CN114871280A - 一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及弹簧钢检测技术领域，尤其涉及一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，解决了现有技术中人工通过简单的测量工具进行测量的，这种浪费了大量的人力劳动，同时造成了弹簧钢尺寸检测不精准的问题，进而造成弹簧制造的精度不高，从而造成整个高端弹簧生产质量的问题。一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，包括底座，底座的顶部固定连接有框体，且框体的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机，框体的内侧转动连接有贯穿框体侧壁的双向螺杆。本发明中提出的方式，通过对两个承载框进行调节，不仅可以对弹簧钢线材的尺寸进行精准测量，同时保证了弹簧钢线材在测量的过程中保持稳定的效果，大大提高了弹簧钢线材检测的效率。

Description

一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件

技术领域

本发明涉及弹簧钢检测技术领域，尤其涉及一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件。

背景技术

在进行工业生产以及各类机械设备中都会用到弹簧，其中也包括高端弹簧，弹簧是由弹簧钢制造而成，弹簧钢指的是制造各类弹簧及其他弹性元件的专用合金钢，按性能要求、使用条件可分为普通合金弹簧钢和特殊合金弹簧钢，弹簧钢具有优良的综合性能，弹簧钢具有优良的冶金质量、良好的表面质量、精确的外形和尺寸，在进行弹簧钢的轧制时需要对其进行尺寸的检测，用以保证弹簧钢尺寸的精准度。

现有技术中在进行弹簧钢的尺寸检测时，都是人工通过简单的测量工具进行测量的，这种浪费了大量的人力劳动，同时造成了弹簧钢尺寸检测不精准的问题，进而造成弹簧制造的精度不高，从而造成整个高端弹簧生产的质量问题，显得极为不便。

发明内容

本发明的目的是提供一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，解决了现有技术中人工通过简单的测量工具进行测量的，这种浪费了大量的人力劳动，同时造成了弹簧钢尺寸检测不精准的问题，进而造成弹簧制造的精度不高，从而造成整个高端弹簧生产质量的问题；同时解决在尺寸检测时不能对弹簧钢的性能进行性能测量的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，包括底座，底座的顶部固定连接有框体，且框体的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机，框体的内侧转动连接有贯穿框体侧壁的双向螺杆，且双向螺杆的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座，并且两个螺母座的顶部均固定连接有承载框，两个承载框的内侧两侧均设有支杆，且支杆的一端固定连接有夹持板，并且支杆的另一端通过活动槽贯穿承载框侧壁，两个承载框中的其中一个的外壁上固定连接有刻度尺；框体内侧顶部两侧均固定连接有固定板，且框体的内侧转动连接有贯穿两个固定板中的其中一个侧壁的转动杆，且转动杆位于两个固定板之间的部分上缠绕连接有折叠尺，并且折叠尺的最大长度与转动杆的中心至承载框内侧底部的长度相等，框体的顶部通过螺栓固定连接有气缸，且框体的顶部一侧开设有移动槽，气缸的输出端通过移动槽贯穿框体的顶部，且气缸输出端的延伸端上固定连接有压板，且压板的一侧与折叠尺的一端之间固定连接；所述压板包括与所述气缸连接的圆盘部以及连接在所述第一圆盘部与所述折叠尺之间的连接板，所述刻度尺的下方设置有压力传感器，所述圆盘部远离所述刻度尺的一侧的边缘下方设置有限位板，所述连接板的下方设置有探伤检测器，所述折叠尺包括位于卷筒外部的限位头部，所述限位头部的下方对应所述连接板的位置设置有凹槽，所述连接板对应所述凹槽的位置有永磁铁，所述限位头部对应所述永磁铁的位置设置有电磁铁，所述承载框对应所述弹簧钢端部的位置设置有卡槽，所述卡槽用于对所述弹簧钢进行固定；具有控制器，所述控制器根据刻度尺获得弹簧钢线材的尺寸，通过折叠尺获得弹簧钢线材的厚度，根据第一压力传感器的连续压力值曲线以及弯曲程度获得弹簧钢线材的压缩性能，通过拉伸时的拉力以及长度得到弹簧钢的拉伸性能，根据探伤传感器的探测结果获得损伤结果。

