CN106638037A - 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺 - Google Patents

一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106638037A
CN106638037A CN201611235370.9A CN201611235370A CN106638037A CN 106638037 A CN106638037 A CN 106638037A CN 201611235370 A CN201611235370 A CN 201611235370A CN 106638037 A CN106638037 A CN 106638037A
Authority
CN
China
Prior art keywords
dyeing
minutes
silk
color
cotton
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201611235370.9A
Other languages
English (en)
Inventor
姜云
蔡仪新
刘新友
魏庆刚
杜国栋
韩耀攀
赵杰
王秀娣
赵娜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Large Dyehouse Zibo Silk Group Co ltd
Original Assignee
Large Dyehouse Zibo Silk Group Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Large Dyehouse Zibo Silk Group Co ltd filed Critical Large Dyehouse Zibo Silk Group Co ltd
Priority to CN201611235370.9A priority Critical patent/CN106638037A/zh
Publication of CN106638037A publication Critical patent/CN106638037A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/38—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/54—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads coloured
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/673—Inorganic compounds
    • D06P1/67333—Salts or hydroxides
    • D06P1/6735—Salts or hydroxides of alkaline or alkaline-earth metals with anions different from those provided for in D06P1/67341
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/02—Material containing basic nitrogen
    • D06P3/04—Material containing basic nitrogen containing amide groups
    • D06P3/10—Material containing basic nitrogen containing amide groups using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment
    • D06P5/10—After-treatment with compounds containing metal
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2211/00—Protein-based fibres, e.g. animal fibres
    • D10B2211/01—Natural animal fibres, e.g. keratin fibres
    • D10B2211/04—Silk

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，属于丝棉交织物染色技术领域。其特征在于，工艺步骤为：棉纤筒纱染色：开车运行，在副缸中将含有一氯均三嗪基与乙烯砜硫酸酯基的混合双活性基活性染料0.5%owf~5%owf 先用水溶解，充分搅拌，加入助剂；再升温混合；固色、冷水洗、酸洗、皂洗、热水洗、冷水洗后出缸，离心脱水，烘干；以棉纤与生丝织造；经丝染色。水洗后冷水加入中和酸2.7~3.4g/L，运行三道，下卷。降低了碱剂用量，保证丝纤维染色过程中强力不受损伤；染色过程中染料只与真丝纤维发生共价反应，不与棉纱纤维反应，真丝纤维可以染任意色，棉纤维几乎不受影响，丝棉提花织物可以染任意色谱。

Description

一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺
技术领域
一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，属于丝棉交织物染色技术领域。
背景技术
真丝纤维自古就有“纤维皇后”的美誉，属于蛋白质纤维，含有人体所必须的18种氨基酸，具有华贵、滑爽、光泽好的特性；棉纤维是天然纤维，具有柔软，吸湿保暖、透气性好的特性。丝棉交织物集真丝纤维和棉纤维的优良特性于一体，华贵、柔软、吸湿、保暖，广泛用于现代高档家居被套、枕套、床单等床品套件的生产，备受市场高端消费群体的青睐。
