更长，尤其是在阴雨连绵的南方，为细菌的附着和滋生创造了条件，容易导致毛簇发霉，降低了表面清洁装置的清洁构件的使用寿命。

为了解决上述问题，在自动清洗工作完成后，增加对清洁构件的烘干过程成为行业研究的又一个解决方案。申请号为ZL202110456057.2名称为《基站设备、表面清洁系统及烘干处理控制方法》也公开了当至少一个清洁部停止被施加抽吸处理，且至少一个清洁部被驱动以第三速度进行旋转，第三速度低于第二速度，当清洁设备的至少一个清洁部被驱动以第三速度旋转时，烘干机构被启动以向清洁设备的至少一个清洁部提供热干风的技术方案，该专利虽然提出了低速烘干的方案，但是由于清洁部上的刷毛被水打湿后容易粘附在一起或者打绺，如果不大散，降低转速也无法使得内部被烘干，先烘干的是表面，要想全部烘干，只能靠外面干了之后热量往里渗透，也就是捂干，反而加长了烘干的时间，达不到客户的要求。申请号为ZL202110075768.5名称为《一种清洗机烘干方法及应用该方法的清洗机》公开了一种清洗机烘干方法，烘干工作启动后，控制向清洗机腔体内吹风的风机按照设定转速工作，同时实时获取风机的实时转速、清洗机腔体内的湿度数据，进而根据湿度数据计算当前烘干效率；比较当前风机实时转速与设定转速，比较当前烘干效率与设定烘干效率，根据比较结果加热元件的加热功率或调节风机的转速。此种方法是靠风机调速来解决清洁构件的干燥脱水问题，但是由于毛簇含水后容易打绺，如果不将其分开或者疏散，热风是无法吹到内部或者根部的，仍然导致效率低且浪费资源，干燥时间长。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，本申请提供了一种表面清洁系统的控制方法，该控制方法包括对清洁构件上的毛簇进行干燥步骤，干燥步骤中设置了清洁构件反转的A子步骤，这种控制方法干燥效果好，效率高。

一种表面清洁系统的控制方法，所述表面清洁系统包括：表面清洁装置，设有可转动的清洁构件、驱动清洁构件转动的驱动电机、供液组件以及吸污组件，清洁构件的额定转速为Ve，所述清洁构件上设有毛簇；刮擦件，用于对清洁构件上的毛簇进行刮擦清洗；干燥装置，用于对清洗后的毛簇进行干燥；所述控制方法包括：

清洗步骤：供液组件提供清洁液，清洁构件在驱动电机带动下以第三速度V3转动，刮擦件以清除毛簇上的污物；

抽污步骤：供液组件停止供液，抽污组件启动，将污物抽走收纳。

干燥步骤：

包含A子步骤：控制清洁构件以第一速度V1向第一方向转动，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹风进行干燥；其中，所述第一方向与清洁构件的上一次转动方向相反，运行时间为T1，且V1＜Ve。

进一步的，所述抽污步骤中，供液组件停止供液后，清洁构件以第四速度V4转动。

进一步的，在所述干燥步骤中，还包括B子步骤：控制清洁构件以第二速度V2向第二方向转动，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹风进行干燥，其中，第二方向与清洁构件的上一次转动方向相同，运行时间为T2。

进一步的，在干燥步骤中，A子步骤和B子步骤交替进行，且V1＜V2，T1＜T2，交替的次数为至少一次。或者，A子步骤间歇性的设置在干燥步骤中，且V1＜V2，T1＜T2。

进一步的，在A子步骤中，控制所述清洁构件向第一方向运动，转过的角度为θ，然后停止转动，该过程重复的次数为n，其中，T1≥nθ，且20≥n＞1。

进一步的，所述A子步骤设置在B子步骤之前，且抽污步骤中清洁构件转动，A子步骤中的第一方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相反，B子步骤中的第二方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相同。

进一步的，清洁构件停止转动，再启动干燥装置；或者，干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作。

进一步的，在干燥步骤中，所述A子步骤的运行时间T1呈递减的趋势，且0s＜T1≤20s；或者，清洁构件的第一转速V1也呈递减的趋势。

进一步的，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中的清洁构件停止转动后，再启动干燥装置，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2；或者，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2。

采用上述技术方案的有益效果是：

1、由于在对清洁构件转动进行清洗步骤中，毛簇含有大量水分，并经过刮擦件的一次次刮擦，毛簇会成绺的粘在一起，即使经过了抽污过程的能够被有一定程度的甩干，毛簇含水量大大减少，但是抽污结束后，由于离心力和刮擦件的作用，毛簇仍然是潮湿的，所以仍然沿着清洁构件转动的方向紧贴在清洁构件的壁上，通过在干燥步骤中设置控制清洁构件以第一速度V1向第一方向转动的A子步骤，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥，其中，所述第一方向与清洁构件的上一次转动方向相反，运行时间为T1，且V1＜Ve，使得潮湿的毛簇在离心力的作用下，如果上一次抽污步骤中清洁构件是转动的，则毛簇也跟随清洁构件向与抽污步骤结束时相反的方向即第一方向运动，同时，由于刮擦件的作用，毛簇被刮擦件打散，并从清洁构件的壁上立起，毛簇再逐渐向与抽污步骤运动方向相反的第一方向运动，并与清洁构件的壁再次逐渐贴合，通过增加让清洁构件进行与抽污结束时相反方向的运动，启动干燥装置，由于毛簇能够在被改变原来的运动方向时立起打散，使得干燥装置产生的热风能够渗透到每一个毛簇的根部，毛簇立起后则能被热风更容易更快速的干燥，如果上一次的抽污步骤中清洁构件是不转动的，则启动A子步骤时，清洁构件的第一方向则以其在清洗步骤中最后转动的方向的相反反向转动，通过这个干燥步骤中A子步骤的设置，使得毛簇在跟随清洁构件转动过程中，其转动的方向与清洁构件上一次转动的方向相反，则毛簇都会被刮擦件刮擦的作用下立起，热风装置都能吹到毛簇及其根部，大大提高了毛簇及其根部以及辊筒的干燥的效率，改善了清洁构件的干燥效果，同时更加节能，保证了清洁构件的卫生效果。

