CN102229226A

CN102229226A - 复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法

Info

Publication number: CN102229226A
Application number: CN2011101908636A
Authority: CN
Inventors: 戴初发
Original assignee: Ningbo Sunlight Motor Parts Co Ltd
Current assignee: Ningbo Sunlight Motor Parts Co Ltd
Priority date: 2011-07-07
Filing date: 2011-07-07
Publication date: 2011-11-02
Anticipated expiration: 2031-07-07
Also published as: CN102229226B

Abstract

本发明公开了一种复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，包括以下步骤：a、选择复合簇绒地毯；b、对复合簇绒地毯加热；c、打开模具，将复合簇绒地毯固定在注塑模具内，然后合模；d、注塑机通过多个热流道以低压力低速度注入所需注塑总量的10％～20％的塑料；e、打开注塑模具，使得动模和定模间保留一定间隙，启动注塑机以高压力高速度注入所需注塑总量的剩余部分塑料；f、合模，合模压制成型复合簇绒地毯塑料内饰件，同时切除多余边缘，并同时冷却成型；g、打开模具，取出复合簇绒地毯塑料内饰件。该方法的生产条件要求低、产品质量好、生产效率高、所需的设备价格便宜、所生产的产品可大范围普及。

Description

复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法

技术领域

本发明涉及模内注塑成型技术领域，具体讲是一种复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法。

背景技术

塑料汽车内饰件是汽车主要内饰件之一，安装在驾乘空间的侧围车身或车门上，实现装饰车身和隔音降噪的同时实现对乘员的防护。为提高汽车车身内饰的舒适性，提高隔音减噪效果及对成员的安全防护，一般会在其表面复合软质面料。对于软质面料的复合，在现有技术条件下，一般采用低压注塑成型或先塑料注塑成型本体再进行面料复合的工艺方法，对于先采用塑料本体先注塑成型，然后进行地毯面料成型，在塑料内饰件本体表面喷胶后把成型好的地毯面料和塑料本体再进行胶粘复合，工序繁琐，效率低，制品不美观，且地毯面料粘贴不紧密，效果差，产品环保性不好。而对于低压注塑成型方法，加工时，以簇绒地毯为表皮面料，以塑料为基材，在低压注塑机上进行注塑复合成型，在成型过程中通过塑料的热粘接性(可塑化状态)及模腔形状使产品的成型表面复合一层簇绒地毯面料即可。该低压注塑成型方法的生产条件要求以及低压注塑设备的成本都比较高，因此导致采用该方法生产出来的复合簇绒地毯内饰件的价格也比较高，从而影响该类内饰件在中低端汽车上的普及使用，现有低压设备的普及性低，利用该设备生产的产品适应面窄。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服以上现有技术的缺陷，提供一种生产条件要求低、产品质量好、生产效率高、所需设备价格便宜、所生产产品可大范围普及的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法。

