CN114851322B

CN114851322B - 连续平压厚型人造板热压方法

Info

Publication number: CN114851322B
Application number: CN202210543000.0A
Authority: CN
Inventors: 杜官本
Original assignee: Southwest Forestry University
Current assignee: Southwest Forestry University
Priority date: 2022-05-18
Filing date: 2022-05-18
Publication date: 2023-03-21
Anticipated expiration: 2042-05-18
Also published as: CN114851322A

Abstract

本发明涉及一种连续平压厚型人造板热压方法，厚型人造板的厚度≥18mm；至少包括步骤：S10、预热处理，对板坯进行预热处理，预热方式为蒸汽预热，以使板坯的表面温度在3‑10秒内提高至180‑210℃；S20、强化传热，对经过连续平压机前25％的框架的人造板板坯进行高压过压缩，使所述板坯芯层温度在30秒内提高至70‑90℃，且使经过的板坯厚度小于人造板成品厚度的1‑10％；高压为2‑5MPa。其有益效果是，通过采用预热+高压过压缩工艺，调整热压过程中的压力分配，对板坯进行强化传热，缩短了厚型人造板板坯的传热路径，缩短热压时间、提高生产效率，通过高压处理消除了人造板回弹应力，提高了人造板的内结合强度。

Description

连续平压厚型人造板热压方法

技术领域

本发明涉及一种连续平压人造板热压方法，属人造板生产技术领域。

背景技术

纤维板、刨花板(包括定向刨花板)、胶合板等人造板的生产工艺主要包括：木质单元制备、干燥、施胶、铺装成型、热压及后期处理等工序。其中，热压的主要目的在于促进人造板板坯内胶黏剂固化。在所有工序中，热压工序决定生产线效率和产品质量，也是人造板生产工艺中能耗最高的环节。

传统人造板热压生产工艺中，通常采取高温、高压和较长的热压时间来保证热量从板坯表层逐步向芯层传递，这一过程主要依靠热传导，传热效率低、热压周期长。

并且，随着人造板企业广泛使用低摩尔比脲醛树脂，也在很大程度上延长了热压周期，导致生产效率显著下降，

本发明人之前的研究(《薄型中密度纤维板过压缩工艺研究》，杜官本等，北京林业大学学报，第32卷第1期)发现，采用过压缩工艺可以提高薄型中密度纤维板的内结合强度和静曲强度，且缩短热压时间。然而，对于生产较厚厚度的人造板而言，如果直接采用过压缩工艺，热压机将会承受很大的回弹应力，超过热压机负荷，在实际应用中，完全无法实施。因此，过压缩工艺无法简单适用于具有一定厚度，尤其是厚度大于18mm的人造板生产。

目前，针对厚度在18mm以上的人造板，生产效率和产品性能仍然有待提高。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种连续平压厚型人造板热压方法，其至少从部分上解决了厚型人造板生产效率和产品性能有待提高的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

本发明提供了一种连续平压厚型人造板的热压方法，所述厚型人造板的厚度≥18mm；至少包括如下步骤：

S10、预热处理，对板坯进行预热处理，预热方式为蒸汽预热，以使所述板坯的表面温度在3-10秒内提高至180-210℃；

S20、强化传热，对经过连续平压机前25％的框架的人造板板坯进行高压过压缩，使所述板坯芯层温度在30秒内提高至70-90℃，且使经过的板坯厚度小于人造板成品厚度的1-10％；