优选的，双向螺杆的一端通过转轴与框体的内壁之间转动连接，且双向螺杆的另一端通过轴承套贯穿框体侧壁，底座的底部四个拐角处均固定连接有支撑腿。

优选的，两个螺母座的底部均固定连接有滑板，且滑板的两侧均通过转轴转动连接有滑轮，并且滑轮通过滑槽与底座的顶部之间滑动连接。

优选的，四个夹持板的底部均固定连接有滑块，且滑块通过滑轨与承载框的内侧底部之间滑动连接。

优选的，支杆位于承载框外侧的一端上固定连接有把手，且支杆靠近把手的部分上套设有拉伸弹簧，并且把手通过拉伸弹簧与承载框的外壁之间弹性连接，框体靠近刻度尺的一侧开设有槽口。

本发明至少具备以下有益效果：

1.本发明中的弹簧钢检测装置进行使用时，首先将所需检测的弹簧钢线材放置在两个承载框的内侧，同时利用夹持板对弹簧钢线材进行夹持，这时启动驱动电机带动双向螺杆进行转动，进而通过螺母座带动两个承载框进行同时向内侧运动，直至弹簧钢线材的两端分别与两个承载框的内壁接触时，停止驱动电机，通过观察刻度尺另外一个承载框内侧边线的距离判断弹簧钢线材的尺寸，同时通过驱动电机反转可以将两个承载框进行相互远离，相对于现有技术中人工通过简单的测量工具进行测量的，这种浪费了大量的人力劳动，同时造成了弹簧钢尺寸检测不精准的问题，本发明中提出的方式，通过对两个承载框进行调节，不仅可以对弹簧钢线材的尺寸进行精准测量，最终满足高端弹簧钢尺寸偏差0.15mm以内，甚至可以满足0.1mm以内的检测要求，同时保证了弹簧钢线材在测量的过程中保持稳定的效果，大大提高了弹簧钢线材检测的效率。

2.通过气缸带动压板不断下移，同时带动折叠尺向下延伸，当压板的底部与弹簧钢线材的顶部贴合时，通过观察折叠尺向下延伸的长度，由于折叠尺的最大长度与转动杆的中心至承载框内侧底部的距离相等，所以将折叠尺的原有长度减去折叠尺向下延伸的长度就得出了弹簧钢线材的厚度。

3.本发明通过上述的基本结构配合使用压板以及折叠尺上的探伤传感器、电磁铁、永磁铁、刻度尺下方的第二压力传感器、圆盘部边缘下方的限位板等，从而能够使用简单的结构通过配合作用实现对弹簧钢的限位和性能测试，这是本发明的另一个重要发明点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体主视结构图；

图2为本发明的俯视剖视图；

图3为本发明的仰视剖视图；

图4为本发明的主视剖视图；

图5为本发明的侧视图；

图6为本发明第二压力传感器位置示意图；

图7为本发明压板的详细结构示意图；

图8为本发明折叠尺以及压板的连接结构示意图。

图中：1、框体；2、双向螺杆；3、螺母座；4、滑板；5、滑槽；6、滑轮；7、承载框；8、夹持板；9、支杆；10、拉伸弹簧；11、槽口；12、把手；13、活动槽；14、气缸；15、移动槽；16、折叠尺；17、固定板；18、转动杆；19、压板；20、驱动电机；21、底座；22、支撑腿；23、刻度尺；24、滑轨；25、滑块；26、第二压力传感器；27、限位头部；28、探伤传感器；29、限位板；30、电磁铁；31、永磁铁；32、圆盘部；33、连接板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1-5，一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，包括底座21，底座21的顶部固定连接有框体1，且框体1的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机20，框体1的内侧转动连接有贯穿框体1侧壁的双向螺杆2，且双向螺杆2的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座3，并且两个螺母座3的顶部均固定连接有承载框7，两个承载框7的内侧两侧均设有支杆9，且支杆9的一端固定连接有夹持板8，并且支杆9的另一端通过活动槽13贯穿承载框7侧壁，两个承载框7中的其中一个的外壁上固定连接有刻度尺23，具体的，通过对两个承载框7进行调节，不仅可以对弹簧钢线材的尺寸进行精准测量，同时保证了弹簧钢线材在测量的过程中保持稳定的效果，大大提高了弹簧钢线材检测的效率。

