CN114835983B - 一种固废基pvc耐磨型木纹膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种固废基PVC耐磨型木纹膜及其制备方法，属于PVC压延膜基体材料领域。该木纹膜包括聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉、硅灰超微粉。本发明利用超细轮胎立磨及其加热装置形成2000目钢渣超微粉、2500目脱硫灰超微粉与3000目硅灰超微粉，再与聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉制备得到上述木纹膜。本发明解决了采用钛白粉、活性纳米碳酸钙、硅灰石生产PVC木纹膜存在价格高、一次资源消耗大的行业瓶颈；PVC木纹膜的硬度、耐磨性等有待提高问题；利用球磨能耗高且加工的超微粉形成球型形貌，不具有纤维特性的不足。本发明充分利用固废，符合当前节能环保、循环经济的产业发展要求。

Description

一种固废基PVC耐磨型木纹膜及其制备方法
技术领域
本发明属于PVC压延膜基体材料领域，具体涉及一种固废基PVC耐磨型木纹膜及其制备方法。
背景技术
PVC木纹膜是一种典型的压延膜，可以和木材、塑料、铝板和钢板等材质复合制成多功能装饰材料，被广泛应用于家用电器、室内装饰、飞机、轮船、火车和广告牌等场合。在PVC木纹膜生产配方中，钛白粉、纳米轻质碳酸钙、硅灰石等是最常用的填料。但是，钛白粉、纳米轻质碳酸钙、硅灰石的价格持续上涨，造成PVC木纹膜生产成本大幅提高。
钢渣是炼钢过程中产生的固体废弃物，约占炼钢产量的15％～20％，其主要的矿物相为硅酸三钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、铁铝酸钙以及硅、镁、铁、锰、磷的氧化物形成的固熔体，还含有少量游离氧化钙以及金属铁等。半干法脱硫灰是烟气脱硫产物，由脱硫剂、脱硫产物(硫酸钙与亚硫酸钙)与飞灰等多种成分组成，并且半干法脱硫灰中的亚硫酸钙在被利用过程中性质十分不稳定。硅灰是是铁合金在冶炼硅铁和工业硅(金属硅)时，矿热电炉内产生出大量挥发性很强的SiO2和Si气体，气体排放后与空气迅速氧化冷凝沉淀而成，其化学成分主要为SiO2，含量为85％至96％，剩下的就是少量的氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硫、氧化钠(钾)以及含量不超过2％的碳。若能利用超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)及其加热装置形成钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉替代纳米轻质碳酸钙、硅灰石，以及减少钛白粉的用量，不仅可以提高钢渣、脱硫灰与硅灰的利用附加值，而且降低PVC木纹膜的生产成本。
发明内容
为了解决采用钛白粉、活性纳米碳酸钙、硅灰石生产PVC木纹膜存在价格高、一次资源消耗大的行业瓶颈；PVC木纹膜的硬度、耐磨性等有待提高问题；利用锥形立磨与普通轮胎立磨只能将物料加工至细度450目、比表面积500m2/kg的技术局限；利用球磨能耗高且加工的超微粉形成球型形貌，不具有纤维特性的不足。本发明利用超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)及其加热装置形成2000目钢渣超微粉、2500目脱硫灰超微粉与3000目硅灰超微粉，再与聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉制备一种固废基PVC耐磨型木纹膜，以期解决以上问题。
为了解决以上技术问题，本发明是通过以下技术方案予以实现的。
本发明提供了一种固废基PVC耐磨型木纹膜，该PVC耐磨型木纹膜按重量百分比原料如下：
Figure BDA0003656583970000021
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(46.78％～49.90％)、Fe2O3(22.00％～27.18％)、SiO2(10.75％～14.11％)、MgO(3.94％～8.34％)、MnO(1.88％～2.41％)、P2O5(0.91％～2.54％)、Al2O3(2.18％～3.38％)与其他(1.76％～6.61％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过加热炉温度为140℃～180℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足30％～40％。
本发明同时提供了上述固废基PVC耐磨型木纹膜的制备方法，具体包括如下步骤：
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混10min～15min；在前后辊温度150℃～170℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼15min～20min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在180℃～200℃下的液压平板压力机上热压15min～20min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、本发明使用的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)是利用电动机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎。同时，风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，细粉则由风带入分级机器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由二次风选的分级系统(专利号：ZL201030143470.6)收集下来即为产品，不合格的粗粉在分级机器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨(专利号：ZL200820113450.1)，如此循环，获得3μm-10μm超细物料。
2、本发明利用超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨形成的2000目钢渣超微粉、2500目脱硫灰超微粉与3000目硅灰超微粉，其形貌均为砾石状(如棱状、次棱状、次圆状)，具有棒状物料的纤维特性。不仅突破了普通轮胎立磨(又称“普通辊碾磨”)粉磨粉体只能达到细度400目的技术壁垒，而且解决了球磨粉磨粉体只形成球型外貌，不具有纤维特性的技术难题。其中具有砾石状(如棱状、次棱状、次圆状)形貌的3000目硅灰超微粉，可以替代针片状硅灰石的超细粉，进一步提高力学性能。