所述高压为2-5MPa。

优选地，在所述S20之后，还包括步骤：

S30、对经过连续平压机后75％的框架的人造板板坯进行快速卸压和低压固化，使经过的板坯厚度大于人造板成品厚度的1-10％。

优选地，所述低压固化的压力为0-0.5MPa。

优选地，所述快速卸压在2-6个框架内完成，进行所述快速卸压的所述2-6个框架的压力为0.6-1.5MPa。

优选地，在所述S10之前，还包括步骤：

树脂复配，向人造板胶黏剂中加入绝干重量比为5-10％的乙二醛树脂，使加入所述乙二醛树脂的胶黏剂的固化起始温度为70-90℃；

所述乙二醛树脂的原料为：乙二醛、尿素、三聚氰胺；所述乙二醛、尿素、三聚氰胺的摩尔比为1:0.3-0.5：0-0.1。

优选地，所述蒸汽包括饱和蒸汽和过热蒸汽，饱和蒸汽用量为90-150g/m²，过热蒸汽用量为10-50g/m²。

优选地，所述对板坯进行预热处理之后，所述板坯芯层与表层含水率差异为3％-5％，且芯层含水率为6％-9％。

优选地，所述乙二醛树脂的制备方法为：将乙二醛、尿素和三聚氰胺按比例一次性加入至反应釜，调整pH值，控制反应温度在70-100℃之间，保温反应10-60分钟后，冷却后得到所述乙二醛树脂。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：

本发明的连续平压厚型人造板热压方法，针对厚度≥18mm的人造板，通过采用预热+高压过压缩二者配合的工艺，调整热压过程中的压力分配，对板坯采用高压过压缩的方式进行强化传热，缩短了厚型人造板板坯的传热路径，一方面，缩短热压时间、提高生产效率，使得过压缩工艺能够有效应用于厚型人造板生产，另一方面，充分利用木质结构单元的可塑性，通过高压处理消除人造板回弹应力，提高了人造板的内结合强度。

其次，通过对板坯进行高压过压缩，并且配合之后的快速卸压、低压固化处理，使得板坯从高压向低压转化过程中，板坯内部的蒸汽压可有效释放，从而有利于降低板坯内部的蒸汽压对内聚力的破坏作用，提高板材性能。进一步地，通过树脂复配技术，降低了人造板所用胶黏剂的固化起始温度，实现了胶黏剂加速固化从而提高生产效率的目标。

附图说明

图1为本发明的连续平压厚型人造板热压方法的流程图；

图2为本发明的厚型人造板板坯树脂固化起始温度示意图；图中原树脂为脲醛树脂；

图3为本发明的厚型人造板板坯热压过程中压力分配曲线示意图；

图4为本发明的厚型人造板板坯热压时芯层的温度变化图。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图1-4，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

如前所述，采用过压缩工艺可以提高薄型中密度纤维板的板材性能、缩短热压时间。然而，在生产较厚厚度的人造板时，无法直接应用该过压缩工艺。因为对于目标厚度在18mm以上的人造板，如果直接采用过压缩工艺，热压机将会承受很大的回弹应力，超过热压机负荷，在实际应用中，完全无法实施。

经过发明人大量研究发现，如果在过压缩工艺之前，对厚型人造板的板坯进行预热处理，能够起到很好地软化板坯、提高板坯塑性的作用，从而使得过压缩成为可能；相反，如果不采用预热处理，由于板坯塑性低，在实施过压缩过程中，热压机会承受很大的回弹应力，超过热压机负荷，不仅降低热压机使用寿命，还有可能无法生产出达到性能要求的人造板板材。

同时，发明人还发现，在实施过压缩的过程中，提高热压机的压力，优选地采用2-5Mpa的压力，对预热处理后的板坯进行过压缩，能够进一步强化过压缩的效果，既缩短热压时间，也提高了板材的性能。鉴于此，本发明实施例提出一种连续平压厚型人造板的热压方法，所述厚型人造板的厚度≥18mm；至少包括如下步骤：

S10、预热处理，对板坯进行预热处理，所述预热方式为蒸汽预热，以使所述板坯的表面温度在3-10秒内提高至180-210℃；

S20、强化传热，对经过连续平压机前25％的框架的人造板板坯进行高压传热，使所述板坯芯层温度在30秒内提高至70-90℃，且使经过的板坯厚度小于人造板成品厚度的1-10％；

所述高压为2-5MPa。如果压力太低，无法完成过压缩，如果压力太高，热压机负荷太高，反而有可能无法完成生产，同时缩短热压机使用寿命。

其中，在本发明中所提及的“前”、“后”等方位名词，以板坯先进入的连续平压机的框架为前，最后离开的连续平压机的框架为后。连续平压机包括从前至后依次设置的：第1框架、第2框架、第3框架……第n框架。