目前丝棉交织提花织物多采用活性/活性染料、活性/中性染料二浴二步法生产，先用永光H型双一氯均三嗪基活性染料80℃条件下，元明粉50g/L，碳酸钠10g/L对棉纤维进行染色，是为第一浴第一步俗称染“底色”，对样后再用兰纳素活性染料或中性染料染丝纤维，是为第二浴第二步，俗称“套色”。合称“二浴二步法”染色工艺，存在以下技术困难：
一、丝棉交织提花织物二浴二步法染色工艺，车台生产时间长，在碳酸钠存在条件下，损伤丝纤维强度。丝棉交织提花织物二浴二步法染色工艺，先用活性染料染色（打底）棉纤维，再用活性或中性染料染（套色）丝纤维。棉纤维染色过程中，染料与纤维反应首先在棉纤维上进行，随着染色时间延长，染色深度增加，染料也会在丝纤维上反应。究竟染色时间多长以后、染料浓度owf%达到多少，丝纤维参与反应，无论从技术手段还是工艺操作上，在工厂生产中都是很难控制的。导致大货生产过程中棉纤维染色颜色不稳定，在车台上多次补料，生产成本上升，效率下降。并且在80℃，元明粉50g/L，碳酸钠10g/L染色条件下，pH高达11，车台长时间运行，丝纤维会受到损伤，强力下降。
二、二浴二步法染色工艺丝棉交织提花织物的耐摩擦色牢度较差。主要是棉纤维色牢度差造成。其原因在于染色过程中，由于丝棉两种纤维性能的差异，棉纤维需要在碱性条件下进行染色，真丝纤维则不耐碱，为了减少真丝纤维受损伤，在棉纤维染色时，要适当控制、减少碱的用量，导致活性染料与棉纤维的反应性下降，影响吸色性与色牢度。
三、二浴二步法棉纤维“染底色”时对真丝纤维存在“沾色”的问题，要使丝棉提花织物经二浴二步染色后，呈现双色异彩效果，色谱受到限制，只能“棉浅丝深”，不能做“棉深丝浅”的效果。因为永光HE型双一氯均三嗪基活性染料，在底色染色时，中浅色染色，染料主要与棉纤维上的吸色基团发生反应，近似认为丝纤维不参与反应，套染丝纤维时色谱不受影响；当棉纤维染较深的颜色时，染料与棉纤维反应的同时，少量丝纤维吸色基团也会参与反应，丝纤维上“沾色”， 套染丝纤维时色谱受到限制，丝纤维不能染浅色，制约了市场需求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种色牢度高、颜色搭配自由的丝棉交织提花织物半色织染色工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）棉纤筒纱染色：开车运行，在副缸中将含有一氯均三嗪基与乙烯砜硫酸酯基的混合双活性基活性染料0.5%owf ~5%owf 先用水溶解，充分搅拌，加入缓染剂 0.6 g/L ~1.3g/L，匀染剂0.6 g/L ~1.3g/L，渗透剂0.6 g/L ~1.3g/L和元明粉45g/L~55 g/L；再升温至67℃~73℃充分混合；
2）棉纤筒纱固色：加入碳酸钠17 g/L ~24g/L，保温染色36~44分钟，保温完毕，排掉染液；
3）棉纤经冷水洗、酸洗、皂洗、热水洗、冷水洗后出缸，离心脱水，烘干；
4）以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造；
5）织物经丝染色：开车运行，副缸加入匀染剂0.5 g/L ~1g/L，升温至77℃~83℃，在第一、第二道染色分两次从副缸加入染料后继续运行第三、第四道染色；
6）织物经丝固色：第五、第六道分两次加入小苏打溶液进行固色，继续运行第六道，染色、固色共计十二道；
7）织物经水洗、皂洗、热水洗、冷水洗各洗一道；
8）冷水加入中和酸2.7~3.4g/L进行酸洗，运行三道，下卷。
本发明提供一种真丝与棉交织提花织物的半色织染色工艺。所谓半色织提花织物，是指真丝生丝做经线，棉纱纱线染色后的色纱做纬线，坯经色纬，与经、纬全是色纱（丝）织造的全色织提花织物比较而言。其原理是：对棉纤维进行纱线染色，然后与生丝纤维交织形成半色织提花织物。因为工艺首先对棉纱线单一纤维染色，不存在碱剂对真丝纤维的损伤，从而保证丝纤维的强力。发明人考虑到日晒牢度、皂洗牢度、染料的提升力、染料对棉纤维的上染速率及曲线、染料的配伍性的因素，选用含有一氯均三嗪基与乙烯砜硫酸酯基混合型活性基团的混合双活性基活性染料，故在染棉纤维时，既会发生酯键结合，又会发生醚键结合，所以对棉纤维的提升力好，染料与棉纤维的键结合牢度高，染色牢度优。通过增加碳酸钠用量，由二浴法染色的10g/L增加到20g/L左右，提高了活性染料与棉纤维反应的活泼性，提高了染料的上染率和染色牢度。双活性基活性染料可以选用浙江闰土化工有限公司生产的B型活性染料，可以满足本发明的要求。考虑到日晒牢度、皂洗牢度、染料的提升力、染料对丝纤维的上染速率及曲线、染料的配伍性的因素，真丝染色选用的活性染料为含有α-溴代丙烯酰胺活性基团的活性染料染色，上海亨斯曼化工有限公司兰纳素（LANASOL)能够满足本发明真丝染色用活性染料的要求。染色过程固色剂选用小苏打，用量10 g/L ~15g/L，pH值8.2~8.3，降低了碱剂用量，保证丝纤维染色过程中强力不受损伤；染色过程中染料只与真丝纤维发生共价反应，不与棉纱纤维反应，真丝纤维可以染任意色，棉纤维几乎不受影响，丝棉提花织物可以染任意色谱。
优选的，步骤1）中所述的筒纱染色在加入活性染料后先加入缓染剂1g/L，匀染剂1g/L，渗透剂1g/L，运行10分钟，再循环10分钟；再加入元明粉50g/L，循环10分钟；最后以1℃/分钟的升温速率升温至70℃，循环10分钟。优选的筒纱染色的各种辅助试剂的加入工艺能加快染色速率并在一定程度上增强棉纤维染色色牢度。
优选的，步骤3）中所述的酸洗为洗液中加醋酸1.3 g/L ~1.7g/L，运行9~11分钟后调节ph至中性排掉洗液。
优选的，步骤3）中所述的皂洗为洗液中加入皂洗剂1.7 g/L ~2.4g/L后，以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至96℃~98℃，运行9~11分钟排掉洗液。
优选的，步骤3）中热水洗为加水后以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至96℃~98℃，运行19~21分钟排掉热水；以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至88℃~91℃，运行19~21分钟排掉热水。棉纤维染色后经过上述优选的洗涤工艺能够在更好保持预设颜色的同时提高皂洗牢度。
优选的，所述的织物经丝染色的染色温度为80℃。优选的经丝染色的染色温度能够提高经丝的染色色牢度。
