CN114855474A - 一种混纺面料的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种混纺面料的染色工艺，依次包括以下步骤：预处理、染色、水洗+皂洗、改性处理和定型。在本申请中通过等离子处理和超声处理，可以改善面料的亲水性和蓬松度，从而可以使其更易与染料发生反应，实现对混纺面料的染色，并提高染色的均匀性和色牢度。在本申请中染色+水洗+皂洗完毕后，进一步对混纺面料进行了硅酸酯改性，硅酸酯改性会在纤维表面生成Si‑O键组成三维网络膜，可以进一步提高染色的色牢度，并进一步提高混纺面料的亲水性。本申请中通过采用天然植物染料对混纺面料进行染色，天然植物色素具有可降解性，因而本申请中染色方法更健康环保。

Description

一种混纺面料的染色工艺
技术领域
本申请涉及面料染色工艺的技术领域，尤其是涉及一种混纺面料的染色工艺。
背景技术
混纺面料是指多种纤维混合纺纱织成的纺织产品。混纺面料可以充分结合各种面料的优势，使面料具有更好亲肤性、弹性或者力学强度等性能，从而满足各种使用场景。例如涤棉混纺物是以涤纶为主要成份，采用65-67％涤纶和33-35％的棉花混纱线织成的纺织品；其特点在于，既突出了涤纶的风格又有棉织物的长处，在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点，同时也解决了纯棉面料不能用高温熨烫和沸水浸泡。
混纺面料中含有的纤维种类较多而各纤维的吸水性具备一定的区别，导致染色速度存在一定的差别，因而在染色时，容易出现染色不均的情况发生；而且不同的纤维具有不同适合的染色工艺，例如涤纶适合采用分散染料染色，锦纶适宜采用酸性染料染色，而棉纤维适宜采用活性染料染色；总体而言，混合面料的染色存在着各种困难。
现工艺使用染料大多为合成染料，其在生产、加工过程中会产生大量污染物，并且一些合成染料对人体有害。天然植物染料安全无毒，具环保效应，其中一些还兼有抗菌、防紫外线作用。天然染料有较好的生物可降解性和环境相容性。天然染料适合应用于开发高附加值的绿色产品，用天然染料染色的织物，其发展前景非常看好。在当今人们崇尚绿色消费品的浪潮冲击下，必将有更广阔的发展前景。但是，目前天然染料的染色其染色牢度较低，特别是耐水洗、耐气候色牢度偏低；尤其是其应用于混合面料染色时，其面料的染色色差非常大，色牢度非常低，因而工业生产中很少采用天然染料对混合布料进行染色。
针对上述相关技术，发明人认为存在有混合面料采用天然染料进行染色时存在着色差较大，色牢度低的缺陷，因而研发一种新的混合面料的染色方法是非常有必要的。
发明内容
为了进一步混合面料染色的色牢度和均匀性，本申请提供一种混纺面料的染色工艺。
本申请提供的一种混纺面料的染色工艺，采用如下的技术方案：
一种混纺面料的染色工艺，包括以下步骤：
S1:将混合面料置于等离子清洗机中进行等离子处理，接着将处理后的混合面料加入到含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理，处理完毕后，得到预处理后的面料；
S2:将天然植物色素、硫酸钠、碳酸钠、聚乙二醇、月桂酸聚氧乙烯酯、聚乙二醇双油酸酯、乙醇加入到水中，搅拌混匀后，得到染料；将步骤S1中预处理后的面料加入到染料中，进行染色，染色完毕后，晾干，得到染色后的面料；
S3：将步骤S2染色后的面料依次进行水洗和皂洗，得到洗涤后的面料；
S4：将步骤S3中洗涤后的面料加入到硅酸酯的乙醇溶液中，接着向其中加入水并加入HCl调节溶液的pH为3～4，在惰性气氛和加热条件下进行改性，改性完毕后，得到改性后的布料；
S5：将步骤S4中改性后的布料进行定型，得到染色混纺面料。
在本申请中首先对混纺面料进行了等离子处理，等离子活化处理可以在混纺面料的纤维表面引入大量的极性基团，这类基团的数量越多，混纺面料表面自由能就越高，亲水性和吸水性也就越好，因而可以降低不同纤维之间亲水性的差异，提高染色的均匀度。本申请中还对混纺面料进行了超声处理，超声处理是在含二氧化钛的纳米粒子溶液中进行的；超声处理可以降低混纺面料的残余应力，可以使染料更好的染色，而加入了二氧化钛纳米粒子进行超声磨，可以提高面料更蓬松，而且会在纤维表面进行微刻蚀，从而可以使染料更好的吸附在纤维上，提升色牢度；更进一步而言，超声完毕后，会有少量二氧化钛存在于纤维间隙中，二氧化钛具有超亲水性可以进一步提高面料的亲水性，而且其具有抗紫外线防老化的功能，可以减缓染料的褪色。
在本申请中染色+水洗+皂洗完毕后，进一步对混纺面料进行了硅酸酯改性，硅酸酯改性会在纤维表面生成Si-O键组成三维网络膜，在提高面料的亲水性和耐磨性的同时，将染料更好的固定在了纤维上，提高其色牢度。