之所以选择25％这个比例，主要考虑提高板坯压缩与树脂固化的匹配性，这也是本发明提供的热压方法的关键之一。因为对于人造板生产而言，所有的压缩必须在树脂固化以前完成，当固化完成后，板坯的厚度不应再发生改变，如果后期还存在厚度方向的变化，原来固化的胶层则会发生破坏，导致板材强度下降。因此，当板坯温度达到70-90℃时，树脂胶黏剂开始固化，此时需要完成板材的压缩，故本发明提供的热压方法，将对经过连续平压机前25％的框架的人造板板坯进行高压传热。

本发明中，对板坯进行步骤S20强化传热处理，是通过提高连续平压机对板坯的压力并且对板坯过压缩来实现的，通过调整压力分配，可以减小被压缩板坯内部的蒸气压。

其中，过压缩是指板坯的压缩厚度小于所生产的人造板成品的目标厚度。调整压力分配，则是指不同于传统工艺下，逐渐卸压、且整个热压段压力分配前后比较均匀的热压工艺，本发明提供的热压方法，是采取前段高压并集中加压，然后快速卸压，在低压下完成后续工艺的压力分配方式，如图3所示，这样可以大幅缩短热压时间，同时提高板材性能。

优选地，在预热处理步骤之前，可以进行以下步骤：

树脂复配，向人造板胶黏剂中加入绝干重量比为5-10％的乙二醛树脂，使加入所述乙二醛树脂的胶黏剂的固化起始温度为70-90℃，如图2所示；其中，乙二醛树脂的加入量主要从胶黏剂的固化速度和成本两个因素来考量，加入量太低，固化起始温度变化不大；加入量太高，成本增加。并且，发明人发现，加入量与固化起始温度的降低并非简单线性关系，超过10％的加入量之后，固化起始温度反而没有明显降低，因此，本发明将乙二醛树脂的加入量设定为5-10％。

所述乙二醛树脂的原料为：乙二醛、尿素、三聚氰胺；所述乙二醛、尿素、三聚氰胺的摩尔比为1：0.3-0.5：0-0.1。基础研究表明，对于人造板生产过程而言，决定热压周期的因素包括两个方面：热固性树脂胶黏剂固化起始温度和人造板板坯芯层达到固化起始温度所需要的时间。但长期以来，工业生产技术忽视了从胶黏剂树脂本身挖掘潜力、以加速固化的相关技术。

发明人的研究表明，热固性树脂胶黏剂固化过程是一个温度触发的快速过程，因此温度是加速固化的关键。本发明中，通过上述树脂复配的步骤，向人造板所使用的热固性树脂胶黏剂中添加高反应活性的乙二醛树脂，降低了人造板所使用的树脂体系固化起始温度。

并且，从理论上分析，低摩尔比脲醛树脂固化效率下降与树脂分子结构本身密切相关。传统工艺合成的低摩尔比脲醛树脂初聚物以线型结构为主体，进一步交联形成大分子需要克服两个缺陷：树脂分子结构中缺乏活性官能团以及交联形成网状大分子的路径较长。因此，本发明的树脂复配步骤，通过合理的配方设计，使乙二醛树脂具有大量活性官能团，这些活性官能团能与脲醛树脂的官能团发生缩聚脱水反应等形成大分子。同时，由于添加的是已经具有一定分子量的树脂，两种树脂发生交联反应可快速形成网状大分子。

因此，上述树脂复配步骤，从固化过程分析，添加乙二醛树脂可以降低胶黏剂树脂体系的固化起始温度，也改良了树脂本身结构，实现了加速固化的目标。

同时，经研究发现，热量传递路径长也是导致固化效率下降的重要因素。人造板板坯通常是人造板成品的目标厚度的2-5倍，传热路径长，同时板坯中包含大量导热系数低的空气，导致芯层达到指定固化起始温度的时间长。本发明的热压方法，通过调整热压过程中的压力分配，在初始阶段采用高压的过压缩技术缩短传热路径；同时也充分利用了木质结构单元的可塑性，通过高温高压消除回弹应力，显著提高最终获得的人造板成品的内结合强度。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一

本实施例提供了一种能够加速固化的连续平压刨花板的热压方法，该热压方法所用的设备是连续平压机。由于连续平压机已经是人造板生产领域常用的热压设备，此不再对其具体结构进行赘述。