本发明的技术方案是，提供一种复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，包括以下步骤：

a、选择合适规格的复合簇绒地毯；

b、对冲切后的复合簇绒地毯以合适温度进行一段时间的加热；

c、打开注塑模具，将经过加热的复合簇绒地毯固定在注塑模具内，然后合模；

d、注塑机通过多个热流道以低压力低速度注入所需注塑总量的10％～20％以能覆盖簇绒地毯内表面的塑料；

e、打开注塑模具，使得动模和定模间保留一定间隙，启动注塑机以高压力高速度注入所需注塑总量的剩余部分塑料；

f、合模，利用合模压制成型复合簇绒地毯塑料内饰件，同时切除复合簇绒地毯塑料内饰件的多余边缘，并冷却成型；

g、打开模具，自注塑模具内取出成型的复合簇绒地毯塑料内饰件。

采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：

本发明通过二次注塑模压方法实现注塑本体的成型，首先在模具完全闭合状态下采用较低的注塑压力和速度完成预注塑，实现在模具进料口投影面的局部地毯或整体地毯表面形成塑料薄层，完成对地毯面的粘接和保护，特别是塑料注塑进料口垂直投影面地毯的保护，避免在后续高压力状态下，高温、高压塑料对地毯面的击穿，在完成预注塑后，设备带动模具分开到产品的壁厚和注塑储料所需模具空腔的位置，再执行高压力、高速度的二次注塑，注塑机把产品成型所需的剩余材料注射入模腔，然后模具逐渐闭合，采用压制成型的方式完成塑料成型和地毯面料的复合，避免了常规高压力、高速度自然注射成型对复合簇绒地毯毯面的烧伤和击穿。由于该注塑成型方法的生产条件要求可在常规各类卧式注塑机上通过程序和动作的设定予以实现，比低压注塑方法设备的成本低，设备资源和普及面交广，该注塑方法实施简单，工艺适应性好，因此使得采用该方法生产出来的复合簇绒地毯内饰板的价格也比较低，从而保证了该内饰板在中低端汽车上的普及使用。且通过对放入模具前地毯面料的预先加热，实现了地毯面料的热涨，在提高复合粘接效果的同时，避免了注塑成型后产品的收缩变形，从而保证了注塑成型产品尺寸和型面的稳定性。

作为改进，所述复合簇绒地毯的合适规格为500～800g/m²，针距5/64，簇绒拔出力≥10N，撕裂强度≥50N，纤维采用尼龙纤维。该规格范围的复合簇绒地毯耐高温性好，有利成型加工，在保证表面手感的情况下很好的抵制了塑料的穿透。

作为改进，所述步骤b是对复合簇绒地毯进行预加热，通过加热有利于地毯充分地实现热涨，从而避免了注塑成型后产品因地毯和塑料的收缩比率差而导致的收缩变形，同时能提高复合粘接效果。

作为改进，所述步骤d中注塑机以15～25bar压力、5～15mm/s速度注入少量能覆盖模具进料口投影面的局部地毯或整体地毯表面形成塑料薄层，完成对地毯面的粘接和保护，特别是塑料注塑进料口垂直投影面地毯的保护，这种低压力低速度的注塑避免了簇绒地毯的毯面被击穿，从而降低了次品的产生率，提高了产品的手感和表面质量。所述的模具进料口可采用热流道多点进料方式，提高塑料注塑的流动新及覆盖面，减少单个进料点的注塑压力和塑料对地毯的穿透破坏，提高产品的表面质量。

作为改进，步骤e中所述的动模和定模间的间隙为2～3mm，在保证产品成型材料所需存储空腔容量的同时可减少高速射入塑料的压力，以减少高温塑料对地毯的破坏和穿透，保证注塑效果的同时又可以减少残次品的产生。

作为改进，步骤e中所述注塑机以80～90bar压力、80～90mm/s速度注入大量塑料，在保证产品成型所需剩余塑料足量注射的情况下保证因模腔空间增大而导致的材料流动压力损失，实现材料团聚，便于后续合模的压延成型，以保证产品的第一次注塑塑料薄层的融合粘接和本体的充分压延成型。

作为改进，步骤f在模压成型的合模压力作用下，实现对复合簇绒地毯塑料内饰件多余边缘的裁切，通过后续材料的冷却收缩形成切边倒角，在提高产品质量的同时提高生产效率。

附图说明

图1是本发明复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法的流程示意图。

图2是注塑模具开模状态图。

图3是面料加热状态图。

图4是面料放入模具图的状态图。

图5是注塑模具第一次合模状态图。

图6是注塑模具第一级注塑状态图。

图7是注塑模具第一次开模状态图。

图8是注塑模具第二级注塑状态图。

图9是注塑模具合模压制成型和定型冷却图。

图10是注塑模具开模顶出图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，本发明一种复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法。对注塑机进行料筒温度、地毯红外加热装置、合模位置动作、注塑进料、料筒储料、模具保压和冷却、开模位置动作等参数进行测定并达到设计参数状态后开始生产，包括以下步骤：

a、选择合适规格的复合簇绒地毯所述复合簇绒地毯的合适规格为500～800g/m²，针距5/64，簇绒拔出力≥10N，撕裂强度≥50N，纤维采用尼龙纤维。并进行根据复合面积需要进行冲裁下料。