本方案具备以下工作过程：

首先将所需检测的弹簧钢线材放置在两个承载框7的内侧，同时利用夹持板8对弹簧钢线材进行夹持，这时启动驱动电机20带动双向螺杆2进行转动，进而通过螺母座3带动两个承载框7进行同时向内侧运动，直至弹簧钢线材的两端分别与两个承载框7的内壁接触时，停止驱动电机20，通过观察刻度尺23另外一个承载框7内侧边线的距离判断弹簧钢线材的尺寸，同时通过驱动电机20反转可以将两个承载框7进行相互远离。

根据上述工作过程可知：

通过对两个承载框7进行调节，不仅可以对弹簧钢线材的尺寸进行精准测量，同时保证了弹簧钢线材在测量的过程中保持稳定的效果，大大提高了弹簧钢线材检测的效率。

进一步的，框体1内侧顶部两侧均固定连接有固定板17，且框体1的内侧转动连接有贯穿两个固定板17中的其中一个侧壁的转动杆18，且转动杆18位于两个固定板17之间的部分上缠绕连接有折叠尺16，并且折叠尺16的最大长度与转动杆18的中心至承载框7内侧底部的长度相等，框体1的顶部通过螺栓固定连接有气缸14，且框体1的顶部一侧开设有移动槽15，气缸14的输出端通过移动槽15贯穿框体1的顶部，且气缸14输出端的延伸端上固定连接有压板19，且压板19的一侧与折叠尺16的一端之间固定连接，具体的，通过气缸14带动压板19不断下移，同时带动折叠尺16向下延伸，当压板19的底部与弹簧钢线材的顶部贴合时，通过观察折叠尺16向下延伸的长度，由于折叠尺16的最大长度与转动杆18的中心至承载框7内侧底部的距离相等，所以将折叠尺16的原有长度减去折叠尺16向下延伸的长度就得出了弹簧钢线材的厚度。

进一步的，双向螺杆2的一端通过转轴与框体1的内壁之间转动连接，且双向螺杆2的另一端通过轴承套贯穿框体1侧壁，底座21的底部四个拐角处均固定连接有支撑腿22。

进一步的，两个螺母座3的底部均固定连接有滑板4，且滑板4的两侧均通过转轴转动连接有滑轮6，并且滑轮6通过滑槽5与底座21的顶部之间滑动连接，具体的，利用滑轮6在滑槽5中进行滑动，进而可以进一步加强螺母座3在移动中的稳定性。

进一步的，四个夹持板8的底部均固定连接有滑块25，且滑块25通过滑轨24与承载框7的内侧底部之间滑动连接，具体的，利用滑块25在滑轨24中进行滑动，进而可以加强夹持板8的稳定性。

进一步的，支杆9位于承载框7外侧的一端上固定连接有把手12，且支杆9靠近把手12的部分上套设有拉伸弹簧10，并且把手12通过拉伸弹簧10与承载框7的外壁之间弹性连接，框体1靠近刻度尺23的一侧开设有槽口11。

综上所述，通过气缸14带动压板19不断下移，同时带动折叠尺16向下延伸，当压板19的底部与弹簧钢线材的顶部贴合时，通过观察折叠尺16向下延伸的长度，由于折叠尺16的最大长度与转动杆18的中心至承载框7内侧底部的距离相等，所以将折叠尺16的原有长度减去折叠尺16向下延伸的长度就得出了弹簧钢线材的厚度，利用滑轮6在滑槽5中进行滑动，进而可以进一步加强螺母座3在移动中的稳定性，利用滑块25在滑轨24中进行滑动，进而可以加强夹持板8的稳定性。

