CN114872270A - 一种双层复合垫的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了双层复合垫的生产工艺，步骤包括：将双层复合垫的注塑模具安装到注塑设备上，所述双层复合垫由注塑体和附着在注塑体上的柔性料层组成；打开注塑模具，先将预先准备好的柔性料层放入模具中，然后将其挂在模具内的固定设置的针体上且使柔性料层所有部位呈摊开状态，柔性料层的所有边沿位于双层复合垫产品边沿的外轮廓线以内；合模、注塑，待产品成型后取出。本发明在省去现有方案关键工序(修整工序)的情况下却大幅提高了产品合格率和生产效率，且使得双层复合垫的生产工序更为简化，生产成本更低。
Description
技术领域
本发明属于双层复合垫注塑生产技术领域，尤其涉及一种双层复合垫的生产工艺。
背景技术
本发明所述双层复合垫是指注塑成型的复合垫，其上层为注塑体，下层为附着在注塑体上的柔性料层，其典型的产品有弹性垫(如汽车前门扶手弹簧垫骨架、汽车后门扶手弹簧垫骨架)、过滤垫。
目前，大多数双层复合垫的生产过程依序包括：把模具安装到注塑设备上，打开注塑模具，将准备好的柔性料层固定放入模具中并铺满型腔，调整好柔性料层后合模、注塑，等待产品成型，打开模具将半成品取出，借助于刃具对半成品进行修整(此工序为关键工序，直接关系到产品合格率的高低，因修整而导致的次品约占25％)，修整结束后得到成品，将成品打包放入成品箱子内，随后重复前述工序继续生产下一个产品。
然而，现有生产工序存在以下弊端：1、工序繁琐，生产成本高，每条生产线需要设置半成品修整工位，并专门配置多名工人对半成品进行修整；2、生产效率低，整体合格率仍有待提升，每个半成品需要一名工人耗时数分钟才能完成修整，对于大批量生产的流水线而言，不得调缓注塑工序的效率，以生产汽车车门扶手弹簧垫骨架为例，单条生产线的日产量仅约700件，且其中有约100件需要做二次修整，其日产量中的整体合格率(经一、二次修正后的总体合格率)为90-95％；3、半成品修整难度大，特别容易造成操作人员手部虎口酸痛甚至手臂酸痛；4、耗材使用量大且浪费量大。
发明内容
本发明目的在于提供一种工序简单、生产效率高的双层复合垫的生产工艺。
为实现前述目的，本发明采用如下技术方案。
一种双层复合垫的生产工艺，其特征在于，步骤如下：
步骤1，将双层复合垫的注塑模具安装到注塑设备上，所述双层复合垫由注塑体和附着在注塑体上的柔性料层组成；
步骤2，打开注塑模具，先将预先准备好的柔性料层放入模具中，然后将其挂在模具内的固定设置的针体上且使柔性料层所有部位呈摊开状态，柔性料层的所有边沿位于双层复合垫产品边沿的外轮廓线以内；
步骤3，合模、注塑，待产品成型后取出；
步骤4，对成型后的产品进行质检后包装，或者直接进行包装。
作为优选方案，所述模具内的针体至少设置两个，所有针体位于双层复合垫产品边沿的外轮廓线以内。
作为更优选方案，所述模具内的针体为两个，布置在靠近双层复合垫产品边沿的＝的外轮廓线区域，并分布于双层复合垫产品中部的两侧。
进一步地，在产品成型过程中，所述针体的尖部插入注塑料内，且当双层复合垫产品被取出后，双层复合垫产品上呈现与所述针体插入部分相对应的针孔。
作为优选方案，所述双层复合垫为弹性垫或过滤垫。
作为优选方案，所述双层复合垫为汽车车门扶手弹簧垫骨架。
作为优选方案，所述柔性料层为布匹或防尘过滤网。
进一步地，为提高生产的双层复合垫产品的合格率，所述柔性料层边沿与双层复合垫产品边沿的外轮廓线之间的距离为3-4mm。
为在不影响产品美观性和使用性能的情况下进一步提高生产的双层复合垫产品的合格率，所述针体的根部直径不大于5mm。
有益效果：本发明在省去现有方案关键工序(修整工序)的情况下却大幅提高了产品合格率和生产效率，且使得双层复合垫的生产工序更为简化，生产成本更低，以生产汽车车门扶手弹簧垫骨架为例，能够将单条生产线的日产量可达到1070件，并将因修整工序而导致的次品率降到零，产品合格率整体提高到99.5％以上；本发明方案从根本上杜绝了操作人员手部虎口酸痛甚至手臂酸痛的问题，完全避免了半成品修整难度大的问题，且能够将柔性料层的利用率提高3倍(同规格的一块柔性料层，采用现有方案只能两个产品，而采用本发明工艺能够做6个产品)，大幅降低了柔性料层用量。
附图说明
图1为实施例1中注塑模具的下模示意图；
图2为实施例1中注塑模具的下模俯向示意图；
图3为实施例1中注塑模具内产品成型时的示意图；
图4为实施例5中注塑模具的下模俯向示意图；
图5为实施例6中注塑模具的下模俯向示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：本实施例中涉及的双层复合垫为汽车前门扶手弹簧垫骨架(简称产品)，它是由注塑体和附着在注塑体其中一面的无纺布组成；生产该产品的模具的下模1及其型腔如图1、图2和图3所示，该模具能够一次性成型两个产品，型腔底壁固定有四个针体2，图中左侧的两个针体2位于其中一个产品成型区6内，图中右侧的两个针体2位于另一个产品成型区6内。每个产品成型区6内，两个针体2布置在靠近汽车前门扶手弹簧垫骨架3边沿的外轮廓线4以内，并分布于产品成型区6中部的上、下两侧。其中，针体2的根部直径为4mm。