当V1≤Ve时，首先驱动电机长时间向与其正常工作时设定的转动方向的相反方向转动时，对于电机的工作性能和寿命都是不利的，其次不利于被打湿并粘在一起的毛簇的立起和打散，而且转速太快，毛簇即使立起也很快被刮条再次向相反方向刮倒，都是不利于干燥的，而且在毛簇逐渐变干过程中，清洁构件反转时刮擦件对驱动电机的反作用力也过大，毛簇越干则发生驱动电机堵转的几率也越大，堵转就有驱动电机因电流过大而烧坏的可能，也会影响驱动电机及表面清洁装置的寿命。

2、在所述抽污步骤中，供液组件停止供液后，清洁构件以第四速度V4转动，这样大大提高了抽污步骤的效率，同时也使得清洁构件将其毛簇上的污液甩掉，方便了后续干燥工作的进行，进而有助于提高干燥步骤的工作效率，减小干燥步骤的时长。

3、在所述干燥步骤中，还包括B子步骤：控制清洁构件以第二速度V2向第二方向转动，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹出热风进行干燥，其中，第二方向与清洁构件的上一次转动方向相同，运行时间为T2，使得被刮擦件和清洁构件的离心力作用下向第一方向运动的毛簇再次转向，向第二方向运动，毛簇在向第二方向运动的过程中再次被刮擦件和离心力作用打散并立起，使得干燥装置产生的热风能够渗透到每一个毛簇的根部，毛簇立起后则能被热风更容易更快速的干燥，通过这样的步骤，打乱了毛簇的成团或打绺现象，减少了毛簇贴在清洁构件的壁上的时间，不会造成其向某一个方向停留过久，使得干燥效果好，效率更高。

4、通过在干燥步骤中，A子步骤和B子步骤交替进行，且V1＜V2，T1＜T2，交替的次数为至少一次。或者，A子步骤间歇性的设置在干燥步骤中，且V1＜V2，T1＜T2。通过清洁构件向第一方向和第二方向两个方向的轮换转动，使得毛簇不断立起并被热风吹动，毛簇干燥效果好，效率高，尤其是毛簇向与抽污步骤结束时的方向相反的方向转动时，降低清洁构件的第一转速V1，则使得刮擦件与清洁构件之间的相互摩擦力加大，使得毛簇在刮擦件的作用下，更容易立起，而随着毛簇的不断被干燥，所以干燥步骤的时间可以大大缩短，所以其向第一方向运动的时间比与抽污步骤运动的时间短，这样节省了资源，避免了资源的浪费，进一步提高了表面清洁装置自清洗的效率。

5、通过将所述A子步骤设置在B子步骤之前，且抽污步骤中清洁构件转动，A子步骤中的第一方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相反，B子步骤中的第二方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相同，使得清洁构件在干燥步骤中向与抽污步骤中相反的方向运动，从而保证了在干燥步骤中，所述清洁构件能够逐渐在刮擦件的作用下立起并不再打绺，从而保证了干燥的效果，提高了干燥的效率，然后再进入B子步骤，清洁构件的运动方向又和A子步骤中的运动方向不同，毛簇还能再刮擦件的作用下再次向相反方向立起并被干燥，加上抽污步骤中能够对清洁构件上的液体的甩干作用，进一步提高干燥的效率。打乱了毛簇的成团或打绺现象，减少了毛簇贴在清洁构件的壁上的时间，不会造成其向某一个方向停留过久，使得干燥效果好，效率更高。

6、通过在干燥步骤中，控制所述清洁构件向第一方向运动，转过的角度为θ，然后停止转动，该过程重复的次数为n，其中，T1≥nθ，且20≥n＞1。此种控制方式，则可以针对性的让清洁构件上的毛簇按照区域被不断地的立起，效果更好，效率更高，进一步减少了毛簇由于长时间向一个方向运动形成惯性的影响，避免再次贴在清洁构件的壁上，进一步减少了毛簇贴壁的可能，同时保证了干燥装置的工作时长，从而使得干燥更有针对性，干燥的效果更好，效率更高，且不用增加检测毛簇含水量的装置，也能够控制准确更节能。

当T1小于nθ时，清洁构件转过的角度过小，不容易控制清洁结构件的转动角度的精度，同时热风吹到的区域超过了清洁构件上毛簇立起的区域，二此区域的毛簇没有立起，浪费了能源，下次还要再次转向，则需要增加多次转动，增加驱动电机的启停次数，影响电机的使用寿命，同时没法做到让清洁构件短时间内转过一圈，则降低了干燥的效率。且n大于20时，转过的角度过大，可能会有一部分立起的毛簇无法被干燥装置吹到，下一次再次转动，有一部分被吹道德逐渐干燥了，这部分仍然转过去了，无法吹到，则导致毛簇一部分很干，另一部分则仍未干的现象，严重的时候可能存在干燥死角，不利于干燥，同时也浪费了资源。

7、由于毛簇不断被干燥，下一次干燥的时间可以减少，这样更节省资源。通过在干燥步骤中，让所述A子步骤的运行时间T1呈递减的趋势执行，缩短了驱动电机反转的时长，保证了驱动电机正常完成清洁任务时的工作性能，同时相对来说增加了毛簇被干燥的时间，且这样可以在保证干燥效果的同时，更加节能，使得表面清洁装置的干燥步骤更加智能自动化。

通过将清洁构件的第一转速V1也呈递减的趋势，利于被打湿并粘在一起的毛簇的立起和打散，如果转速太快，毛簇即使立起也很快被刮条再次向相反方向刮倒，还是不利于干燥的，而且在毛簇逐渐变干过程中，清洁构件反转时刮擦件对驱动电机的反作用力也过大，毛簇越干则发生驱动电机堵转的几率也越大，堵转就有驱动电机因电流过大而烧坏的可能，也会影响驱动电机及表面清洁装置的寿命，这样不但有利于驱动电机的工作性能同时保证了驱动电机的工作寿命，同时，还更加节能，提高干燥的效率。