在本申请中采用了天然植物色素对混纺面料进行染色，天然植物色素具有可降解性，其制作过程相对于合成色素也更简单所需要的化学试剂也更少，而且其对人体的皮肤无刺激，因而采用天然色素对面料进行染色更环保。
作为优选，所述步骤S1中，等离子体处理的气体为空气，等离子体处理温度为室温，等离子处理时间为5～8min。
等离子体处理会对面料纤维存在一定的刻蚀作用因而处理时间不宜过程，气氛也采用对混纺纤维作用力不强的空气，尽量避免等离子体处理对纤维其他性能的损害。
作为优选，所述步骤S1中，二氧化钛纳米粒子的粒径为30～100nm，含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中二氧化钛的浓度为100～150g/L，超声功率为500～800W，超声时间为2～4h。
通过采用上述的超声功率和二氧化钛浓度可以很好的混纺面料残余应力，并且更好的实现超声磨，从而使染料更容易上色。
作为优选，所述步骤S2中，乙醇和水组成混合溶剂，乙醇和水的体积比(2～4):(10～15)；天然植物色素的浓度为8～16％owf，硫酸钠的浓度为60～100g/L，碳酸钠的浓度为2～5g/L，月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为5～8g/L，聚乙二醇双油酸酯10～15g/L；天然植物色素为茜草色素、红花色素、栀子黄色素、紫草色素中的一种。
在本申请中的配方中的表面活性剂由月桂酸聚氧乙烯酯和聚乙二醇双油酸酯混合而成，月桂酸聚氧乙烯酯是由月桂酸和环氧乙烷聚合而得，其具有优良的乳化、分散、增溶、抗静电、去污能力；聚乙二醇双油酸酯易溶于油及有机溶剂，具有良好的平滑、乳化作用；按照上述的比例混合，可增强染料的乳化作用，以及染料的分散和增容作用，从而使天然植物染料更好的吸附于混纺面料。
作为优选，所述步骤S2中，染色的具体工艺为：将预处理后的面料加入到染料中后，先以4～5℃升温速率升温至45～50℃，接着以1～2℃的升温速率升温至80～105℃，保温40～60min，然后自然降温至50～60℃，保温20～30min，再然后自然冷却至室温。
本申请中通过控制染色时的温度和时间，使得染料获得更好的迁移性，从而可以混纺面料的染色更均匀更充分，进一步提高天然植物染料的染色效果。
作为优选，所述步骤S3中，水洗的时间为8～12min，皂洗采用3～6mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15～20min。
作为优选，所述步骤S4中，硅酸酯为正硅酸乙酯，硅酸酯在乙醇中的浓度为20～40g/L，水的加入量与乙醇的体积比为(1～3):1；惰性气氛为氮气气氛，加热温度为60～80℃，改性处理时间为2～3h。
本申请中通过控制硅酸酯的水解反应条件，可以很好的在混纺面料的纤维上生成一层Si-O键组成的三维网络结构膜，起到固色的作用，同时该网络结构膜的表面会有大量-OH，可以明显的提高纤维的亲水性。
作为优选，所述步骤S5中，定型温度为140～180℃，车速为15～30m/min。
本申请中通过定型处理，可以保证混纺面料的平整性和柔润性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.在本申请中通过等离子处理和超声处理，可以改善面料的亲水性和蓬松度，从而可以使其更易与染料发生反应，实现对混纺面料的染色，并提高染色的均匀性和色牢度。
2.在本申请中染色+水洗+皂洗完毕后，进一步对混纺面料进行了硅酸酯改性，硅酸酯改性会在纤维表面生成Si-O键组成三维网络膜，可以进一步提高染色的色牢度，并进一步提高混纺面料的亲水性。
3.本申请中通过采用天然植物染料对混纺面料进行染色，天然植物色素具有可降解性，因而本申请中染色方法更健康环保。
附图说明
图1是本申请中的工艺流程图。
具体实施方式
本申请的工艺流程图，如图1所示，具体工艺参数可见实施例1。本申请中采用的纳米二氧化钛的平均粒径为50nm。
实施例1
1、将涤纶、腈纶和氨纶按照比例为60:30:10通过针织混纺，获得混纺面料。
2、将混合面料置于等离子清洗机设定气氛为空气气氛，温度为25℃，进行等离子体处理5min，得到处理后的面料，然后将处理后的混纺面料浸泡在120g/L含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理3h(超声功率为600W)，得到预处理后的面料。