优选的，步骤7）中所述的水洗为在50℃水洗一道。
优选的，步骤7）中所述的皂洗为洗液中加入皂洗剂2 g/L ~3g/L，在94℃~96℃运行9~11分钟，并重复皂洗三道。
优选的，步骤7）中所述的热水洗为在88℃~92℃水洗一道，78℃~82℃水洗一道，58℃~62℃水洗一道。
织物的经丝染色后经过上述优选的洗涤工艺能够在更好保持预设颜色的同时提高皂洗牢度。
owf是“On Weight the fabric”的缩写，是指浓度以织物重量为基准，相对织物重量的百分比。g/L 为浓度单位，表明在每升水中投料克数。元明粉即硫酸钠，纯碱即碳酸钠，小苏打即碳酸氢钠，均有市售。优选的，缓染剂为青岛飞龙源化工有限公司生产的缓染剂TMC，匀染剂为青岛飞龙源化工有限公司生产的匀染剂DLP，渗透剂为丰晟化工有限公司生产的渗透剂FQ2029，皂洗剂为淄博哈根纺织化工有限公司生产的皂洗剂630；中和酸为淄博哈根纺织化工有限公司生产的中和酸，醋酸为江苏索普化工股份有限公司生产的醋酸。上述优选的物料型号在本发明的工艺中应用，能够保证的本发明的工艺效果。
本发明与现有二浴二步法染色工艺比较，不用染底色，在卷染机生产时间减少一半，提高了生产效率；丝纤维染色用小苏打固色，降低了ph值，最大限度的保持了真丝纤维的强力。
由于对棉纱单一纤维染色，加大碱剂用量，提高染料的反应性，提高了棉纱染色牢度，真丝纤维选用双活性基染料染色，提高了染料与纤维的结合力，提高了丝纤维色牢度；通过对棉纱单一纤维染色后色织，从根源上解决了二浴二步法工艺染底色时对真丝纤维的“沾色”，丝棉 提花织物真丝纤维可以染任意色彩，色谱不受限制，效果较好。
与现有技术相比，本发明的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺所具有的有益效果是：本发明棉纱染色工艺选用含有一氯均三嗪基与乙烯砜硫酸酯基混合型活性基团的双活性基活性染料，提高了染料与棉纤维反应率，染色过程中不用担心对丝纤维的损伤，增加了碱剂（碳酸钠用量由10g/L增加到20g/L）用量，提高了染料与棉纤维固着率，从而提高了棉纤维的染色牢度。棉纱单一纤维染色，不存在对真丝纤维的沾色问题，与真丝（生丝）纤维交织形成提花织物，生丝纤维经脱胶后，选用含有α-溴代丙烯酰胺活性基团的毛用兰纳素（LANASOL)染料染色，蚕丝纤维中的氨基与染料中的溴丙烯酰胺基发生共价键结合，但同时兰纳素染料却不会上染纤维素纤维（如棉纤维或天丝纤维），并具有较好的日晒牢度和湿牢度，色谱齐全，丝棉交织提花织物丝纤维可以染任意色彩，色谱不受限制。经过纬线色织、经线染色加工处理后，丝、棉两种纤维呈现不同的色彩，花型突出，图案逼真，立体感强，尽显舒适、华贵特质。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1是本发明的最佳实施例，下面对本发明做进一步说明。其中，实施例1~5丝棉半色织提花织物和对比例1~3所用的丝棉交织提花织物组织规格均为22d/2*80s 110*49，经线为真丝纤维，纬线为棉纤维，实施例1~5是丝棉仿色织提花织物，棉纱在立式筒纱染色机染色，卷染机生产只对经线真丝进行脱胶染色；对比例1~3为普通丝棉交织提花坯布，棉纱是坯纱，需在卷染机二浴二步法生产。实施例1~5和对比例1~3所用的B型活性染料为浙江闰土化工有限公司生产，H型活性染料为台湾永光化学工业股份有限公司生产，兰纳素（LANASOL)活性染料为上海亨斯曼化工有限公司生产。
实施例1
本实施例中将丝棉半色织提花织物染成金闪兰，棉染兰色，丝为金色。其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （兰色）
配方：活性艳兰B-RV2%owf活性翠兰B-BGF0.3%owf，缓染剂TMC 1g/L，匀染剂DLP 1g/L，渗透剂FQ2029 1g/L，元明粉50g/L，碳酸钠20g/L；
1) 加助剂：入水后40℃加助剂，缓染剂TMC 1g/L，匀染剂DLP 1g/L，渗透剂FQ2029 1g/L，运行10分钟；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开（加料时副缸回流50%~70%的水），充分搅拌10分钟，采用曲线15分钟注入，循环10分钟；
3）加促染剂元明粉：第一次加1/3，第二次加2/3，两次都采用曲线10分钟注入，循环10分钟，然后以1℃/分钟升温至70℃；循环10分钟；
4）加固色剂碳酸钠：分三次加入，第一次加1/6，曲线10分钟注入，第二次加2/6，第三次加3/6，第二、三次直接注入；
5）保温染色：70℃保温染色40分钟，保温完毕，排掉废液；
6）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
7）酸洗：加1.5g/L醋酸，水洗10分钟调节ph在7左右排掉；
8）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温2-3℃/分钟至98℃，运行10分钟排掉；
9）热水洗：以2℃/分钟升温至98℃水洗20分钟排掉，入水后以2-3℃/分钟升温至90℃水洗20分钟排掉；
10）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
11）脱水烘干；
二、以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造（略）；
三、经丝染色（金色）
配方：兰纳素红6G 0.15%owf 兰纳素黄4G 1.25%owf 兰纳素兰3G 0.05%owf匀染剂DLP1g/L 元明粉50g/L，小苏打10g/L；