8、通过设置清洁构件停止转动，然后再启动干燥装置；或者，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中清洁构件停止转动后，再启动干燥装置，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2；这样的控制方式使得毛簇有一个结束惯性的时间，毛簇很容易的能够向另一个方向转换并逐渐立起，然后在启动干燥装置，使得干燥更有针对性，在毛簇立起的时候启动干燥装置，能让热风充分吹到毛簇及其根部，节能的同时干燥效果好，而且充分保证了干燥装置工作的时间，提高了干燥的效率。

通过干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作；或者，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2。这样充分保证了干燥装置工作的时间，使得即使清洁构件停止工作了，同时给清洁构件一个向另一个方向转向的缓冲时间，在这个时间段内干燥装置仍然工作，让毛簇更容易地向另一个方向运动并立起，使得毛簇处于立起的状态更久，从而使得毛簇的单次干燥更彻底，进一步巩固了本次干燥的效果，反而能提高下次继续干燥的效率，从而提高整个干燥步骤的效率。

当t≤T1+T2时，虽然节省了干燥装置的启动及工作时间，但是会减少毛簇毛簇缓冲及立起的过程，不利于毛簇的干燥，同时，在刮擦件对毛簇刮擦时，增加了驱动电机使得毛簇从一个方向向另一个方向转向时的反作用力，从而加大了驱动电机的功耗，不利于驱动电机的工作性能，严重了会影响其使用寿命同时，干燥装置工作时间过短也是不利于改善干燥效果的。

附图说明：

图1是所述表面清洁系统的第一种实施方式；

图2是清洁构件正转时刷毛的状态示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是在干燥步骤中清洁构件反转时刷毛的状态示意图；

图5是图4中B处的放大图；

图6是在干燥步骤中清洁构件正转时刷毛的状态示意图；

图7图6中C处的放大图；

图8是所述表面清洁系统的第二种实施方式；

图9是图8中C处的放大图；

图10是所述表面清洁系统的第三种实施方式；

图11是图10中的表面清洁装置的示意图；

图12是图10中的基座的局部结构俯视图。

中所标各部件名称如下：10、表面清洁装置；1、地刷；12、刮擦件；13、吸污口；14、喷液口；15、辊刷盖；2、清洁构件；21、辊筒；211、毛簇；3、供液组件；31、清水箱；32、水泵；4、抽污组件；41、吸污电机；42、盛污桶；5、主机；51、转盘；7、机身；71、动力源组件；711、电池包；8、基座；81、清洗槽；82、出风口；83、机体；84、底座；841、座身；842、底板；9地刮。

具体实施方式

本领域技术人员应当理解的是，下文所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是本申请的全部实施例，该一部分实施例旨在用于解释本申请的技术原理，并非用于限制本申请的保护范围。基于本申请提供的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的情况下所获得的其它所有实施例，仍应落入到本申请的保护范围之内。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“顶部”“底部”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例一

作为本发明所述的表面清洁系统，如图1至图7所示，包括表面清洁装置10用于清洗表面清洁装置10的基座8，所述表面清洁装置10包括机身7以及机身7连接的具有辊刷腔的地刷1、供液组件3以及抽污组件4，所述地刷1上设有可转动的清洁构件2、驱动清洁构件2转动的驱动电机(图中未示出)，本实施例中，所述清洁构件的额定转速Ve为500rpm，所述清洁构件2包括设置在辊刷腔内的辊筒21以及设置在辊筒21的壁上的毛簇211，所述地刷上还设有用于对清洁构件2上的毛簇211进行刮擦清洗的刮擦件12，所述基座8上设有清洗槽81和出风口82，所述清洁构件2放置在清洗槽81内，所述清洁构件2转动，则刮擦件12对清洁构件2上的毛簇211进行刮擦清洗；所述基座8内设有干燥装置(图中未示出)，干燥装置吹出的风通过出风口82吹向清洁构件，用于对清洗后的毛簇211进行干燥，所述辊刷腔的腔壁上设有刮擦件12、吸污口13和喷液口14，所述抽污组件4包括设置在机身7内的吸污电机41以及设置在机身7上的盛污桶42，所述机身内还设有动力源组件，所述动力源组件包括电池包711、控制板(图中未示出)、显示装置(图中未示出)及设置在电池包711下方的吸污电机41，本实施例中所述电池包711、控制板和吸污电机41都设置在机身的壳体内，显示装置设置在机身的壳体的上端口，所述供液组件3包括清水箱31和用于将清水箱31内的水供给清洁构件2的供水装置(图中未示出)及供液管路(图中未示出)，所述地刷1上还设有地刮9，地刷1内设置供液管路，所述供液管路与地刷1上的喷液口14相连通，通过喷液口14给清洁构件2或待清洁表面供水，将清洁构件2或者待清洁表面打湿，便于清洁构件2的毛簇211对待清洁表面进行清理，所述地刷1内还设有吸污管道，吸污管道与吸污口13连通并连接，以将辊刷腔内的污液或者污物从吸污口13吸入吸污管道，并送入盛污桶42内。所述刮擦件12与清洁构件2的毛簇211抵触。本实施例中，所述干燥装置选用的在基座8内设置加热装置(图中未示出)和风扇(图中未示出)，基座8对应清洁构件2处设有出风口82，加热装置加热，风扇将加热装置产生的热量通过出风口82吹出，吹向清洁构件2的毛簇211，将其干燥，这样的方式效率更高，干燥的效果更好。

本实施例中的表面清洁装置是洗地机的一种，当我们站在表面清洁装置的右侧观察，我们设定的清洁构件向辊刷腔外运动的方向为正转，此时，我们看到清洁构件是逆时针旋转的，在本实施例中，我们将清洁构件逆时针旋转为正转；我们设定清洁构件向辊刷腔内运动的方向为反转，此时，我们看到清洁构件是顺时针旋转的，我们将清洁构件顺时针旋转为反转。所述表面清洁装置的装置进行清洁工作时，为了保证驱动电机的工作性能以及表面清洁装置的清洁效果，减小表面清洁装置的功耗，我们设定大多时间驱动电机都是正转的。当然，可以理解的，我们也可以做相反的设置。

