CN210741428U - 电池厚度检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型的电池厚度检测设备，设置有基座、物料放置套件及厚度检测装置。在实际应用过程中，当需要对电池进行厚度检测时，升降组件将驱动厚度检测板朝临近待测电池的方向移动，以实现对待测电池的预压紧，不仅可以减少电池与厚度检测板之间的间隙，还可以减少电池与物料载板之间的间隙，从而使得厚度检测板与物料载板之间的间隙高度值尽可能靠近电池的厚度值，进而减小测量值与真实值之间的误差，提高了电池厚度检测设备的测量精度；同时，电池厚度检测设备可以测量电池表面的平整度，只有在电池表面平整度较好的情况下才会输出电池厚度值，降低了测量值的误差量，提高了电池厚度检测设备测量的精确度。

Description

电池厚度检测设备

技术领域

本实用新型涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种电池厚度检测设备。

背景技术

随着电池应用领域的不断扩展，传统结构上的锂离子电池在尺寸放大后，其内部一些由于特定结构引起的不良反应也随之放大，此时迫切需要一种更优化的电芯结构来满足大容量方形电池的设计要求，在此基础上，叠片电池应运而生，相比于传统的卷绕式极组结构，叠片电池具有更好的循环特性、安全特性和能量密度，叠片电池还有着更均匀一致的电流密度、优良的内部散热性能、更适合大功率放电，叠片电池的厚度适用范围也较宽。

叠片电池在制作完成后还需要进行质检，以保证各叠片电池的一致性及可靠性，其中，对电池厚度的测量尤其重要，其可以检验出叠片电池制作过程中涂布、辊压及平压等步骤的合格度，现今一般使用电池厚度检测设备对电池的厚度进行检测，其通过两压板压紧待测电池后再通过位移传感器测量两压板间的间距，进而得出电池的厚度。但是，在位移传感器测量两压板的板间距时，并无法确保待两压板是否紧贴于待测电池的两侧，从而导致测量值可能会存在较大的误差，在测量值误差较大的情况下，操作人员亦无法根据测量数据快速并准确判断出电池在涂布、辊压及平压等制作过程中是否存在生产缺陷等，无法及时更正生产缺陷将导致电池制作原材料的不断消耗，进而导致经济损失的不断扩大。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够在确保两压板与电池两侧面紧密接触的情况下才进行厚度测量的，测量值与真实值误差较小的，测量精确度较高的电池厚度检测设备。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池厚度检测设备，包括：

基座；

物料放置套件，所述物料放置套件包括承载座及物料载板，所述承载座设置于所述基座上，所述物料载板设置于所述承载座上，所述物料载板能够相对所述承载座滑动，所述物料载板用于放置待测电池；及

厚度检测装置，所述厚度检测装置包括升降组件、厚度检测板、压力传感器及至少一个测厚传感器，所述升降组件设置于所述承载座上，所述厚度检测板与所述升降组件的驱动轴相连接，所述压力传感器设置于所述承载座上，所述压力传感器的接触头用于与所述物料载板相抵持。

在其中一个实施方式中，所述物料载板具有矩形的横截面，所述厚度检测装置具体包括四个测厚传感器，各所述测厚传感器一一对应设置于所述物料载板的各边角位置处，且各所述测厚传感器到所述物料载板的中心的距离相等。

在其中一个实施方式中，所述物料载板开设有避位槽，所述测厚传感器设置于所述避位槽内。

在其中一个实施方式中，所述承载座包括底座、引导杆及顶座，所述底座设置于所述基座上，所述引导杆的一端连接于所述底座，所述引导杆的另一端连接于所述顶座，所述物料载板位于所述底座上，所述厚度检测板滑动安装于所述引导杆上，所述升降组件位于所述顶座上，所述压力传感器位于所述底座上。

在其中一个实施方式中，所述升降组件包括电机、丝杆、升降块、推杆、缓冲板及缓冲弹性件，所述电机设置于所述顶座上，所述丝杆的一端与所述电机的转动轴相连接，所述丝杆的另一端转动连接于所述顶座上，所述升降块与所述丝杆相螺合，所述推杆的一端与所述升降块相连接，所述推杆的另一端与所述缓冲板相连接，所述缓冲弹性件的一端与所述缓冲板相连接，所述缓冲弹性件的另一端与所述厚度检测板相连接。