b、对冲切后的复合簇绒地毯以合适温度进行一段时间的加热；在本实施例中，采用红外的加热方法进行加热，利用快速升温和阶段敞开加热方式在保证簇绒地毯充分加热的同时，减少加热能耗，按地毯红外烘烤温度和时间设定对复合簇绒地毯进行红外加热，使其达到或接近注塑复合时塑料的温度，确保充分热涨，减少复合后的收缩变形。整个过程需时是10～15s，温度为220～230℃。

c、打开注塑模具，将经过加热的簇绒地毯面料固定在注塑模具内，然后合模，塑料一般选择；PP-T10【聚丙稀(重量90％)与碳酸钙(重量10％)的混合物】或者PP-EPDM-T20【聚丙稀(重量70％)、EPDM(重量10％)、碳酸钙(重量20％)的混合物】；在注塑模具的定模上设有挂钩，将完成加热的簇绒地毯面料挂在挂钩上，使簇绒地毯面料的外表面朝向动模，同时将注塑口设在定模上，即背部方式进料，使得注塑进料口在产品的背面本体上，保证了产品的正表面质量，然后合模。按注塑机开模位置动作设定打开注塑模具，将经过加热的复合簇绒地毯固定在注塑模具内，然后按程序执行第1合摸位置锁模。

d、注塑机通过多个热流道以低压力低速度注入所需注塑总量的10％～20％以能覆盖簇绒地毯内表面的塑料；所述步骤d中注塑机以15～25bar压力、5～15mm/s速度注入少量能覆盖簇绒地毯内表面的塑料，通过低压力低速度的塑料注入在簇绒地毯内表面形成一层塑料，避免了高压力高速度的塑料注入穿破簇绒地毯，从而造成残次品。

e、打开注塑模具，使得动模和定模间保留一定间隙，启动注塑机以高压力高速度注入所需注塑总量的剩余部分塑料；即剩余的所需注塑总量的80％～90％的塑料。这样高压力高速度地注入大量塑料，通过足够的空腔发散减少塑料的射入压力，实现塑料的团聚，便于后续的压延成型；步骤e中所述的动模和定模间的间隙为2～3mm，至少要保证产品壁厚和注塑储料所需模具空腔的位置要求。步骤e中所述注塑机以80～90bar压力、80～90mm/s速度注入剩余的大量塑料。

f、合模，利用合模压制成型复合簇绒地毯塑料内饰件，同时切除复合簇绒地毯塑料内饰件的多余边缘；在本实施例中，注塑模具的动模及定模件设有切割刀口，在合模压制成型的同时切掉多余部分，并冷却定型，即在这个过程中采用模温机输给模具冷却水进行冷却，一般模温机冷取温度为：45-50℃，模具内冷却时间为：40～45s。

以下是注塑过程参数设定，采用宁波海天注塑机SA13000卧式注塑机加工复合蔟绒地毯汽车塑料门板的参数实施例：

本发明通过二次注塑模压方法，首先在模具完全闭合状态采用较低的注塑压力完成预注塑，实现在地毯表面形成塑料薄层，完成对地毯面的粘接和保护，避免在后续高压力状态下，塑料对地毯面的击穿，在完成预注塑后，设备带动模具分开到产品的壁厚所需材料尺寸后，再执行高压力的二次注塑，注塑机射出产品成型所需的剩余材料，然后模具逐渐闭合，采用压制成型的方式完成塑料成型，避免了高压力成型对复合簇绒地毯毯面的击穿，然后经过定型冷却后执行脱模动作。

以上仅就本发明的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅限于以上实施例，其具体结构允许有变化。但凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

a、选择合适规格的复合簇绒地毯；

f、合模，利用合模压制成型复合簇绒地毯塑料内饰件，同时切除复合簇绒地毯塑料内饰件的多余边缘，并冷却一段时间成型；

2.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：所述复合簇绒地毯的合适规格为500～800g/m²，针距5/64。

3.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：步骤b所述的合适温度是220～230℃；所述的一定时间是10-15s。

4.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：步骤d中所述低压力是15～25bar；所述的低速度是5～15mm/s。

5.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：步骤e中所述的动模和定模间的间隙为2～3mm。

6.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：步骤e中所述的高压力是80～90bar；所述的高速度是80～90mm/s。

7.根据权利要求1所述的复合簇绒地毯塑料内饰件的注塑模压成型方法，其特征在于：步骤f冷却的时间为40～45s。