本实施例的表面清洁装置，在进行待清洁表面的清洗时，可以按照如下程序工作：

供液组件3供液，所述清洁构件2正转，清洁构件2上的毛簇211被打湿，刮擦件12挤压刮擦清洁构件2上的毛簇211，使液流在沿着清洁构件2的运动方向流动，从而将清洁构件2的毛簇211打湿，清洁构件2正转，不断清洁待清洁表面，同时吸污电机工作，被刮擦件12刮下来的污物和/或污液，在吸污电机作用下，进入吸污口经吸污通道进入盛污桶内，清洁构件2正转一定时长，完成待清洁表面的清洁工作。

可以理解的，我们也可以在表面清洁装置对待清洁表面进行清洗的过程中，也就是在清洁构件的正转过程中，增加至少一次清洁构件的反转过程，清洁构件反转的时长小于正转的时长，这样可以进一步的改善表明清洁装置的清洁效果，这种不脱离本发明的技术方案的构思，也在本方案的保护范围内，这里不再一一举例。

当需要实现表面清洁装置的自动清洗时，所述表面清洁系统的控制方法的工作过程如下：将所述表面清洁装置放置在清洗槽上，表面清洁装置停止移动，清洁构件脱离待清洁表面，并启动所述表面清洁系统的自动清洗功能，所述表面清洁系统开启自动清洗工作：

1、清洗步骤：供液组件3提供清洁液，清洁构件2在驱动电机带动下以第三速度V3＝Ve＝500rpm正转，也就是向背离辊刷腔的方向转动，即逆时针转动，刮擦件12以清除毛簇211上的污物，污物进入辊刷腔内。

2、抽污步骤：供液组件3停止供液，清洁构件2以第四速度V4继续正转，吸污电机41启动，将辊刷腔内的污物抽走并通过吸污通道收纳至盛污桶42内，清洁构件2工作一定时长T4后，然后清洁构件停止转动，随后吸污电机停止工作。本实施例中，V3＝V4＝Ve，这样使得驱动电机工作稳定，保证了驱动电机的工作性能变化不大，能更好的保证清洗及抽污的效果。如图2和图3所示，所述被清洁液打湿的毛簇在刮擦件刮擦作用下，虽然经过抽污步骤已经被甩干，但还是潮湿的，因此其都是顺着清洁构件2旋转的方向即逆时针方向贴在辊筒21的壁上。

由于在对清洁构件转动进行自动清洗的过程中，毛簇含有大量水分，并经过刮擦件的一次次刮擦，毛簇会成绺的粘在一起，即使经过了抽污过程的能够被有一定程度的甩干，毛簇含水量大大减少，但是抽污结束后，由于离心力和刮擦件的作用，毛簇仍然是潮湿的，所以仍然沿着清洁构件转动的方向紧贴在清洁构件的壁上，如图2和图3所示。

3、干燥步骤：A子步骤：控制清洁构件以第一速度V1＝200rpm向第一方向转动即顺时针方向选转，也就是反转，并启动干燥装置工作，此时刮擦件刮擦清洁构件表面的沿逆时针与辊筒贴附的毛簇以使所述毛簇立起，如图4和图5所示，干燥装置向所述清洁构件的毛簇吹出热风进行干燥，清洁构件在驱动电机作用下向第一方向运行时长即反转运行时间T1为20s，然后清洁构件停止工作，其中清洁构件的停止时间t为240s，在这期间干燥装置继续工作(该方向转动时间长了，毛簇会逐渐跟随清洁构件反转并逐渐沿顺时针与辊筒的壁贴附)。然后进入B子步骤：控制清洁构件以第二速度V2＝300rpm向第二方向即逆时针方向旋转，也就是正转，刮擦件刮擦清洁构件表面的毛簇，此时沿顺时针与辊筒贴附的毛簇再次立起，如图6和图7所示，同时清洁构件转动的同时启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹出热风进行干燥，其中，第二方向与与第一方向相反，也就是与抽污步骤结束时的清洁构件的转动方向相同，由于在抽污步骤中，清洁构件是正转的，所以，此时清洁构件在驱动电机作用下是正传的，清洁构件正转运行时间T2为30s，然后清洁构件2停止转动，停止的时间为300s，此时干燥装置一直工作(该方向转动时间长了，毛簇会逐渐跟随清洁构件正转并逐渐沿逆时针与辊筒的壁贴附)。3s后第2次进入A子步骤，清洁构件再次反转，清洁构件反转运行时长为15s，清洁构件再次停止工作240s，干燥装置继续工作，240s后再次重复B子步骤，B子步骤运行时长不变，停止时长不变，然后第3次开启A子步骤，运行时长为10s，清洁构件再次停止工作240s，B子步骤运行时长不变，这样A子步骤间歇性的设置在干燥步骤中，在A子步骤清洁构件运行的时长是逐步递减的，直至A子步骤的运行时长减至1s，请结构构件停止运行的时长也是不变的，然后就以此1s运行时长工作，并穿插在干燥步骤中，且在干燥步骤中干燥装置一直工作，直至干燥步骤运行时长达到45分钟，清洁构件停止转动，然后干燥装置停止工作，自动清洗过程完成，整个过程中转速V1和V2都是不变的。

