CN101804682A - 二次模压模内装饰注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了二次模压模内装饰注塑成型方法，属于模内装饰技术领域，它包括准备加工片材，分开定模与动模；由机械手将加工片材放入动模与定模之间；第一次锁模，动模上压板压住加工片材四边使加工片材绷紧并紧贴于定模的凸起部分上，动模与定模间保留一定间隙；低压低速注射塑胶料；第二次锁模，将动模与定模进一步闭合，压缩模具内塑胶料产生额外的流动，确保尖角部位及细微的空位也能填入塑胶料，使加工片材与塑胶料紧密帖合；一定时间保压冷却成型。由于本发明采用二次模压成型，加工片材能与塑胶料充分帖合，片材成型成品率高，质量好。

Description

二次模压模内装饰注塑成型方法

技术领域：

本发明属于模内装饰注塑技术领域，尤其涉及二次模压模内装饰注塑成型方法。

背景技术：

模内装饰技术(英文名称In-Mold Decoration，简称IMD)是将事先制好的加工片材放入注塑模具中，然后将塑胶料注入模具中，使塑胶料与加工片材合为一体的注塑工艺。模内装饰技术是目前国际风行的塑胶表面装饰技术，是集丝网印刷、成型和注塑相结合的一种技术，它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最后与塑料结合成型，是替代塑胶制品喷漆、电镀加工最好的新工艺，减少了注塑的后续加工工序，在塑胶工业上推广、普及，能真正实现节能、环保的意义，将为社会及企业带来巨大的经济效益和环保社会效益。但现有模内装饰技术的生产流程是一次模压成型，加工片材与模具紧贴程度低，甚至出现折叠情况，使加工片材与塑胶料之间贴合程度大为降底，故模压产品的质量大打折扣，确有改进之空间和必要。

发明内容：

本发明的目的旨在克服现有技术加工片材与塑胶料之间贴合程度低之不足，提供一种有效提高模内装饰产品品质的二次模压模内装饰注塑成型方法。

本发明主要通过如下技术方案来实现发明目的：

二次模压模内装饰注塑成型方法，它包括如下步骤：

1)准备加工片材，分开定模与动模；

2)由机械手将加工片材放入动模与定模之间；

3)第一次锁模，动模上的压板压住加工片材四边使加工片材紧贴于定模的凸起部分上，动模与定模间保留一定间隙；

4)低压低速向模具内注射塑胶料；

5)第二次锁模，将动模与定模进一步闭合，压缩模具内塑胶料产生额外的流动，确保尖角部位及细微的空位也能填入塑胶料，使加工片材与塑胶料紧密帖合；

6)保压冷却成型。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤3)的压板的压力为3-8MPa。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤3)的压板的压力由弹簧或附加油缸提供。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤3)的动模与定模间保留一定间隙的距离为2-6mm。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤3)的动模与定模间一定间隙的距离由锁模电子尺控制。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤4)的注射压力为15-25MPa。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤4)的注射速度约为50-100mm/s。

在本发明所述的二次模压模内装饰注塑成型方法中，所述步骤6)的保压冷却的时间为10-30s。

实施本发明提供的二次模压模内装饰注塑成型方法，其有益效果是：由于本发明一改传统的一次模压成型生产流程，分两次锁模完成，第一次锁模主要通过动模上压板将加工片材围边压紧，并使加工片材紧贴于定模的凸起部分上，为注塑工艺提供充分有效条件，以保证塑胶料与加工片材的充分贴合，有效地提高了成型的产品的品质，使模内装饰技术普遍应用成为可能。