进一步的，在实际应用过程中，希望在测量时获得弹簧钢的各项性能，例如压缩性能、拉伸性能、是否具有损伤，为此，作出了进一步的改进，具体如下：所述压板19包括与所述气缸14连接的圆盘部32以及连接在所述第一圆盘部与所述折叠尺16之间的连接板33，所述刻度尺23的下方设置有第二压力传感器26，该第二压力传感器能够在检测到弹簧钢弯曲且弯曲部接触该第二压力传感器时，将弹簧钢接触第二压力传感器的信号发送给控制器，从而控制器判断弹簧钢已经弯曲到预定程度，从而在后续中可以停止驱动电机20的转动，所述圆盘部32远离所述刻度尺23的一侧的边缘下方设置有限位板29，该限位板29在所述圆盘部32抵触弹簧钢后，其能够在非弯曲的一侧对弹簧钢进行限位，使得弹簧钢不能朝向远离刻度尺的一侧弯曲，同时圆盘部32以及连接板33能够对弹簧钢进行竖直方向的限位，防止压缩过程中弹簧钢出现上下移动，所述连接板33的下方设置有探伤检测器28，该探伤检测器28能过对拉伸后的弹簧钢的损伤进行检测，检测弹簧钢是否存在例如裂缝等损伤，所述折叠尺16包括位于卷筒外部的限位头部27，该限位头部位于卷筒的外部，使得折叠尺16的测量部分不会因为恢复弹力而进入卷筒，同时所述限位头部27的下方对应所述连接板33的位置设置有凹槽，所述连接板33对应所述凹槽的位置有永磁铁31，所述限位头部27对应所述永磁铁31的位置设置有电磁铁30，通过永磁铁30与电磁铁31的配合作用，使得能够在需要进行厚度测量时，带动所述折叠尺16下移进行厚度测量，而在测量完成后，能过释放所述限位头部27和折叠尺16，使得折叠尺能够复位至初始位置，同时所述永磁铁31与弹簧钢进行接触，其能够对弹簧钢进磁化，通过磁化的结果初步获得弹簧钢的材料质量，同时也初步对弹簧钢的类型进行分类，所述承载框7对应所述弹簧钢端部的位置设置有卡槽，所述卡槽用于对所述弹簧钢进行固定，在对所述弹簧钢进行拉伸时，通过卡槽对弹簧钢进行限位，使得能过对弹簧钢进行预订拉力的拉伸；具有控制器，通过控制器自动对弹簧钢进行测量和检测，具体工作方式如下：当所述控制器检测到所述弹簧钢放置于所述夹持板8后，启动驱动电机20驱动所述双向螺杆2进行转动，当通过设置于卡槽内的第一压力传感器检测到弹簧钢线材的两端分别与两个承载框7的内壁接触时，停止驱动电机20，通过刻度尺23主动或者被动记录弹簧钢线材的尺寸，在经过第一预定时间后，控制器开启电磁铁30且控制气缸14带动压板19向下延伸，所述圆盘部32带动连接板33、限位头部27向下移动，带动折叠尺16向下延伸，当压板19的底部与弹簧钢线材的顶部贴合时，主动或者被动记录弹簧钢线材的厚度，经过第二预定时间后，所述控制器控制电磁铁30断电，所述限位头部27由于弹力复位并与所述连接板33分离；经过第三预定时间后，控制器继续控制所述驱动电机20驱动所述双向螺杆2进行转动，并记录所述第一压力传感器的连续压力值曲线，由于所述限位板29以及压板16的限位作用，使得所述弹簧钢线材在中间位置朝向所述刻度尺23的一侧弯曲，当所述弹簧钢线材接触所述第二压力传感器26时，控制器控制所述驱动电机20停止运动，经过第四预定时间后，控制器控制所述驱动电机20反转，当所述弹簧钢线材拉伸至预定长度时，控制器控制所述驱动电机20停止，控制器控制所述探伤传感器28对弹簧钢线材进行损伤探测，当探测检测器28结束工作后，控制器控制所述驱动电机20转动并复位至初始状态，同时控制器根据所述第一压力传感器的连续压力值曲线得到压缩性能，根据拉伸时的拉力以及长度得到拉伸性能，根据探伤传感器28的探测结果获得损伤结果。