本实施例所使用的连续平压机具有35个框架，所制备的人造板成品的目标厚度是18mm。

参见图1，本实施例提供的热压方法可以依次包括如下步骤：

一、树脂复配：

向制备刨花板所使用的常规脲醛树脂中，按绝干重量比加入5％乙二醛树脂，混合均匀后，再按照刨花板生产工艺进行拌胶、铺装、预压和热压。

其中，乙二醛树脂的制备包括，按乙二醛与尿素摩尔比为1:0.5的比例，将乙二醛和尿素一次性加入反应釜以便于控制体系黏度，调整pH值，控制反应温度为100℃，保温反应10-60分钟后，进行冷却得到用于树脂复配的乙二醛树脂。

二、板坯预热：

在刨花板组坯成型之后、热压工序之前使用饱和蒸汽进行表面预热处理，其中饱和蒸汽用量可以为，板坯的上下表面各150g/m²，通过饱和蒸汽预热处理，可以在很短的时间内，如3-10秒内快速提高板坯表面温度至210℃。

并且，经过预热处理的刨花板板坯，其芯层的含水率为7％，并且，芯层与表层的含水率差异为3％。

通过饱和蒸汽对刨花板的板坯进行预热处理，将传统的热传导方式切换为以对流传热为主体的传热方式，能够快速提高板坯芯层温度，从而缩短热压时间。

三、强化传热：

对板坯采用高压过压缩以实现强化传热，其中，在本实施例中，所述高压可以为2-5MPa。

由于连续平压机各框架结构是独立的，各个框架结构的压力可以进行单独控制。因此，在本实施例中，将对板坯进行热压的连续平压机的前25％的框架控制为对经过该部分框架的板坯进行高压过压缩，压力的控制方式可以压机距离为依据，具体为：第3-9框架的压力为2-5MPa，保持压机距离16-18mm。确保到达第10框架以前板坯芯层温度升温至70-90℃。

在本实施例中，对于板坯最先进入的第1、2框架的压力和压机距离可以不作严格限制，一般而言，压机距离逐渐减小，压力逐渐增大，如第2框架的压力可以稍低于2MPa，优选地为1.5Mpa；第1框架的压机距离稍大于第2框架的压机距离即可。这样，第1、2框架可以作为板坯进入连续平压机的一个过渡，降低后续框架的板面压力，避免后续框架中压力突然增加导致设备受损。

同时，通过对板坯高压过压缩，能够大幅缩短传热路径，也充分利用了刨花单元的可塑性，消除回弹应力，提高刨花板内结合强度。

四、快速卸压、低压固化：

完成强化传热后的刨花板板坯进入快速卸压和低压固化阶段，此阶段在连续平压机后75％的框架内完成，具体地：

对板坯进行快速卸压处理，在本实施例中，该处理在第10-14框架内完成，且第10-14框架的压机距离为等于或略大于18.30mm。优选地，进行泄(卸)压处理的第10-14框架的压力可以为0.6-1.5MPa，且保持压机距离为等于或略大于18.30mm，以使人造板板坯定型，为即将开始的低压固化作准备。

然后，将连续平压机的第15-35框架保持低压，具体压力可以控制在0.5MPa以内，该低压固化的压力值，可以根据不同人造板板坯其内部蒸汽压来确定。压力的控制方式可以压机距离为依据，以将板坯厚度控制为大于人造板成品的目标厚度1-10％为宜。

通过持续地将板坯保持在低压状态，能够确保树脂充分固化并且排出刨花板板坯内部蒸汽，降低蒸汽压对板坯的冲击破坏。

低压固化后，可以继续采用刨花板其它常规生产工序，如冷却、裁切、包装完成刨花板的生产。

通过对板坯进行高压过压缩，并且配合之后的低压固化处理，使得板坯从高压向低压转化过程中，板坯内部的蒸汽压可有效释放，从而有利于降低板坯内部的蒸汽压对内聚力的破坏作用。