由于在本实施例中所述整个表面清洁装置的自动清洗过程中清洁构件的上一次转动是抽污步骤，抽污步骤中，清洁构件是逆时针旋转的即我们定义的正转，因此在干燥步骤中清洁构件的转动方向与上一次转动方向相反，所以A子步骤中请结构进行反转，由于第一方向与抽污步骤结束时的清洁构件的转动方向相反，通过在干燥步骤中设置控制清洁构件以第一速度V1的向第一方向转动，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥，其中，所述第一方向与清洁构件的上一次转动方向相反，使得潮湿的毛簇在离心力的作用下，也跟随清洁构件向与抽污步骤结束时相反的方向即第一方向运动，同时，由于刮擦件的作用，毛簇被刮擦件打散，并从清洁构件的壁上立起，辊筒和毛簇的根部都可以被干燥装置的热风吹到，毛簇再逐渐向与抽污步骤运动方向相反的第一方向运动，第一方向转动时间长了，在刮擦件作用下毛簇会与清洁构件的壁再次向第一方向逐渐贴合，通过增加让清洁构件进行与抽污结束时相反方向的运动，启动干燥装置，由于毛簇能够在被改变原来的运动方向时立起打散，使得干燥装置产生的热风能够渗透到每一个毛簇的根部及辊筒，毛簇立起后，毛簇及其根部以及辊筒的表面则能被热风更容易更快速的干燥，通过这个步骤的设置，大大提高了干燥的效率，改善了干燥的效果，同时更加节能，保证了清洁构件的卫生效果。通过将A子步骤间歇性的设在干燥步骤中，A子步骤的运行时长逐渐减小，由于辊筒和毛簇在被干燥的过程中，逐渐变干，毛簇越不容易打绺，同时，刮擦件在对辊筒上的毛簇进行刮擦的过程中，驱动电机受到刮擦件的反作用力逐渐加大，则驱动电机反转的阻力也越来越大，不利于电机的工作，我们将驱动电机反转的时长逐渐减小，既满足了驱动电机的工作要求，又使得毛簇能够不断被立起吹干，节省了干燥的时间，同时，越干越缩短驱动电机反转的时长也更加节能，提高了干燥效率，同时保证了驱动电机的工作寿命。

当然，可以理解的，我们也可以在清洁构件正转结束后增加抽污步骤，然后再进行清洁构件反转清洗的步骤，这样使得清洁构件反转清洗也更加容易；为了进一步提高清洗的洁净度和效果，我们也可以将清洁构件反转清洗步骤和抽污步骤交替进行，或者将清洁构件正转清洗步骤与清洁构件反转清洗步骤交替进行多次，然后在进行抽污步骤；在自动清洗过程中，我们也可以在启动清洁构件的同时启动吸污电机；这种不脱离本发明自清洗方法的构思，都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

当然，可以理解的，我们也可以在抽污步骤中，不让清洁构件转动，那么在A子步骤中，清洁构件启动后的第一方向和其上一次运动的方向相反，则清洁构件就是和清洗步骤结束时的转动方向相反即可，也就是清洗步骤中如果清洁构件是正转，则A子步骤中清洁构件反转，B子步骤中清洁构件再次正转；我们也可以采用辐射加热的方式让清洁构件上的毛簇干燥；也可以采用冷风装置对清洁构件上的毛簇进行干燥；我们也可以将A子步骤的运行时长设置成相同的，也可以设置A子步骤中清洁构件的运行速度也是递减的，这样也可以做到减小驱动电机的运行阻力效果，也是不影响驱动电机的工作性能的，却能一样提高辊筒及毛簇的干燥效果和效率，这种不脱离本发明自清洗方法的构思，都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

本实施例中表面清洁系统的对于表面清洁装置的控制方法，由于将对清洁构件自清洗的过程中增加了干燥步骤，尤其是在干燥步骤中间歇性的增加了A子步骤，也就是增加了让清洁构件进行与上一次转动方向相反的转动过程，使得在清洁构件进行完清洗步骤和抽污步骤之后进行干燥，且在干燥步骤过程中使得清洁构件上的毛簇能够有一个立起并反向的过程，而且在清洁构件的毛簇立起并反转过程中，让清洁构件停止工作，而干燥装置一直工作，使得热风能够直接并持续吹到毛簇的根部及辊筒壁，持续一定时长干燥，可以让毛簇从根部到末梢全部被热风吹到，使得清洁构件及其毛簇、辊刷腔更快速的干燥，由于清洗得更加干净彻底并被干燥，也就不容易发霉发臭，所以这种清洗方法提高了干燥的效率，且更加卫生，顾客体验感更好。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别是所述表面清洁装置的结构不同，如图8和图9所示，所述表面清洁装置包括尘杯(图中未示出)，所述表面清洁装置的电池包711及吸污电机41等动力源组件71是单独安装在一个壳体内，且其上设有把手，动力源组件71拆卸下来，可以与尘杯连接，用于进行室内的吸尘，动力源组件安装在机身7上就可以驱动喷液组件向清洁构件2或地面喷液，同时清洁构件2转动工作，就可以用以清洗待清洁表面。本实施例中清洁构件的额定转速Ve为750rpm，本实施例所述的表面清洁系统的控制方法也不同。

所述表面清洁系统的控制方法工作过程如下：表面清洁装置10放置在清洗座8上进行清洗，自动清洗步骤如下：

1、清洗步骤：供液组件3提供清洁液，清洁构件2在驱动电机带动下先以第三速度V3＝600rpm正向转动，刮擦件12以清除毛簇211上的污物，然后再以低于第三速度V3为400rpm的转速反向转动，刮擦件12继续清除毛簇211上的污物，污物进入辊刷腔内，运行一定时长，清洁构件停止转动，此实施例中，所述清洁构件的正向转动和反向转动是交叉进行的，且清洁构件正向转动的时长大于反向转动的时长。

2、抽污步骤：供液组件3停止供液，清洁构件2以第四速度V4＝Ve即750rpm再次正向转动，吸污电机41启动，将辊刷腔内的污物抽走并通过吸污通道收纳至盛污桶42内，清洁构件2工作一定时长T4后，然后清洁构件和吸污电机同时停止工作。

3、干燥步骤：A子步骤：控制清洁构件以第一速度V1＝500rpm的向第一方向即顺时针方向转动，也就是反转，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥；本实施例中，第一方向与抽污步骤结束时的清洁构件的转动方向相反，清洁构件向第一方向运行时间为T1，T1为10s，然后清洁构件先停止工作，然后干燥装置停止工作，其中停止时间t为5s；然后进入B子步骤：控制清洁构件以恒定的第二速度V2＝400rpm向第二方向即逆时针方向转动，也就是正转，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇立起，同时启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹出热风进行干燥，清洁构件向第二方向运行时间T2为20s，干燥步骤中A子步骤和B子步骤交替运行一定时长，且在A子步骤和B子步骤交替运行时段，清洁构件的第一转速V1也呈递减的趋势，即在第二次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝400rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，然后第三次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝300rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第四次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝200rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第五次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝100rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第六次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝200rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第七次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝300rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第八次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝400rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，第九次进入A子步骤时，清洁构件以V1＝500rpm的转速运行10s，再进入B子步骤，每次A子步骤的转速依此类推循环，A子步骤和B子步骤交替运行的总计时长为40分钟，清洁构件2停止转动，然后干燥装置停止工作，干燥步骤结束。