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP0.8g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2~3分钟，开车运行第一道；加入剩余1/2染料，循环2~3分钟，开车运行第二道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第五道加入1/3，第六道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色六道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加2.5g/L皂洗剂630，在95℃运行10分钟，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗一道， 80℃水洗一道，60℃水洗一道；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3g/L，运行三道，下卷。
实施例2
本实施例中将丝棉半色织提花织物染成兰闪金，棉染金色，丝染兰色。其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （金色）
配方：活性红B-2BF0.125%owf 活性黄B-4RFN1.5%owf，缓染剂TMC 0.8g/L，匀染剂DLP1.2g/L，渗透剂FQ2029 0.8g/L，元明粉53g/L，碳酸钠19g/L；
1) 加助剂：入水后40℃加助剂，缓染剂TMC 1.2g/L，匀染剂DLP 0.8g/L，渗透剂FQ20291.2g/L，运行10分钟；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开（加料时副缸回流50%~70%的水），充分搅拌10分钟，采用曲线15分钟注入，循环10分钟；
3）加促染剂元明粉：第一次加1/3，第二次加2/3，两次都采用曲线10分钟注入，循环10分钟，然后以1℃/分钟升温至70℃；循环5分钟；
4）加固色剂碳酸钠：分三次加入，第一次加1/6，曲线10分钟注入，第二次加2/6，第三次加3/6，第二、三次直接注入；
5）保温染色：70℃保温染色42分钟，保温完毕，排掉废液；
6）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
7）酸洗：加1.4g/L醋酸，水洗10分钟调节ph在7左右排掉；
8）皂洗：加2.2g/L皂洗剂630，升温3℃/分钟至98℃，运行10分钟排掉；
9）热水洗：以3℃/分钟升温至98℃水洗20分钟排掉，入水后以3℃/分钟升温至90℃水洗20分钟排掉；
10）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
11）脱水烘干；
二、以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造（略）；
三、经丝染色（兰色）
配方：兰纳素红6G 0.3%owf 兰纳素黄4G 0.05%owf 兰纳素兰3G 2.5%owf匀染剂DLP0.7g/L 元明粉48g/L，小苏打14g/L；
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 0.7g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第五道加入1/3，第六道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色六道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加2.7g/L皂洗剂630，在95℃运行10分钟，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：90℃水洗二道，排掉；80℃水洗二道，排掉；70℃水洗二道，排掉；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3.2g/L，运行三道，下卷。
实施例3
本实施例中将丝棉半色织提花织物染成金闪红，棉染红色，丝染金色。其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （红色）
配方：活性红B-2BF3%owf 活性黄B-4RFN1.5%owf，缓染剂TMC 1.2g/L，匀染剂DLP0.8g/L，渗透剂FQ2029 1.2g/L，元明粉48g/L，碳酸钠22g/L；
1) 加助剂：入水后40℃加助剂，缓染剂TMC 1.2g/L，匀染剂DLP 0.8g/L，渗透剂FQ20291.2g/L，运行10分钟；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开（加料时副缸回流50%~70%的水），充分搅拌10分钟，采用曲线15分钟注入，循环10分钟；
3）加促染剂元明粉：第一次加1/3，第二次加2/3，两次都采用曲线10分钟注入，循环10分钟，然后以1℃/分钟升温至70℃；循环5分钟；
4）加固色剂碳酸钠：分三次加入，第一次加1/6，曲线10分钟注入，第二次加2/6，第三次加3/6，第二、三次直接注入；
5）保温染色：72℃保温染色38分钟，保温完毕，排掉废液；
6）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
7）酸洗：加1.6g/L醋酸，水洗10分钟调节ph在7左右排掉；
8）皂洗：加1.9g/L皂洗剂630，升温2℃/分钟至98℃，运行10分钟排掉；
9）热水洗：以2℃/分钟升温至98℃水洗20分钟排掉，入水后以2℃/分钟升温至90℃水洗20分钟排掉；
10）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
11）脱水烘干；
二、以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造（略）；
三、经丝染色（金色）
配方：兰纳素红6G 0.15%owf 兰纳素黄4G 1.25%owf 兰纳素兰3G 0.05%owf匀染剂DLP0.8g/L 元明粉52g/L，小苏打10g/L；
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 0.8g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2-3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；染色第五道，第六道；