3、将乙醇和水按照体积比为3:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为75g/L、碳酸钠的浓度为4g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为6g/L，聚乙二醇双油酸酯12g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度12％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料；
4、将预处理后的面料加入到染料中，接着以5℃升温速率升温至50℃，接着以2℃的升温速率升温至90℃，保温50min，然后自然降温至50℃，保温25min，再然后自然冷却至室温，然后将布料取出，晾干，得到染色后的面料。
5、将染色后的面料在清水中进行漂洗10min，然后采用5mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15min，得到洗涤后的面料。
6、将洗涤后的面料加入到正硅酸乙酯的乙醇溶液(正硅酸乙酯的浓度为30g/L)，浸泡15min，接着向其中加入水，稀释正硅酸乙酯的浓度至15g/L，并加入盐酸调节pH为3.0，接着向溶液中通入氮气，并加热至60℃进行改性4h，改性完毕后，得到改性后的布料。
7、将改性后的布料进行定型，定型温度为160℃，车速为20m/min，定型完毕后，得到染色混纺面料。
实施例2
混纺面料与实施例1是一致的。
1、将混合面料置于等离子清洗机设定气氛为空气气氛，温度为25℃，进行等离子体处理6min，得到处理后的面料，然后将处理后的混纺面料浸泡在100g/L含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理4h(超声功率为700W)，得到预处理后的面料；
2、将乙醇和水按照体积比为3:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为85g/L、碳酸钠的浓度为2g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为5g/L，聚乙二醇双油酸酯10g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度10％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料；
3、将预处理后的面料加入到染料中，接着以4℃升温速率升温至50℃，接着以1℃的升温速率升温至95℃，保温40min，然后自然降温至60℃，保温20min，再然后自然冷却至室温，然后将布料取出，晾干，得到染色后的面料。
5、将染色后的面料在清水中进行漂洗12min，然后采用4mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗20min，得到洗涤后的面料。
6、将洗涤后的面料加入到正硅酸乙酯的乙醇溶液(正硅酸乙酯的浓度为40g/L)，浸泡20min，接着向其中加入水，稀释正硅酸乙酯的浓度至13.3g/L，并加入盐酸调节pH为4.0，接着向溶液中通入氮气，并加热至70℃进行改性3h，改性完毕后，得到改性后的布料。
7、将改性后的布料进行定型，定型温度为180℃，车速为25m/min，定型完毕后，得到染色混纺面料。
实施例3
混纺面料与实施例1是一致的。
1、将混合面料置于等离子清洗机设定气氛为空气气氛，温度为25℃，进行等离子体处理8min，得到处理后的面料，然后将处理后的混纺面料浸泡在150g/L含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理2h(超声功率为800W)，得到预处理后的面料；
2、将乙醇和水按照体积比为3:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为65g/L、碳酸钠的浓度为5g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为8g/L，聚乙二醇双油酸酯14g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度14％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料；
3、将预处理后的面料加入到染料中，接着以5℃升温速率升温至60℃，接着以1℃的升温速率升温至85℃，保温60min，然后自然降温至60℃，保温20min，再然后自然冷却至室温，然后将布料取出，晾干，得到染色后的面料。