本实施例的自清洗的方法由于将对清洁构件自清洗的过程中增加了干燥步骤，尤其是在干燥步骤将A子步骤和B子步骤交替运行，也就是再次增加了让清洁构件进行与上一次转动方向相反的转动过程，也就是在A子步骤中毛簇跟随清洁构件反转有一个立起的过程，此时停止清洁构件，让干燥装置持续工作，然后再进入B子步骤，清洁构件又与A子步骤运行方向相反，也就是正转，又会有一个再次向方反向立起的过程，然后再次停止清洁结构工作，让干燥装置持续吹风，假设A子步骤中热风吹干了毛簇及其根部的背面，则在B子步骤中，毛簇向相反方向立起，又吹透了毛簇及其根部的正面，使得毛簇及其根部的正面和背面都能被充分吹到，A子步骤和B子步骤不断交替，在交替前，清洁构件停止运行，干燥装置持续吹热风，大大提高了毛簇及其根部接触热风的概率和面积，因此在清洁构件进行完清洗步骤和抽污步骤之后进行干燥，且在干燥步骤过程中使得清洁构件上的毛簇能够有一个不断立起并反向的过程，在这个过程中，停止清洁构件运行，让热风持续吹清洁构件，使得热风能够直接并持续吹到毛簇的根部及辊筒壁，并能让毛簇从根部到末梢全部被吹干，使得清洁构件及其毛簇、辊刷腔更快速的干燥，由于清洗得更加干净彻底并被干燥，也就不容易发霉发臭，所以这种清洗方法提高了干燥的效率，且更加卫生，顾客体验感更好。

当然，可以理解的，我们也可以在干燥步骤中，将A子步骤和B子步骤分别运行一次，且在A子步骤和B子步骤之间设置清洁构件停止转动的干燥步骤，且在此过程中，清洁构件均以运行速度V1＝100rpm的速度反转，以运行速度V2＝200rpm的速度正转，清洁构件停止运行时，可以让干燥装置持续工作，干燥持续工作的时长远远大于A子步骤的运行时长，这样当毛簇立起并反转的过程中，其根部都可以被热风吹到，能够大大提高风干的效率，改善干燥的效果，这种不脱离本发明自清洗方法的构思，都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

实施例三：

本实施例的表面清洁系统的结构参照实施例一，本实施例中所述的表面清洁系统的控制方法如下：

1、清洗步骤：供液组件3提供清洁液，清洁构件2在驱动电机带动下先以第三速度V3向第一方向转动，其中，第一方向为向滚刷腔内的方向转动即顺时针转动，也就是反转，然后清洁构件停止运动，停止一定时长后，清洁构件以高于第三速度V3的转速向第二方向也就是背离辊刷腔的方向即逆时针转动，也就是正转，所述刮擦件12以清除毛簇211上的污物，污物进入辊刷腔内，此实施例中，所述清洁构件的反转只进行一次。

2、抽污步骤：供液组件3停止供液，清洁构件2以第四速度V4向第二方向转动，其中，第二方向是背离辊刷腔的方向即逆时针转动，也就是正向转动，吸污电机41启动，将辊刷腔内的污物抽走并通过吸污通道收纳至盛污桶42内，清洁构件2工作一定时长T4后，然后清洁构和吸污电机同时停止工作。抽污步骤程结束时，毛簇的状态参照图2和图3。

3、干燥步骤：A子步骤：控制清洁构件以恒定的第一速度V1向第一方向转动，即顺时针运转，也就是反转，转过的角度为θ(参照图4)，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，如图4和图5所示，启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥，然后清洁构件停止转动，其中，所述第一方向与清洁构件的上一次转动方向相反；本实施例中，第一方向与抽污步骤结束时的清洁构件的转动方向相反，清洁构件向第一方向运行时间为T1，清洁构件停止工作，启动干燥装置，其中停止时间t为180s，干燥装置工作时间也为180s；然后清洁构件再次以恒定的第一速度V1向第一方向转动即顺时针运转，也就是反转，再次转过的角度为θ，刮擦件刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，再次启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥，然后清洁构件停止转动，干燥装置工作时间和清洁构件停止时间一致也为180s；该过程重复的次数为n，其中，T1≥nθ且20≥n＞1，本实施例中，n为6，所述θ为60度，T1的时长为保证清洁构件转过至少一圈，整个清洁构件的毛簇均被刮擦件刮擦立起，并在刮擦立起的过程中，热风对其进行烘干，清洁构件反转转过一圈之后，清结构停止工作，干燥装置停止工作，然后进入B子步骤：控制清洁构件以恒定的第二速度V2向第二方向转动即逆时针运转，也就是正转，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇再次向逆时针方向运行，这个过程中毛簇逐渐立起，如图6和图7所示，同时启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹出热风进行烘干，清洁构件向第二方向运行时间为T2，T2运行时长为20s。此过程运行一段时间后毛簇逐渐向逆时针方向与辊筒壁贴附。20s后再重复进行A子步骤，在此A子步骤中清洁构件的运行方式和时长与首次一致，清洁构件再次经过n次转过θ角度转动，并转过一圈后，然后再进行B子步骤，B子步骤的运行方式和上一次一致，这样A子步骤和B子步骤交替运行一定时长，直至清结构件完全干燥，清洁构件停止转动，然后干燥装置也停止工作，干燥步骤结束，自动清洗工作完成。

本实施例的表面清洁系统的控制方法可以用于实施例一以及实施例二中的任意一种洗地机。

本实施例中的表面清洁系统的控制方法，由于在干燥步骤的A子步骤中让清洁构件反向转过一定角度就停止，让后让热风针对清洁构件吹风干燥，这些局部被立起的区域的毛簇及其根部都能被吹到，同时未立起的毛簇的表面也被吹到，未未立起的毛簇表面逐步变干，进一步减小了打绺的可能，在下一次其被刮擦件刮擦时更容易被立起，且立起后更容易被打散，更容易被风干，这样的干燥过程大大提高了干燥的效率，改善了干燥的效果，同时，干燥装置在清洁构件停止工作后启动，也实现了节能和高效，使得其使用寿命更长。