经检测，经本实施例的热压方法所得到的刨花板，与传统生产工艺所得到的刨花板相比，连续平压刨花板生产线产能提高30％，板材内结合强度提高6％。

实施例2

本实施例提供了一种能够加速固化的连续平压定向刨花板的热压方法，该热压方法所用的设备是具有18个框架的连续平压机，定向刨花板成品的目标厚度是18mm。

本实施例提供的热压方法可以依次包括如下步骤，如图1所示：

一、树脂复配：

可以先进行乙二醛树脂的制备，具体包括，按乙二醛、尿素与三聚氰胺摩尔比为1:0.3：0.1的比例，将乙二醛、尿素与三聚氰胺一次性加入反应釜以便于控制体系黏度，调整pH值，控制反应温度为100℃，保温反应60分钟后，进行冷却得到用于树脂复配的乙二醛树脂。

将制备好的乙二醛树脂，按绝干重量比为10％的量，加入制备定向刨花板所使用的常规脲醛树脂中，混合均匀后，再按照刨花板生产工艺进行拌胶、铺装、预压和热压。

二、板坯预热：

在定向刨花板组坯成型为板坯之后、热压工序之前使用过热蒸汽对板坯进行预热处理，该预热处理过程中，过热蒸汽用量为，板坯的上下表面各30g/m²，过热蒸汽将穿透板坯，使板坯表面温度在3-10秒内快速提高至180℃。

并且，经过预热处理的定向刨花板板坯，其芯层的含水率为6％，并且，芯层与表层的含水率差异为4％。

通过过热蒸汽对定向刨花板板坯进行预热处理，改变了板坯传统的传热方式，将传统热传导切换到以对流传热为主体的传热方式，能够快速提高板坯芯层温度、缩短热压时间。

三、强化传热：

对板坯采用高压过压缩方式进行热压，在本实施例中，将对板坯进行热压的连续平压机的前25％的框架控制为对经过该部分框架的板坯进行高压过压缩，压力的控制方式可以压机距离为依据，具体为：

第3-5框架的压力为2-5MPa，保持压机距离16-18mm，确保到达第6框架以前板坯芯层温度升温至70-90℃。

在本实施例中，对于第1、2框架的压力和压机距离同样可以不作严格限制，作为板坯从无压力到高压力之间的一个过渡，遵循压机距离逐渐减小，压力逐渐增大。

通过对板坯的高压过压缩，能够大幅缩短传热路径，减少板坯回弹；同时也充分利用了刨花单元的可塑性，消除回弹应力，提高刨花板内结合强度。

四、快速卸压、低压固化：

完成强化传热后，定向刨花板板坯进入快速卸压和低压固化阶段：

板坯经过第6-9框架时进行快速卸压处理，该第6-9框架的压机距离可以为18.30mm，压力优选为小于2MPa，大于0.5Mpa，更为优选地可以为0.6-1.5MPa。

然后，使连续平压机的第10-18框架保持低压，控制该框架内的板坯厚度大于定向刨花板成品的目标厚度1-10％。其中，第10-14框架压力控制在0-0.5MPa，第15框架以后的压力调整以压机距离为依据，控制板坯厚度大于目标厚度1-10％。

其它生产工序按常规定向刨花板生产技术完成。

快速卸压和低压固化处理使板坯从高压向低压转化过程中，板坯内部的蒸汽压可有效释放，从而有利于降低板坯内部的蒸汽压对内聚力的破坏作用，提高板材性能。

实施例所得到的结果：与传统工艺相比，连续平压定向刨花板生产线产能提高25％，板材内结合强度提高8％。

实施例3

本实施例提供了一种能够加速固化的连续平压中密度纤维板的热压方法，该热压方法所用的设备是具有43个框架的连续平压机，中密度纤维板成品的目标厚度是18mm。

参见图1，本实施例提供的热压方法可以依次包括如下步骤：

一、树脂复配：

首先进行乙二醛树脂的制备，具体过程为：按乙二醛、尿素与三聚氰胺摩尔比为1:0.5：0.1的比例，将乙二醛、尿素与三聚氰胺一次性加入反应釜以便于控制体系黏度，调整pH值，控制反应温度为70℃，保温反应60分钟后，进行冷却得到用于树脂复配的乙二醛树脂。