在其中一个实施方式中，所述顶座开设有通孔，所述推杆的另一端穿设所述通孔，所述推杆的另一端连接于所述缓冲板。

在其中一个实施方式中，所述缓冲弹性件为弹簧。

在其中一个实施方式中，所述电池厚度检测设备还包括吊环螺母，所述承载座上开设有起吊孔，所述吊环螺母的螺纹部与所述起吊孔相螺合。

在其中一个实施方式中，所述电池厚度检测设备还包括红外检测装置，所述红外检测装置包括滑条、滑块、挡杆及红外传感器，所述滑条设置于所述承载座上，所述滑块滑动设置于所述滑条上，且所述滑块与所述升降块相连接，所述挡杆设置于所述滑块上，所述红外传感器设置于所述滑条上。

在其中一个实施方式中，所述电池厚度检测设备还包括限位柱，所述限位柱设置于所述承载座上。

本实用新型相比于现有技术的优点及有益效果如下：

本实用新型的电池厚度检测设备，设置有基座、物料放置套件及厚度检测装置。在实际应用过程中，当需要对电池进行厚度检测时，升降组件将驱动厚度检测板朝临近待测电池的方向移动，以实现对待测电池的预压紧，不仅可以减少电池与厚度检测板之间的间隙，还可以减少电池与物料载板之间的间隙，从而使得厚度检测板与物料载板之间的间隙高度值尽可能靠近电池的厚度值，进而减小测量值与真实值之间的误差，提高了电池厚度检测设备的测量精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的一实施方式中的电池厚度检测设备的结构示意图；

图2为本实用新型的一实施方式中的电池厚度检测设备的整体结构示意图；

图3为图1中的A局部放大图；

图4为图2中的B局部放大图；

图5为本实用新型的一实施方式中的物料载板的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请一并参阅图1及图2，一种电池厚度检测设备10，包括基座100、物料放置套件200及厚度检测装置300。

如此，需要说明的是，基座100起到承载物料放置套件200及厚度检测装置300的作用；物料放置套件200用于放置待测电池；厚度检测装置300起到测量待测电池厚度的作用。

请一并参阅图1、图2及图3，物料放置套件200包括承载座210及物料载板220，承载座210设置于基座100上，物料载板220设置于承载座210上，物料载板220能够相对承载座210滑动；厚度检测装置300包括升降组件310、厚度检测板320、压力传感器330及至少一个测厚传感器340，升降组件310设置于承载座210上，厚度检测板320与升降组件310的驱动轴相连接，压力传感器330设置于承载座210上，压力传感器330的接触头用于与物料载板220相抵持。

如此，需要说明的是，承载座210用于承载及安装零部件；物料载板220 用于放置待测电池；升降组件310用于驱动所述厚度检测板320朝临近待测电池的方向移动，以减小待测电池与厚度检测板320之间的间隙，同时还可以减小待测电池与物料载板220之间的间隙；压力传感器330用于监测厚度检测板 320施加于待测电池上的作用力的大小；测厚传感器340用于检测厚度检测板 320与物料载板220之间的间隙的高度值。

此外，还需要说明的是，在实际应用过程中，当需要对电池进行厚度检测时，将电池放置于物料载板220上后，升降组件310将驱动厚度检测板320朝临近待测电池的方向移动，使得厚度检测板320将待测电池顶持于物料载板220 上，当压力传感器330检测到厚度检测板320施加于待测电池上的作用力达到预定值后，升降组件310将控制厚度检测板320保持当前位置，随后，测厚传感器340开始检测厚度检测板320与物料载板220间的间隙大小，从而得到电池的厚度值。在压力传感器330检测到压力值已达预定值时，可以确保已经极大地减小了厚度检测板320与待测电池间的间隙以及物料载板220与待测电池间的间隙。