当然，可以理解的，我们也可以在干燥步骤中，将B子步骤也和A子步骤一样，让清洁构件以一定的速度转过一定的角度(参照图6)，然后停止清洁构件的运行，在启动干燥装置持续工作，这样当毛簇可以在正转过程中分区的被立起，可以再次从另一面吹透毛簇及其根部，毛簇及其根部从正面和反面都可以分区立起，分区吹透，且都可以被热风吹到，能够大大提高风干的效率，改善干燥的效果，这种不脱离本发明自清洗方法的构思，都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

实施例四：

作为本发明所述的表面清洁系统，如图10至图12所示，包括用于清洁待清洁表面的表面清洁装置，用于清洗表面清洁装置的基座8，提供清洁液的供液组件(图中未示出)，以及用于抽吸污物的抽污组件(图中未示出)。本实施例中的所述表面清洁装置是一个可自主移动的机器人，所述表面清洁装置包括主机5以及设置在主机5底部的可转动的清洁构件2，主机5内设置用于驱动清洁构件2转动的驱动电机(图中未示出)、所述清洁构件2包括转盘22和设置在转盘22上的拖布，拖布上设有用于清洁待清洁表面的毛簇(图中未示出)，所述供液组件和抽污组件设置在基座8上，所述基座8上还设有刮擦件12，本实施例中，所述表面清洁装置是一个可自主移动的机器人，基座8包括上部可拆卸的机体83以及底座84，底座84一侧设有座身841，座身841的前侧设置底板842，底板842上设有清洗槽81，刮擦件12为设置在清洗槽81内的筋条，所述主机5上设有两个转盘，且两个转盘的旋转方向是相反的，底板842上也对应设置两个清洗槽，两个清洗槽相连通，所述机器人放置在底板842上后，两个转盘22分别位于两个清洗槽81内，两个转盘22转动，筋条对转盘22上的毛簇进行刮擦清洗；干燥装置(图中未示出)设置在底座84上，且位于座身841内，座身841上设置出风口(图中未示出)，用于对清洗后的毛簇进行烘干。所述供液组件包括设置在机体83内的水箱(图中未示出)和水泵(图中未示出)，所述抽污组件包括设置在底座84上的吸污电机(图中未示出)和设置在清洗槽81的下方的盛污桶(图中未示出)，所述供液组件向清洁构件2或清洗槽81内供液，将清洁构件2上的毛簇打湿，所述刮擦件12与清洁构件2的毛簇抵触，便于对清洁构件2的毛簇进行清理和刮擦，底板842还设有吸污口(图中未示出)以及与吸污口连接的吸污管道(图中未示出)，吸污口和吸污管道将清洗槽与盛污桶(图中未示出)连通并连接，以将清洗槽81内的污液或者污物从吸污口吸入吸污管道，并送入盛污桶内。

本实施例中，所述表面清洁装置是一个可自主移动的机器人，如图10所示，主机上设置两个转盘和两个驱动电机，两个驱动电机分别带动2个转盘转动。当所述表面清洁装置放在清洗槽81内，我们面对主机5时，将第一转盘和第二转盘逆时针旋转方向为正转，将第一转盘和第二转盘顺时针旋转的方向为反转。所述表面清洁装置的装置进行清洁工作时，为了保证驱动电机的工作性能以及表面清洁装置的清洁效果，减小表面清洁装置的功耗，我们设定在机器人进行清洁工作或者自动清洗时第一转盘大多时间在第一驱动电机作用下都是正转的，第二转盘在第二驱动电机作用下都是反转的。当然，也可以根据需要设置成相反的转向，只要二者的转向相反即可。

本实施例的机器人，在进行待清洁表面的清洗时，可以按照如下程序工作：

启动清洁程序，所述机器人进入基座，基座上的供液组件供液，所述主机上的第一转盘正转，第二转盘反转，清洁构件2上的毛簇211被打湿，或者供液组件供液一定时长后，停止供液，清洁构件2停止转动，然后机器人离开基座，进入待清洁区域，两个转盘在两个驱动电机带动下转动，两个转盘上设置带毛簇的拖布，拖布及毛簇对待清洁区域进行清洁。

当需要实现机器人的自动清洗时，启动所述表面清洁系统的自清洗程序，所述机器人接受指令，回到基座，带拖布及毛簇的转盘洁放置在清洗槽上，并启动所述自清洗功能，所述基座开启对拖布及毛簇的自动清洗工作，所述表面清洁系统的控制方法过程如下：

1、清洗步骤：基座上的供液组件提供清洁液，第一转盘22和第二转盘22在驱动电机带动下都以第三速度V3向不同方向转动，此时，第一转盘正转，第二转盘反转，刮擦件12也就是清洗槽81内的筋条对毛簇及拖布进行刮擦清洗，以清除毛簇211上的污物或者污液。

2、抽污步骤：供液组件停止供液，第一转盘和第二转盘也停止转动，吸污电机启动，将清洗槽内的污物或者污液抽走，并通过吸污通道收纳至盛污桶内，一定时长T4后，吸污电机停止工作。

由于在对清洁构件转动进行自动清洗的过程中，毛簇含有大量水分，并经过刮擦件的一次次刮擦，毛簇会成绺的粘在一起，即使经过了抽污过程的能够被有一定程度的甩干，毛簇含水量大大减少，但是抽污结束后，由于离心力和刮擦件的作用，毛簇仍然是潮湿的，所以仍然分别沿着第一转盘和第二转盘转动的方向紧贴在第一转盘的拖布上和第二转盘的拖布上，并将拖布覆盖。