本发明通过上述的基本结构配合使用压板以及折叠尺上的探伤传感器、电磁铁、永磁铁、刻度尺下方的第二压力传感器、圆盘部边缘下方的限位板等，从而能够使用简单的结构通过配合作用实现对弹簧钢的限位和性能测试，这是本发明的另一个重要发明点。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，包括底座（21），其特征在于，所述底座（21）的顶部固定连接有框体（1），且框体（1）的外壁一侧通过螺栓固定连接有驱动电机（20），所述框体（1）的内侧转动连接有贯穿框体（1）侧壁的双向螺杆（2），且双向螺杆（2）的两端均通过螺纹旋合连接有螺母座（3），并且两个螺母座（3）的顶部均固定连接有承载框（7），两个所述承载框（7）的内侧两侧均设有支杆（9），且支杆（9）的一端固定连接有夹持板（8），并且支杆（9）的另一端通过活动槽（13）贯穿承载框（7）侧壁，两个所述承载框（7）中的其中一个的外壁上固定连接有刻度尺（23）；

所述框体（1）内侧顶部两侧均固定连接有固定板（17），且框体（1）的内侧转动连接有贯穿两个固定板（17）中的其中一个侧壁的转动杆（18），且转动杆（18）位于两个固定板（17）之间的部分上缠绕连接有折叠尺（16），并且折叠尺（16）的最大长度与转动杆（18）的中心至承载框（7）内侧底部的长度相等，所述框体（1）的顶部通过螺栓固定连接有气缸（14），且框体（1）的顶部一侧开设有移动槽（15），所述气缸（14）的输出端通过移动槽（15）贯穿框体（1）的顶部，且气缸（14）输出端的延伸端上固定连接有压板（19），且压板（19）的一侧与折叠尺（16）的一端之间固定连接；

所述压板（19）包括与所述气缸（14）连接的圆盘部（32）以及连接在所述第一圆盘部与所述折叠尺（16）之间的连接板（33），所述刻度尺（23）的下方设置有压力传感器（26），所述圆盘部（32）远离所述刻度尺（23）的一侧的边缘下方设置有限位板（29），所述连接板（33）的下方设置有探伤检测器（28），所述折叠尺（16）包括位于卷筒外部的限位头部（27），所述限位头部（27）的下方对应所述连接板（33）的位置设置有凹槽，所述连接板（33）对应所述凹槽的位置有永磁铁（31），所述限位头部（27）对应所述永磁铁（31）的位置设置有电磁铁（30），所述承载框（7）对应所述弹簧钢端部的位置设置有卡槽，所述卡槽用于对所述弹簧钢进行固定；

还包括控制器，所述控制器根据刻度尺（23）获得弹簧钢线材的尺寸，通过折叠尺（16）获得弹簧钢线材的厚度，根据第一压力传感器的连续压力值曲线以及弯曲程度获得弹簧钢线材的压缩性能，通过拉伸时的拉力以及长度得到弹簧钢的拉伸性能，根据探伤传感器（28）的探测结果获得损伤结果。

2.根据权利要求1所述的一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，其特征在于，所述双向螺杆（2）的一端通过转轴与框体（1）的内壁之间转动连接，且双向螺杆（2）的另一端通过轴承套贯穿框体（1）侧壁，所述底座（21）的底部四个拐角处均固定连接有支撑腿（22）。

3.根据权利要求1所述的一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，其特征在于，两个所述螺母座（3）的底部均固定连接有滑板（4），且滑板（4）的两侧均通过转轴转动连接有滑轮（6），并且滑轮（6）通过滑槽（5）与底座（21）的顶部之间滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，其特征在于，四个所述夹持板（8）的底部均固定连接有滑块（25），且滑块（25）通过滑轨（24）与承载框（7）的内侧底部之间滑动连接。

5.根据权利要求1所述的一种高端弹簧钢轧制尺寸的检测组件，其特征在于，所述支杆（9）位于承载框（7）外侧的一端上固定连接有把手（12），且支杆（9）靠近把手（12）的部分上套设有拉伸弹簧（10），并且把手（12）通过拉伸弹簧（10）与承载框（7）的外壁之间弹性连接，所述框体（1）靠近刻度尺（23）的一侧开设有槽口（11）。

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