请复参阅图1、图2、图3及图5，物料载板220具有矩形的横截面，厚度检测装置300具体包括四个测厚传感器340，各测厚传感器340一一对应设置于物料载板220的各边角位置处，且各测厚传感器340到物料载板220的中心的距离相等。

如此，需要说明的是，顺序连接各测厚传感器340的中点形成矩形检测区，矩形检测区用于检测电池表面的平整度。在实际应用过程中，当需要进行电池厚度检测时，只有当矩形检测区各边角位置处的测厚传感器340所测得的厚度值均位于预定厚度值范围内，且任意两个厚度值间的差值均在预定差值范围内时，才进行电池厚度的检测，在确保电池表面的平整度较高的情况下，取各测量值的平均值作为电池的厚度值，从而大大地降低了电池厚度检测设备10的测量误差。

请复参阅图3，物料载板220开设有避位槽221，测厚传感器340设置于避位槽221内。

如此，需要说明的是，避位槽221起到保护测厚传感器340的作用；将测厚传感器340安装于避位槽221内，可以使得设备的整体结构更加紧凑。

请复参阅图3，承载座210包括底座211、引导杆212及顶座213，底座211 设置于基座100上，引导杆212的一端连接于底座211，引导杆212的另一端连接于顶座213，物料载板220位于底座211上，厚度检测板320滑动安装于引导杆212上，升降组件310位于顶座213上，压力传感器330位于底座211上。

如此，需要说明的是，底座211起到承载及支撑的作用；引导杆212起到导向的作用；顶座213起到承载升降组件310的作用。在实际应用过程中，在进行电池厚度检测时，厚度检测板320将沿引导杆212朝临近物料载板220的方向移动，防止厚度检测板320在滑动过程中发生偏移。

请一并参阅图1、图2、图3及图4，升降组件310包括电机311、丝杆312、升降块313、推杆314、缓冲板315及缓冲弹性件316，电机311设置于顶座213 上，丝杆312的一端与电机311的转动轴相连接，丝杆312的另一端转动连接于顶座213上，升降块313与丝杆312相螺合，推杆314的一端与升降块313 相连接，推杆314的另一端与缓冲板315相连接，缓冲弹性件316的一端与缓冲板315相连接，缓冲弹性件316的另一端与厚度检测板320相连接。

如此，需要说明的是，电机311用于提供扭力；丝杆312及升降块313用于将电机311的电机311输出轴的回转运动转换为直线运动；推杆314用于将丝杆312及升降块313转换出的直线运动传递至缓冲板315；缓冲板315起到缓冲的作用；缓冲弹性件316用于提供弹力。

此外，还需要说明的是，在实际应用过程中，在检测电池厚度时，电机311 将驱动缓冲板315逐渐临近待测电池，并将待测待电池顶持于物料载板220上，缓冲弹性件316可以缓冲厚度检测板320施加于待测电池上冲击力，防止待测电池损坏；同时，由于缓冲弹性件316具有一定的弹力，使得厚度检测板320 能够相对缓冲板315翻转一定角度，进而使得厚度检测板320可以更贴合待测电池的表面，进一步降低了测量误差，并提高了设备的测量精度。具体地，缓冲弹性件316为弹簧。

请一并参阅图3及图4，顶座213开设有通孔，推杆314的另一端穿设通孔，推杆314的另一端连接于缓冲板315。

如此，需要说明的是，通孔用于使推杆314沿通孔的中心轴线所在方向做直线往返运动。

请一并参阅图1及图2，电池厚度检测设备10还包括吊环螺母500，所述承载座210上开设有起吊孔，吊环螺母210的螺纹部与起吊孔相螺合。

如此，需要说明的是，吊环螺母500用于起吊电池厚度检测设备10；

请复参阅图4，电池厚度检测设备10还包括红外检测装置600，红外检测装置600包括滑条610、滑块620、挡杆630及红外传感器640，滑条610设置于承载座210上，滑块620滑动设置于滑条610上，且滑块620与升降块313 相连接，挡杆630设置于滑块620上，红外传感器640设置于滑条610上。