4、将染色后的面料在清水中进行漂洗12min，然后采用6mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15min，得到洗涤后的面料。
5、将洗涤后的面料加入到正硅酸乙酯的乙醇溶液(正硅酸乙酯的浓度为20g/L)，浸泡20min，接着向其中加入水，稀释正硅酸乙酯的浓度至10g/L，并加入盐酸调节pH为3.0，接着向溶液通入氮气，并加热至80℃进行改性2h，改性完毕后，得到改性后的布料。
6、将步骤S4中改性后的布料进行定型，定型温度为140℃，车速为15m/min，定型完毕后，得到染色混纺面料。
对比例1
1.将涤纶、腈纶和氨纶按照比例为60:30:10通过针织混纺，获得混纺面料。
2、将乙醇和水按照体积比为3:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为75g/L、碳酸钠的浓度为4g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为6g/L，聚乙二醇双油酸酯12g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度12％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料；
3、将预处理后的面料加入到染料中，接着以5℃升温速率升温至50℃，接着以2℃的升温速率升温至90℃，保温50min，然后自然降温至50℃，保温25min，再然后自然冷却至室温，然后将布料取出，晾干，得到染色后的面料。
4、将染色后的面料在清水中进行漂洗10min，然后采用5mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15min，得到洗涤后的面料。
5、将洗涤后的布料进行定型，定型温度为160℃，车速为20m/min，定型完毕后，得到染色混纺面料。
对比例2
与实施例1基本相同，区别点在于不进行等离子体处理。
对比例3
与实施例1基本相同，区别点在于不进行超声以及加入TiO2。
对比例4
与实施例1基本相同，区别点在于不采用硅酸酯进行改性处理。
对实施例1～3以及对比例1～4中的染色面料，参照标准GB/T 3923.2-2013进行断裂强度测试，其结果如表1所示：
表1实施例1～3以及对比例1～4的断裂强度测试和滴水扩散时间测试数据
Figure BDA0003713853570000061
Figure BDA0003713853570000071
从表1中的数据可以看出，从断裂强度测试结果来看，实施例1～3的断裂强度均小于对比例1，说明等离子体处理和超声磨处理对面料时存在一定的损伤的，但是从整体上而言，面料强度的降低不是很大，降低幅度在35N以内。实施例1与对比例1相比，不进行等离子体处理和超声磨处理以及硅酸酯的改性，其断裂强度测试是优于实施例1的。实施例1与对比例2相比，不进行等离子体处理，面料的强度得到了小幅度的提升，说明等离子体处理会降低面料的断裂强度，但是降幅不大。实施例1与对比例3相比，不进行超声磨处理，面料的强度得到了小幅度的提升，说明超声磨处理会降低面料的断裂强度，但是降幅不大。实施例4与对比例4相比，不进行硅酸酯改性处理，其面料断裂强度出现小幅度的降低，说明硅酸酯改性可以小幅度提升面料的强度。从整体上而言，等离子体处理和超声磨处理会降低面料的断裂强度，硅酸酯改性提升面料的强度；但是从整体上而言，对面料的影响不是很大。
从接触角的数据可以看出，实施例1～3染色混纺面料是具有亲水性的，而对比例1中的染色混纺面料是疏水性的，说明涤纶、腈纶和氨纶组成混纺面料亲水性是不佳的。从实施例1与对比例1和2的比较来看，等离子体处理可以增大面料的亲水性，可能是因为等离子体处理可在混纺面料的纤维表面引入大量的极性基团，这类基团的数量越多，混纺面料表面自由能就越高，亲水性得到提升。实施例1与对比例1和3的比较来看，超声磨处理也可以增大面料的亲水性，可能是因为面料纤维中引入了TiO2提升了面料的亲水性。实施例1与对比例1和4的比较来看，不进行硅酸酯改性，面料的亲水性大幅度降低，这主要是因为硅酸酯改性后，在纤维表面引入了大量的-OH基团，因而很大程度上提升了面料的亲水性。
对实施例1～3和对比例1～4的染色混纺面料分别参照标准GB/T 3920-2008、GB/T3921-2008和AATCC 16-2004进行耐摩擦色牢度，耐皂洗色牢度和耐光色牢度进行测试，其结果如表2所示。
表2实施例1～3和对比例1～4的面料的耐摩擦色牢度，耐皂洗色牢度和耐光色牢度测试数据
Figure BDA0003713853570000081