附图说明：

图1本发明的二次模压过程示意图；

图2本发明动模与压板结构示意图；

图3本发明图2中A-A剖视图。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明作进一步说明：

本发明采用传统的液压成型模具，如图1所示，本发明所用液压模具同样由动模1和定模4组成，在动模1与定模4相接触的一面的中央位置有一凹入部分7，在定模4与动模1相接触的一面上设有与上述凹入部分7相匹配的凸起部分9。为有效实施本发明，动模1上活动装设有一张紧力能够调控的压板3。图2所示为动模1与压板3结构示意图，图3所示为动模1与压板3结构A-A剖视图。参见图2、图3可知，压板3为带有安装孔12的边框，压板3通过安装孔12串设于动模1的安装柱2上。在本发明的实施例中，安装孔12为4个，分别设于压板3的四个角的位置，设于动模1上的安装柱2的数量、位置与安装孔12的数量、位置相对应。当然安装孔12与安装柱2的数量并不限于4个，位置也不限于四角的位置。压板3通过连接于动模1与压板3之间并套设于安装柱2上的弹簧11来实现伸缩活动，张紧力的调控通过控制弹簧11的弹力系数来实现。利用弹簧11来实现压板3的伸缩活动只是本发明的一种实施方式，当然也可以通过如附加油缸等方式来实现压板3的伸缩活动。定模4上设有与安装柱2相配的安装槽5，当动模1与定模4合模后，安装柱2插入安装槽5中。动模1安装压板3的一面四周位置设有一容纳压板3的凹部15，当动模1与定模4进行合模时，先由压板3压住定模4的四周，进一步合模时，弹簧11被压缩，直至压板3被压入动模1四周凹部15，这样动模1与定模4能充分有效接触。

图1所示为本发明二次模压过程示意图。作为本发明的一个实施例，步骤1)，在准备加工片材8后，分开动模1与定模4，加工片材8可以是织物、皮革等材料；步骤2)，在动模1和定模4第一次合模前，由机械手6将加工片材8放入动模1与定模4之间；步骤3)，第一次锁模，动模1上压板3压住加工片材8四边使加工片材8绷紧并紧贴于定模4的凸起部分上，第一次合模完成后，动模1与定模4间保留一定间隙，间隙的大小可以根据加工片材8的厚度以及产品需求控制在2-6mm之间，在本发明实施例中，动模1与定模4之间的间隙由锁模电子尺控制，能使动模1与定模4之间的间隙更加精确化，也能使最后成型产品更加规范化；由弹簧11或附加油缸提供的压板3的压力控制在3-8MPa之间，使压板3能有效压紧加工片材8但又不损坏加工片材8；步骤4)，第一次合模后，由设于定模4一侧的注射装置10通过设于定模4内的注射孔13向模具内低压低速注射塑胶料，其中注射压力保持在15-25MPa之间，注射速度保持在50-100mm/s范围内，以求达到最佳注射效果；步骤5)，第二次锁模，将动模1与定模4进一步闭合，使模具内塑胶料因压缩而产生额外的流动，确保尖角部位及细微的空位也能填入塑胶料，使加工片材8与塑胶料紧密帖合；一定时间保压冷却成型，保压冷却时间可根据不同产品为10-30s。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (8)

1.二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于，它包括如下步骤：

1)准备加工片材，分开定模与动模；

2)由机械手将加工片材放入动模与定模之间；

3)第一次锁模，动模上的压板压住加工片材四边使加工片材紧贴于定模的凸起部分上，动模与定模间保留一定间隙；

4)低压低速向模具内注射塑胶料；

5)第二次锁模，将动模与定模进一步闭合，压缩模具内塑胶料产生额外的流动，确保尖角部位及细微的空位也能填入塑胶料，使加工片材与塑胶料紧密帖合；

6)保压冷却成型。

2.根据权利要求1所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤3)压板的压力为3-8MPa。

3.根据权利要求2所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤3)压板的压力由弹簧或附加油缸提供。

4.根据权利要求1所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤3)动模与定模间保留一定间隙的距离为2-6mm。

5.根据权利要求4所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤3)的动模与定模间一定间隙的距离由锁模电子尺控制。

6.根据权利要求1所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤4)的注射压力为15-25MPa。

7.根据权利要求1所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤4)的注射速度为50-100mm/s。

8.根据权利要求1所述的二次模压模内装饰注塑成型方法，其特征在于：所述步骤6)的保压冷却的时间为10-30s。

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