4）加固色剂小苏打：第五道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加2.2g/L皂洗剂630，在95℃运行10分钟，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗二道，排掉；加水升温至70℃水洗二道，排掉；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸2.8g/L，运行三道，下卷。
实施例4
本实施例中将丝棉半色织提花织物染成金闪兰，棉染兰色，丝为金色。其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （兰色）
配方：活性艳兰B-RV0.2%owf 活性翠兰B-BGF0.3%owf，缓染剂TMC 0.6g/L，匀染剂DLP1.3g/L，渗透剂FQ2029 0.6g/L，元明粉45g/L，碳酸钠24g/L；
1) 加助剂：入水后40℃加助剂，缓染剂TMC 0.6g/L，匀染剂DLP 1.3g/L，渗透剂FQ20290.6g/L，运行10分钟；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开（加料时副缸回流50%~70%的水），充分搅拌10分钟，采用曲线15分钟注入，循环10分钟；
3）加促染剂元明粉：第一次加1/3，第二次加2/3，两次都采用曲线10分钟注入，循环10分钟，然后以1℃/分钟升温至70℃；循环10分钟；
4）加固色剂碳酸钠：分三次加入，第一次加1/6，曲线10分钟注入，第二次加2/6，第三次加3/6，第二、三次直接注入；
5）保温染色：70℃保温染色44分钟，保温完毕，排掉废液；
6）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
7）酸洗：加1.7g/L醋酸，水洗9分钟调节ph在7左右排掉；
8）皂洗：加1.7g/L皂洗剂630，升温2℃/分钟至96℃，运行10分钟排掉；
9）热水洗：以2℃/分钟升温至96℃水洗21分钟排掉，入水后以2℃/分钟升温至88℃水洗21分钟排掉；
10）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
11）脱水烘干；
二、以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造（略）；
三、经丝染色（金色）
配方：兰纳素红6G 0.15%owf 兰纳素黄4G 1.25%owf 兰纳素兰3G 0.05%owf匀染剂DLP0.5g/L 元明粉50g/L，小苏打12g/L；
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP0.5g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2~3分钟，开车运行第一道；加入剩余1/2染料，循环2~3分钟，开车运行第二道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第五道加入1/3，第六道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色六道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加2g/L皂洗剂630，在94℃运行11分钟，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至92℃水洗一道，82℃水洗一道，62℃水洗一道；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸2.7g/L，运行三道，下卷。
实施例5
本实施例中将丝棉半色织提花织物染成金闪兰，棉染兰色，丝为金色。其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （兰色）
配方：活性艳兰B-RV2%owf 活性翠兰B-BGF3%owf，缓染剂TMC 1.3g/L，匀染剂DLP0.6g/L，渗透剂FQ2029 1.3g/L，元明粉55g/L，碳酸钠17g/L；
1) 加助剂：入水后40℃加助剂，缓染剂TMC 1.3g/L，匀染剂DLP 0.6g/L，渗透剂FQ20291.3g/L，运行10分钟；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开（加料时副缸回流50%~70%的水），充分搅拌10分钟，采用曲线15分钟注入，循环10分钟；
3）加促染剂元明粉：第一次加1/3，第二次加2/3，两次都采用曲线10分钟注入，循环10分钟，然后以1℃/分钟升温至70℃；循环10分钟；
4）加固色剂碳酸钠：分三次加入，第一次加1/6，曲线10分钟注入，第二次加2/6，第三次加3/6，第二、三次直接注入；
5）保温染色：75℃保温染色36分钟，保温完毕，排掉废液；
6）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
7）酸洗：加1.5g/L醋酸，水洗10分钟调节ph在7左右排掉；
8）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温2-3℃/分钟至98℃，运行10分钟排掉；
9）热水洗：以3℃/分钟升温至98℃水洗20分钟排掉，入水后以2℃/分钟升温至90℃水洗20分钟排掉；
10）冷水洗：冷水水洗10分钟排掉废水；
11）脱水烘干；
二、以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造（略）；
三、经丝染色（金色）
配方：兰纳素红6G 0.15%owf 兰纳素黄4G 1.25%owf 兰纳素兰3G 0.05%owf匀染剂DLP1g/L 元明粉50g/L，小苏打10g/L；