从实施例1～3的数据可以看出，本申请中的染色方法具有很好的耐摩擦色牢度，耐皂洗色牢度和耐光色牢度。实施例1与对比例1相比，各种色牢度均得到了很好的提升。实施例1与对比例2相比，其耐摩擦色牢度和耐光色牢度变化只是稍微有所提升，但是其耐皂洗色牢度得到较大的提升，说明等离子体处理主要是提升面料的耐皂洗色牢度，可能是因为等离子处理引入的极性集团与天然植物染料的结合性更强，因而其耐皂洗色牢度有明显的提升。实施例1与对比例3相比，其耐光色牢度和耐皂洗色牢度提升是均比较明显，这可能是因为超声本身可以释放面料残余应力，因而提升面料的耐皂洗色牢度，而且超声磨引入了二氧化钛，因而可以提升面料的耐光色牢度。实施例1与对比例4相比，其耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均有所提升，主要是因为硅酸酯的改性可以生成了Si-O结构的三维网络膜，从而可以有效的提升面料的色牢度。
实施例4
1、将涤纶和棉纤按照比例为65:35通过针织混纺，获得混纺面料。
2、将混合面料置于等离子清洗机设定气氛为空气气氛，温度为25℃，进行等离子体处理6min，得到处理后的面料，然后将处理后的混纺面料浸泡在120g/L含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理3h(超声功率为600W)，得到预处理后的面料。
3、将乙醇和水按照体积比为2:10进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为75g/L、碳酸钠的浓度为4g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为6g/L，聚乙二醇双油酸酯12g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度12％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料；
4、将预处理后的面料加入到染料中，接着以5℃升温速率升温至50℃，接着以2℃的升温速率升温至90℃，保温50min，然后自然降温至50℃，保温25min，再然后自然冷却至室温，然后将布料取出，晾干，得到染色后的面料。
5、将染色后的面料在清水中进行漂洗10min，然后采用5mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15min，得到洗涤后的面料。
6、将洗涤后的面料加入到正硅酸乙酯的乙醇溶液(正硅酸乙酯的浓度为30g/L)，浸泡15min，接着向其中加入水，稀释正硅酸乙酯的浓度至15g/L，并加入盐酸调节pH为3.0，接着向溶液中通入氮气，并加热至60℃进行改性4h，改性完毕后，得到改性后的布料。
7、将改性后的布料进行定型，定型温度为160℃，车速为20m/min，定型完毕后，得到染色混纺面料。
实施例5
与实施例4基本相同，区别点在于天然植物色素为茜草色素，对应的步骤3有相应的改变：将乙醇和水按照体积比为4:15进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为100g/L、碳酸钠的浓度为2g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为8g/L，聚乙二醇双油酸酯10g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度14％owf向其中加入红花色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料。
实施例6
与实施例4基本相同，区别点在于天然植物色素为紫草色素，对应的步骤3有相应的改变：将乙醇和水按照体积比为4:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为90g/L、碳酸钠的浓度为4g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为6g/L，聚乙二醇双油酸酯15g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度12％owf向其中加入茜草色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料。
实施例7