3、干燥步骤：A子步骤：控制第一转盘22以第一速度V1的向第一方向转动也就是第一转盘22反转，第二转盘22也以第一速度V1向第二方向转动，也就是第二转盘22正转，刮擦件12刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述分别向第一转盘和第二转盘吹出风进行干燥，两个转盘向各自的第一方向运行的时间T1为15s，然后清洁构件停止工作，其中停止时间为t，此实施例中t＝300s，干燥装置一直工作，300s后干燥装置停止工作，；然后进入B子步骤：控制第一转盘正转，第二转盘反转，刮擦件12继续对毛簇进行刮擦以使所述毛簇从拖布的表面立起，启动干燥装置向所述两个转盘上的拖布及其毛簇吹出热风进行干燥，两个转盘各自向第二运行方向运行的时间为T2为20s，两个转盘22停止转动，然后干燥装置继续工作300s后也停止工作。此实施例中，A子步骤和B子步骤交叉进行，基座8上设置毛簇干燥检测装置，直到毛簇干燥为止。

由于在抽污步骤中，两个转盘是不动的，因此，在干燥步骤中两个转盘开始转动的第一方向与清洗过程中两个转盘的转动方向相反，通过在干燥步骤中设置两个转盘以第一速度V1分别向各自的第一方向转动，刮擦件12刮擦毛簇以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹出热风进行干燥，且二者向各自得第一方向运行得时间为T1，使得潮湿的毛簇在离心力的作用下，也跟随转盘向与清洗结束时相反的方向即第一方向运动，同时，由于刮擦件的作用，毛簇被刮擦件打散，并从拖布上立起，毛簇再逐渐向与清洗步骤运动方向相反的第一方向运动，并与拖布再次逐渐贴合，通过增加让两个转盘分别进行与清洗步骤时分各自转动方向相反的运动，启动干燥装置，由于毛簇能够在被刮擦件得作用下改变原来的运动方向，同时逐渐立起被被打散，使得干燥装置产生的热风能够渗透到每一个毛簇的根部及拖布上，毛簇立起后，毛簇和拖布则能被热风更容易更快速的干燥，通过这个步骤的设置，大大提高了干燥的效率，改善了干燥的效果，同时更加节能，保证了拖布及毛簇的卫生效果及使用寿命，不会由于长时间不干造成发霉或产生异味。

当然，可以理解的，我们可以将清洗槽和盛污桶设置成一体结构；也可以将供液组件一部分设置在机体上，一部分设置在底座上，比如供水水箱设置在机体上，水泵设置在底座的座身内；也可以将机体与底座设置成一体，而将水箱设置成可拆卸的安装在底座上；也可以将盛污桶可拆卸的设置在清洗槽下方。这样不脱离本发明构思的方案，也都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

当然，可以理解的，我们也可以在抽污步骤中设置两个转盘按照各自设定方向进行转动，则在干燥步骤中，两个转盘在A子步骤中的转动方向与其各自在抽污步骤结束前的转动方向相反即可，一样可以保证毛簇在刮擦件作用下脱离拖布并从拖布上立起，从而提高干燥的效率及改善干燥效果；我们也可以将本实施例的机器人程序中设置和实施例一至实施例三中一样的干燥步骤，参数在满足毛簇被快速清洗干净及干燥的条件下进行调整。这样不脱离本发明构思的方案，也都在本发明的保护范围内，这里不再一一举例。

本领域技术人员容易理解的是，本申请的保护范围并不仅限于这些具体实施例。在不偏离本申请技术原理的前提下，本领域技术人员可以对上述各个实施例中的技术方案进行拆分和组合，也可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，凡在本申请的技术构思和/或技术原理之内所做的任何更改、等同替换、改进等都将落入本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种表面清洁系统的控制方法，所述表面清洁系统包括：

表面清洁装置，设有可转动的清洁构件、驱动清洁构件转动的驱动电机，清洁构件的额定转速为Ve，所述清洁构件上设有毛簇；

供液组件以及抽污组件；

刮擦件，用于对清洁构件上的毛簇进行刮擦清洗；

干燥装置，用于对清洗后的毛簇进行干燥；

其特征在于，所述控制方法包括：

清洗步骤：供液组件提供清洁液，清洁构件在驱动电机带动下以第三速度V3转动，刮擦件以清除毛簇上的污物；

抽污步骤：供液组件停止供液，抽污组件启动，将污物抽走收纳。

干燥步骤：包含A子步骤：控制清洁构件以第一速度V1向第一方向转动，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件吹风进行干燥；其中，所述第一方向与清洁构件上一次转动方向相反，运行时间为T1，且V1＜Ve。

2.根据权利要求1所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，所述抽污步骤中，供液组件停止供液后，清洁构件以第四速度V4转动。

3.根据权利要求1或2所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，在所述干燥步骤中，还包括B子步骤：控制清洁构件以第二速度V2向第二方向转动，刮擦件对毛簇进行刮擦以使所述清洁构件表面的毛簇立起，启动干燥装置向所述清洁构件及其毛簇吹风进行干燥，其中，第二方向与清洁构件的上一次转动方向相同，运行时间为T2。

4.根据权利要求3所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，A子步骤和B子步骤交替进行，且V1＜V2，T1＜T2，交替的次数为至少一次。

5.根据权利要求3所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，A子步骤间歇性的设置在干燥步骤中，且V1＜V2，T1＜T2。

6.根据权利要求4或5所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，所述A子步骤设置在B子步骤之前，且抽污步骤中清洁构件转动，A子步骤中的第一方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相反，B子步骤中的第二方向与抽污步骤中的清洁构件停止转动前的转动方向相同。

7.根据权利要求1或2或4或5所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，在A子步骤中，控制所述清洁构件向第一方向运动，转过的角度为θ，然后停止转动，该过程重复的次数为n，其中，T1≥nθ，且20≥n＞1。

8.根据权利要求7所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，清洁构件停止转动，再启动干燥装置；或者，干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作。

9.根据权利要求1或2或4或5所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，所述A子步骤的运行时间T1呈递减的趋势，且0s＜T1≤20s；或者，在A子步骤中，清洁构件的第一转速V1也呈递减的趋势。

10.根据权利要求3所述表面清洁系统的控制方法，其特征在于，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中清洁构件停止转动后，再启动干燥装置，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2；或者，所述A子步骤和B子步骤之间还设有清洁构件停止转动的过程，A子步骤中干燥装置和清洁构件同时启动，清洁构件停止运动后，干燥装置继续工作，其中清洁构件停止时间为t，t＞T1+T2。

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