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP0.8g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50℃~60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2~3分钟，开车运行第一道；加入剩余1/2染料，循环2分钟，开车运行第二道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第五道加入1/3，第六道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色六道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加3g/L皂洗剂630，在96℃运行9分钟，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至88℃水洗一道，78℃水洗一道，58℃水洗一道；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3.4g/L，运行三道，下卷。
对比例1
本实施例中拟将丝棉交织提花织物染成金闪兰，采用活性/活性染料二浴二步法染色，双变频恒张力卷染机生产，棉染兰色，丝为金色。其方法按如下步骤：
一、棉纤维底色 （兰色）
配方：永光活性红H-E7B 1.25%owf 活性黄H-E4R0.5%owf，活性兰H-ERD 3.5%owf 匀染剂DLP 1g/L，元明粉50g/L，碳酸钠10g/L
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 1g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50-60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂碳酸钠：第七道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温95℃，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗二道，排掉；加水升温至70℃水洗二道，排掉；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3g/L，运行三道，下卷。
二、丝纤维套色 （金色）
此工艺丝纤维沾色，目视呈浅蓝色，无法染金色，色谱受限。
对比例2
本实施例中拟将丝棉交织提花织物染成兰闪金，采用活性/活性染料二浴二步法染色，双变频恒张力卷染机生产，棉染金色，丝为兰色。其方法按如下步骤：
一、棉纤维底色 （金色）
配方：永光活性红H-E7B 0.15%owf 活性黄H-E4R1.5%owf，活性兰H-ERD 0.05%owf 匀染剂DLP 1g/L，元明粉50g/L，碳酸钠10g/L
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 1g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50-60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2-3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂碳酸钠：第七道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温95℃，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗二道，排掉；加水升温至80℃水洗二道，排掉；
9）中和：醋酸1.5kg 80℃运行二道，排掉；
10）温水洗：80℃运行二道，套色。
二、丝纤维套色 （兰色）
配方：兰纳素红6G 0.3%owf 兰纳素黄4G 0.05%owf 兰纳素兰3G 2.5%owf匀染剂DLP1g/L 元明粉50g/L，小苏打15g/L
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 1g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50-60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2-3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第七道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温95℃，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：90℃水洗二道，排掉；80℃水洗二道，排掉；70℃水洗二道，排掉；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3g/L，运行三道，下卷
对比例3
本实施例中拟将丝棉交织提花织物染成金闪红，棉染红色，丝染金色，采用活性/活性染料二浴二步法染色，双变频恒张力卷染机生产，其方法按如下步骤：
一、棉纱染色 （红色）
配方：永光活性红H-E7B 3%owf 活性黄H-E4R 1.5%owf，匀染剂DLP 1g/L，元明粉50g/L，碳酸钠10g/L
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 1g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50-60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2-3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂碳酸钠：第七道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温95℃，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗二道，排掉；加水升温至80℃水洗二道，排掉；