与实施例4基本相同，区别点在于天然植物色素为栀子黄色素，对应的步骤3有相应的改变：将乙醇和水按照体积比为4:12进行混合，接着按照硫酸钠的浓度为90g/L、碳酸钠的浓度为4g/L、月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为6g/L，聚乙二醇双油酸酯15g/L，将以上组分依次加入到乙醇和水的混合溶剂中，搅拌进行溶解，接着按照染料浓度12％owf向其中加入栀子黄色素，加热到50℃搅拌混匀1h后，得到染料。
实施例8
与实施例4基本相同，区别点在于，混纺面料为市面上购买的TNC面料。
实施例9
与实施例4基本相同，区别点在于，混纺面料为市面上购买的TR面料。
对实施例4～9中的染色混纺面料分别参照标准GB/T 3920-2008、GB/T 3921-2008和AATCC 16-2004进行耐摩擦色牢度，耐皂洗色牢度和耐光色牢度进行测试，其结果如表3所示。
表3为实施例4～9中染色混纺面料的耐摩擦色牢度，耐皂洗色牢度和耐光色牢度的测试数据
Figure BDA0003713853570000101
从表3中可以看出，实施例4、8和9针对不同的混纺面料，其色牢度的变化时比较小的，说明本实施例的方法对多种不同的混纺面料均有很好的染色效果。从实施例4～7中的数据可以看出，针对不同的染料，调整了染色原料的配比，从整体上而言其染色效果都还是不错，说明本申请中的染色方法可以适用于多种天然植物色素。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种混纺面料的染色工艺，包括以下步骤：
S1:将混合面料置于等离子清洗机中进行等离子处理，接着将处理后的混合面料加入到含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中进行超声处理，处理完毕后，得到预处理后的面料；
S2:将天然植物色素、硫酸钠、碳酸钠、聚乙二醇、月桂酸聚氧乙烯酯、聚乙二醇双油酸酯、乙醇加入到水中，搅拌混匀后，得到染料；将步骤S1中预处理后的面料加入到染料中，进行染色，染色完毕后，晾干，得到染色后的面料；
S3：将步骤S2染色后的面料依次进行水洗和皂洗，得到洗涤后的面料；
S4：将步骤S3中洗涤后的面料加入到硅酸酯的乙醇溶液中，接着向其中加入水并加入HCl调节溶液的pH为3~4，在惰性气氛和加热条件下进行改性，改性完毕后，得到改性后的布料；
S5：将步骤S4中改性后的布料进行定型，得到染色混纺面料。
2.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S1中，等离子体处理的气体为空气，等离子体处理温度为室温，等离子处理时间为5~8min。
3.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S1中，二氧化钛纳米粒子的粒径为30~100nm，含有二氧化钛纳米粒子的水溶液中二氧化钛的浓度为100~150g/L，超声功率为500~800W，超声时间为2~4h。
4.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S2中，乙醇和水组成混合溶剂，乙醇和水的体积比(2~4):(10~15)；天然植物色素的浓度为8~16%owf，硫酸钠的浓度为60~100g/L，碳酸钠的浓度为2~5g/L，月桂酸聚氧乙烯酯的浓度为5~8g/L，聚乙二醇双油酸酯10~15g/L；天然植物色素为茜草色素、红花色素、栀子黄色素、紫草色素中的一种。
5.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S2中，染色的具体工艺为：将预处理后的面料加入到染料中后，先以4~5℃升温速率升温至45~50℃，接着以1~2℃的升温速率升温至80~105℃，保温40~60min，然后自然降温至50~60℃，保温20~30min，再然后自然冷却至室温。
6.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S3中，水洗的时间为8~12min，皂洗采用3~6mg/mL的Goon509皂洗剂进行皂洗15~20min。
7.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S4中，硅酸酯为正硅酸乙酯，硅酸酯在乙醇中的浓度为20~40g/L，水的加入量与乙醇的体积比为(1~3):1；惰性气氛为氮气气氛，加热温度为60~80℃，改性处理时间为2~3h。
8.根据权利要求1所述的混纺面料的染色工艺，其特征在于，所述步骤S5中，定型温度为140~180℃，车速为15~30m/min。
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