如此，需要说明的是，在实际应用过程中，当厚度检测板320朝临近物料载板220的方向移动时，滑块620将在滑条610上跟随厚度检测板320做同步运动，当滑块620移动至预定位置时，位于滑块620上的挡杆630将插入红外传感器640的感应端，红外传感器640检测到挡杆630后，电池厚度检测设备将控制厚度检测板320保持当前位置，以防厚度检测板320过度下压而损坏待测电池。

请复参阅图3，电池厚度检测设备10还包括限位柱700，限位柱700设置于承载座210上。

如此，需要说明的是，限位柱700用于防止物料载板220压坏压力传感器。

本实用新型的电池厚度检测设备，设置有基座、物料放置套件及厚度检测装置。在实际应用过程中，当需要对电池进行厚度检测时，升降组件将驱动厚度检测板朝临近待测电池的方向移动，以实现对待测电池的预压紧，不仅可以减少电池与厚度检测板之间的间隙，还可以减少电池与物料载板之间的间隙，从而使得厚度检测板与物料载板之间的间隙高度值尽可能靠近电池的厚度值，进而减小测量值与真实值之间的误差，提高了电池厚度检测设备的测量精度；同时，电池厚度检测设备可以测量电池表面的平整度，只有在电池表面平整度较好的情况下才会输出电池厚度值，降低了测量值的误差量，提高了电池厚度检测设备测量的精确度。

以上所述实施方式仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池厚度检测设备，其特征在于，包括：

基座；

物料放置套件，所述物料放置套件包括承载座及物料载板，所述承载座设置于所述基座上，所述物料载板设置于所述承载座上，所述物料载板能够相对所述承载座滑动，所述物料载板用于放置待测电池；及

厚度检测装置，所述厚度检测装置包括升降组件、厚度检测板、压力传感器及至少一个测厚传感器，所述升降组件设置于所述承载座上，所述厚度检测板与所述升降组件的驱动轴相连接，所述压力传感器设置于所述承载座上，所述压力传感器的接触头用于与所述物料载板相抵持。

2.根据权利要求1所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述物料载板具有矩形的横截面，所述厚度检测装置具体包括四个测厚传感器，各所述测厚传感器一一对应设置于所述物料载板的各边角位置处，且各所述测厚传感器到所述物料载板的中心的距离相等。

3.根据权利要求1所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述物料载板开设有避位槽，所述测厚传感器设置于所述避位槽内。

4.根据权利要求1所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述承载座包括底座、引导杆及顶座，所述底座设置于所述基座上，所述引导杆的一端连接于所述底座，所述引导杆的另一端连接于所述顶座，所述物料载板位于所述底座上，所述厚度检测板滑动安装于所述引导杆上，所述升降组件位于所述顶座上，所述压力传感器位于所述底座上。

5.根据权利要求4所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述升降组件包括电机、丝杆、升降块、推杆、缓冲板及缓冲弹性件，所述电机设置于所述顶座上，所述丝杆的一端与所述电机的转动轴相连接，所述丝杆的另一端转动连接于所述顶座上，所述升降块与所述丝杆相螺合，所述推杆的一端与所述升降块相连接，所述推杆的另一端与所述缓冲板相连接，所述缓冲弹性件的一端与所述缓冲板相连接，所述缓冲弹性件的另一端与所述厚度检测板相连接。

6.根据权利要求5所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述电池厚度检测设备还包括红外检测装置，所述红外检测装置包括滑条、滑块、挡杆及红外传感器，所述滑条设置于所述顶座上，所述滑块滑动设置于所述滑条上，且所述滑块与所述升降块相连接，所述挡杆设置于所述滑块上，所述红外传感器设置于所述滑条上。

7.根据权利要求5所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述顶座开设有通孔，所述推杆的另一端穿设所述通孔，所述推杆的另一端连接于所述缓冲板。

8.根据权利要求5所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述缓冲弹性件为弹簧。

9.根据权利要求1所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述电池厚度检测设备还包括吊环螺母，所述承载座上开设有起吊孔，所述吊环螺母的螺纹部与所述起吊孔相螺合。

10.根据权利要求1所述的电池厚度检测设备，其特征在于，所述电池厚度检测设备还包括限位柱，所述限位柱设置于所述承载座上。

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