9）中和：醋酸1.5kg 80℃运行二道，排掉；
10）温水洗：80℃运行二道，套色。
二、丝纤维套色 （金色）
配方：兰纳素红6G 0.15%owf 兰纳素黄4G 1.25%owf 兰纳素兰3G 0.05%owf匀染剂DLP1g/L 元明粉50g/L，小苏打10g/L
1) 加助剂：染槽内注水，加匀染剂DLP 1g/L，升温至80℃，恒温染色；
2）加染料：染料预先在副缸内用50-60℃水化开，充分搅拌10分钟，加入1/2，循环2-3分钟，开车运行一道；加入剩余1/2染料，循环2-3分钟，开车运行一道；
3）加促染剂元明粉：第三道加入1/3，第四道加入2/3；
4）加固色剂小苏打：第七道加入1/3，第八道加入2/3；
5）保温染色：80℃继续保温染色八道，保温完毕，排掉废液；
6）温水洗：温水50℃洗二道，排掉废水；
7）皂洗：加1.5g/L皂洗剂630，升温95℃，运行三道，排掉废水；
8）热水洗：加水升温至90℃水洗二道，排掉；加水升温至70℃水洗二道，排掉；
9）冷水洗：冷水水洗一道，排掉；
10）调节ph：冷水加入中和酸3g/L，运行三道，下卷。
性能测试实验
耐摩擦牢度牢度参照国家标准GB/T3920~2008进行试验，耐水洗色牢度参照国家标准GB/T5713~1997进行试验，耐汗渍牢度参照国家标准GB/T3922~1995进行试验，耐皂洗牢度参照国家标准GB/T3921~2008进行试验，断裂强力参照国家标准GB/3923．1进行试验，外观色彩效果人眼目测判定。
表1 实施例1~5和对比例1~3的性能测试结果
。
通过表1可看出，实施例1~5的耐摩擦牢度、耐水洗色牢度、耐汗渍牢度和耐皂洗牢度断裂强力等指标，均优于对比例1~3，并且不存在“沾色”现象。对比例1因为丝纤维沾色，呈浅兰色，无法染“金色”，金闪兰的色彩效果无法体现；对比例2棉纤维染“底色”金色过程中对丝纤维有少量黄“沾色”，导致金闪兰丝纤维上的“兰”偏黄光；同样，对比例3丝纤维少量红“沾色”，导致丝纤维上的金色偏红光。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）棉纤筒纱染色：开车运行，在副缸中将含有一氯均三嗪基与乙烯砜硫酸酯基的混合双活性基活性染料0.5%owf ~5%owf 先用水溶解，充分搅拌，加入缓染剂 0.6 g/L ~1.3g/L，匀染剂0.6 g/L ~1.3g/L，渗透剂0.6 g/L ~1.3g/L和元明粉45g/L~55 g/L；再升温至67℃~73℃充分混合；
2）棉纤筒纱固色：加入碳酸钠17 g/L ~24g/L，保温染色36~44分钟，保温完毕，排掉染液；
3）棉纤经冷水洗、酸洗、皂洗、热水洗、冷水洗后出缸，离心脱水，烘干；
4）以染色后棉纤做纬线与生丝纤维交织织造；
5）织物经丝染色：开车运行，副缸加入匀染剂0.5 g/L ~1g/L，升温至77℃~83℃，在第一、第二道染色分两次从副缸加入染料后继续运行第三、第四道染色；
6）织物经丝固色：第五、第六道分两次加入小苏打溶液进行固色，继续运行第六道，染色、固色共计十二道；
7）织物经水洗、皂洗、热水洗、冷水洗各洗一道；
8）冷水加入中和酸2.7~3.4g/L进行酸洗，运行三道，下卷。
2.根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤1）中所述的筒纱染色在加入活性染料后先加入缓染剂1g/L，匀染剂 1g/L，渗透剂1g/L，运行10分钟，再循环10分钟；再加入元明粉50g/L，循环10分钟；最后以1℃/分钟的升温速率升温至70℃，循环10分钟。
3. 根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤3）中所述的酸洗为洗液中加醋酸1.3 g/L ~1.7g/L，运行9~11分钟后调节ph至中性排掉洗液。
4. 根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤3）中所述的皂洗为洗液中加入皂洗剂1.7 g/L ~2.4g/L后，以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至96℃~98℃，运行9~11分钟排掉洗液。
5.根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤3）中热水洗为加水后以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至96℃~98℃，运行19~21分钟排掉热水；以2℃/分钟~3℃/分钟的升温速率从室温逐渐升温至88℃~91℃，运行19~21分钟排掉热水。
6.根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：所述的织物经丝染色的染色温度为80℃。
7.根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤7）中所述的水洗为在50℃水洗一道。
8. 根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤7）中所述的皂洗为洗液中加入皂洗剂2 g/L ~3g/L，在94℃~96℃运行9~11分钟，并重复皂洗三道。
9.根据权利要求1所述的一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺，其特征在于：步骤7）中所述的热水洗为在88℃~92℃水洗一道，78℃~82℃水洗一道，58℃~62℃水洗一道。
CN201611235370.9A 2016-12-28 2016-12-28 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺 Pending CN106638037A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611235370.9A CN106638037A (zh) 2016-12-28 2016-12-28 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611235370.9A CN106638037A (zh) 2016-12-28 2016-12-28 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106638037A true CN106638037A (zh) 2017-05-10