本实施例中汽车前门扶手弹簧垫骨架生产工艺的步骤如下：
步骤1，将汽车前门扶手弹簧垫骨架3的注塑模具安装到注塑设备上；
步骤2，打开注塑模具，先将预先准备好的无纺布放入模具中，然后将其挂在模具内的固定设置的针体2上，且使无纺布所有部位呈摊开且不受张力(刚好摊开但无张拉力)的状态，无纺布的所有边沿位于汽车前门扶手弹簧垫骨架3边沿的外轮廓线4以内，具体要确保无纺布边沿5与汽车前门扶手弹簧垫骨架3边沿的外轮廓线4之间的距离为4mm；
步骤3，合模、注塑，待产品成型后取出；
步骤4，对成型后的产品进行质检后包装，或者直接进行包装。
在产品成型过程中，针体2的尖部插入注塑料内，且成型后的当汽车前门扶手弹簧垫骨架3被取出后，汽车前门扶手弹簧垫骨架3上呈现与针体2插入部分相对应的针孔(通孔)。
本实施例在省去现有方案关键工序(修整工序)的情况下却大幅提高了产品合格率和生产效率，且使得汽车前门扶手弹簧垫骨架3的生产工序更为简化，生产成本更低，生产统计表明，能够将单条生产线的日产量可达到1070件，并将因修整工序而导致的次品率降到零，产线一的产品合格率整体达到99.8％，产线二的产品合格率整体达到99.6％；该方案从根本上杜绝了操作人员手部虎口酸痛甚至手臂酸痛的问题，完全避免了半成品修整难度大的问题，且能够将无纺布的利用率提高3倍(同规格的一块无纺布，采用现有方案只能两个产品，而采用本发明工艺能够做6个产品)，大幅降低了无纺布用量，同时节约了数个修整工和相应的工序。
实施例2：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于采用规格为5mm的镶针代替实施例1中的针体2。
实施例3：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于制备的双层复合垫为汽车过滤垫，具体为海博逊汽车空气净化器过滤网滤芯(初效网)。
实施例4：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于针体2的根部直径为3mm。
实施例5：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于型腔底壁固定有八个针体2，图4中左侧的四个针体2位于其中一个产品成型区6内，图中右侧的四个针体2位于另一个产品成型区6内。
实施例6：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于型腔底壁固定有六个针体2，图5中左侧的三个针体2位于其中一个产品成型区6内，图中右侧的三个针体2位于另一个产品成型区6内。
实施例7：参照实施例1，其与实施例1的主要区别在于，在产品成型过程中，针体2的尖部插入注塑料内，且成型后的当汽车前门扶手弹簧垫骨架3被取出后，汽车前门扶手弹簧垫骨架3上呈现与针体2插入部分相对应的盲孔。
Claims (9)
1.一种双层复合垫的生产工艺，其特征在于，步骤如下：
步骤1，将双层复合垫的注塑模具安装到注塑设备上，所述双层复合垫由注塑体和附着在注塑体上的柔性料层组成；
步骤2，打开注塑模具，先将预先准备好的柔性料层放入模具中，然后将其挂在模具内的固定设置的针体上且使柔性料层所有部位呈摊开状态，柔性料层的所有边沿位于双层复合垫产品边沿的外轮廓线以内；
步骤3，合模、注塑，待产品成型后取出；
步骤4，对成型后的产品进行质检后包装，或者直接进行包装。
2.根据权利要求1所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述模具内的针体至少设置两个，所有针体位于双层复合垫产品边沿的外轮廓线以内。
3.根据权利要求2所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述模具内的针体为两个，布置在靠近双层复合垫产品边沿的外轮廓线区域，并分布于双层复合垫产品中部的两侧。
4.根据权利要求1-3任一项所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：在产品成型过程中，所述针体的尖部插入注塑料内，且当双层复合垫产品被取出后，双层复合垫产品上呈现与所述针体插入部分相对应的针孔。
5.根据权利要求4所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述双层复合垫为弹性垫或过滤垫。
6.根据权利要求5所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述双层复合垫为汽车车门扶手弹簧垫骨架。
7.根据权利要求6所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述柔性料层为布匹或防尘过滤网。
8.根据权利要求7所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述柔性料层边沿与双层复合垫产品边沿的外轮廓线之间的距离为3-4mm。
9.根据权利要求8所述的双层复合垫的生产工艺，其特征在于：所述针体的根部直径不大于5mm。
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