向制备中密度纤维板所使用的常规脲醛树脂中，按绝干重量比加入7％的上述制备好的乙二醛树脂，混合均匀后，再按照中密度纤维板生产工艺进行施胶、铺装、预压和热压。

二、板坯预热

在中密度纤维板铺装成型为板坯之后、热压工序之前使用饱和蒸汽对中密度纤维板的板坯进行表面预热处理，其中饱和蒸汽用量为，板坯的上下表面各90g/m²，通过饱和蒸汽的预热处理，能够在3-10秒内快速提高板坯表面温度至210℃。

并且，经过预热处理的中密度纤维板板坯，其芯层的含水率为9％，并且，芯层与表层的含水率差异为5％。

三、强化传热：

对板坯采用高压过压缩方式进行热压，在本实施例中，将对板坯进行热压的连续平压机的前25％的框架控制为对经过该部分框架的板坯进行高压压缩，具体为：

第3-11框架的压力为2-5MPa，保持压机距离16-18mm，确保第12框架以前板坯芯层温度能够在30秒内快速升温至70-90℃。

四、快速卸压、低压固化：

完成强化传热后，中密度纤维板板坯进入快速卸压和低压固化阶段：

板坯在第12-17框架内进行快速卸压处理，该第12-17框架压机距离优选为18.30mm，压力大约为0.6-1.5Mpa。

然后，板坯经过第16-43框架时，第16-43框架保持低压，控制板坯厚度大于目标厚度1-10％。第16-23框架压力控制在0-0.5MPa，第24框架以后压力调整以压机距离为依据，控制板坯厚度大于目标厚度1-10％。

其它生产工序按常规中密度纤维板生产技术完成。

实施例所得到的结果：与传统工艺相比，连续平压中密度纤维板生产线产能提高15％，板材内结合强度提高6％。

通过加速固化提高人造板热压效率是人造板节能高效的关键和核心技术之一。本发明通过树脂复配，降低了人造板所使用的树脂体系固化起始温度，同时改良了树脂本身结构，实现了加速固化的目标；通过设置预热+高压过压缩步骤，使得厚度在18mm以上的厚型人造板采用过压缩方式进行热压成为可能，极大缩短了板坯的传热路径；同时也充分利用了木质结构单元的可塑性，消除回弹应力，显著提高最终获得的人造板成品的内结合强度。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims

1.一种连续平压厚型人造板的热压方法，所述厚型人造板的厚度≥18mm；其特征在于，至少包括如下步骤：

S20、强化传热，对经过连续平压机前25%的框架的人造板板坯进行高压过压缩，使所述板坯芯层温度在30秒内提高至70-90℃，且使经过的板坯厚度小于人造板成品厚度的1-10%；

所述高压为2-5 Mpa；

充分利用木质结构单元的可塑性，通过高压处理消除人造板回弹应力；

S30、对经过连续平压机后75%的框架的人造板板坯进行快速卸压和低压固化，使经过的板坯厚度大于人造板成品厚度的1-10%；

所述低压固化的压力为0-0.5Mpa；

所述快速卸压在2-6个框架内完成，进行所述快速卸压的所述2-6个框架的压力为0.6-1.5Mpa；

在所述S10之前，还包括步骤：

树脂复配，向人造板胶黏剂中加入绝干重量比为5-10%的乙二醛树脂，使加入所述乙二醛树脂的胶黏剂的固化起始温度为70-90℃；当板坯温度达到70-90℃时，树脂胶黏剂开始固化，此时需要完成板材的压缩；

所述乙二醛树脂的原料为：乙二醛、尿素、三聚氰胺；所述乙二醛、尿素、三聚氰胺的摩尔比为1:0.3-0.5：0-0.1；

所述乙二醛树脂的制备方法为：将乙二醛、尿素和三聚氰胺按比例一次性加入至反应釜，调整pH值，控制反应温度在70-100℃之间，保温反应10-60分钟后，冷却后得到所述乙二醛树脂。

2.如权利要求1所述热压方法，其特征在于，

所述蒸汽包括饱和蒸汽和过热蒸汽，饱和蒸汽用量为90-150g/m²，过热蒸汽用量为10-50 g/m²。

3.如权利要求1所述热压方法，其特征在于，

所述对板坯进行预热处理之后，所述板坯芯层与表层含水率差异为3 %-5 %，且芯层含水率为6 %-9%。