Family

ID=58831882

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611235370.9A Pending CN106638037A (zh) 2016-12-28 2016-12-28 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106638037A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111395016A (zh) * 2020-04-15 2020-07-10 淄博大染坊丝绸集团有限公司 一种弹力棉筒子纱染色工艺
CN115748267A (zh) * 2022-12-30 2023-03-07 淄博大染坊丝绸集团有限公司 丝棉混纺筒子纱染色工艺

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101187176A (zh) * 2007-11-23 2008-05-28 天津天服三悦服装有限责任公司 一种丝棉色织物的制备方法
CN103711008A (zh) * 2013-12-24 2014-04-09 淄博大染坊丝绸集团有限公司 丝棉交织服装面料半料染色工艺
CN104018369A (zh) * 2014-06-18 2014-09-03 淄博大染坊丝绸集团有限公司 蚕丝交织提花织物染色工艺
CN104562757A (zh) * 2013-10-18 2015-04-29 天津天服三悦服装有限责任公司 一种丝棉面料制备方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101187176A (zh) * 2007-11-23 2008-05-28 天津天服三悦服装有限责任公司 一种丝棉色织物的制备方法
CN104562757A (zh) * 2013-10-18 2015-04-29 天津天服三悦服装有限责任公司 一种丝棉面料制备方法
CN103711008A (zh) * 2013-12-24 2014-04-09 淄博大染坊丝绸集团有限公司 丝棉交织服装面料半料染色工艺
CN104018369A (zh) * 2014-06-18 2014-09-03 淄博大染坊丝绸集团有限公司 蚕丝交织提花织物染色工艺

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
梁佳钧: "棉锦类无缝内衣染色总结及新思路", 《针织工业》 *
沈干: "《纺织品设计实用技术》", 31 October 2009, 东华大学出版社 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111395016A (zh) * 2020-04-15 2020-07-10 淄博大染坊丝绸集团有限公司 一种弹力棉筒子纱染色工艺
CN111395016B (zh) * 2020-04-15 2022-11-25 淄博大染坊丝绸集团有限公司 一种弹力棉筒子纱染色工艺
CN115748267A (zh) * 2022-12-30 2023-03-07 淄博大染坊丝绸集团有限公司 丝棉混纺筒子纱染色工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103711008B (zh) 丝棉交织服装面料半料染色工艺
CN101812756B (zh) 用于家纺的再生纤维素纤维-真丝提花面料及其制备方法
CN104018369B (zh) 蚕丝交织提花织物染色工艺
CN106223003A (zh) 一种涤棉混纺纤维织物的染整工艺
CN103774462B (zh) 一种针织四面弹耐水洗衬的制备工艺
CN105019237A (zh) 一种涤锦复合纤维织物的染整工艺
CN105019272A (zh) 一种涤纶织物的天然染料染整工艺
CN106939515B (zh) 一种牛仔面料生产中球经丝光工艺及高效丝光渗透剂的制备
CN105019266A (zh) 一种锦纶织物的改性染整工艺
CN101671950A (zh) 一种匹染特黑精纺面料及其制作方法
CN105463878B (zh) 一种牛仔纱线/成衣的染色或套染方法
CN105908534B (zh) 一种粘胶筒子纱染色工艺
CN101220550A (zh) 一种涤锦复合丝灯芯绒的轧染工艺
CN104975499A (zh) 一种莫代尔织物的染整工艺
CN102631030A (zh) 一种仿真丝高弹针织内衣面料及其制备方法
CN104975498A (zh) 一种化纤织物的高效染整工艺
CN104499311A (zh) 德绒/棉混纺织物一浴一步染色方法
CN104631156A (zh) 真丝/t400织物一浴一步法染整工艺
CN101974819B (zh) 一种花椒纤维梭织面料的前处理、染色和整理工艺
CN109235062A (zh) 一种棉和t400交织弹力织物的染整工艺
CN101575763B (zh) 粘胶丝盖棉三防校服面料的生产工艺
CN1285799C (zh) 大豆纤维散纤维染色加工方法
CN106638037A (zh) 一种丝棉交织提花织物半色织染色工艺
CN202072854U (zh) 蚕丝-二醋酯纤维提花面料
CN101768882A (zh) 一种锦棉织物染色工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170510

RJ01 Rejection of invention patent application after publication