3、本发明一方面钢渣中含有大量硅酸钙，其硬度高、耐磨性与耐候性均较好；另一方面脱硫灰中含有大量亚硫酸钙与硫酸钙，在超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)的粉磨过程，由于磨机内有加热设备与粉体超高的比表面积，可以实现亚硫酸钙向硫酸钙的转变。砾石状形貌的硅酸钙与硫酸钙，其性能优于纳米碳酸钙，可以替代纳米碳酸钙作为填料，以及减少钛白粉的用量。同时钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足30％～40％，以保证木纹膜前躯体的流动性，以及方便成膜。
4、本发明解决了采用钛白粉、活性纳米碳酸钙、硅灰石生产PVC木纹膜存在价格高、一次资源消耗大的行业瓶颈；PVC木纹膜的硬度、耐磨性等有待提高问题；利用锥形立磨与普通轮胎立磨只能将物料加工至细度450目、比表面积500m2/kg的技术局限；利用球磨能耗高且加工的超微粉形成球型形貌，不具有纤维特性的不足。
5、本发明充分利用固废，利用超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)及其加热装置形成2000目钢渣超微粉、2500目脱硫灰超微粉与3000目硅灰超微粉，再与聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉制备固废基PVC耐磨型木纹膜，符合当前节能环保、循环经济的产业发展要求。
附图说明
图1为本发明超细轮胎立磨粉磨形成的钢渣超微粉SEM图。
图2为本发明超细轮胎立磨粉磨形成的脱硫灰超微粉SEM图。
具体实施方式
以下结合具体实施例详述本发明，但本发明不局限于下述实施例。
实施例1
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000051
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(46.78％)、Fe2O3(24.40％)、SiO2(11.06％)、MgO(5.75％)、MnO(2.19％)、P2O5(0.91％)、Al2O3(2.30％)与其他(6.61％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为170℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混11min；在前后辊温度155℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼20min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在200℃下的液压平板压力机上热压15min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例2
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000061
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(49.90％)、Fe2O3(24.52％)、SiO2(11.67％)、MgO(3.94％)、MnO(2.13％)、P2O5(2.54％)、Al2O3(2.90％)与其他(2.40％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为150℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足39％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混15min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼15min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压16min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例3
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000081
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(46.86％)、Fe2O3(27.18％)、SiO2(10.75％)、MgO(4.81％)、MnO(2.32％)、P2O5(2.47％)、Al2O3(3.38％)与其他(2.23％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为180℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足38％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混10min；在前后辊温度170℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼18min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在185℃下的液压平板压力机上热压20min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例4
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000091
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(47.56％)、Fe2O3(22.00％)、SiO2(13.45％)、MgO(8.34％)、MnO(2.41％)、P2O5(2.30％)、Al2O3(2.18％)与其他(1.76％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为140℃～180℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足36％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混14min；在前后辊温度150℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼16min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在195℃下的液压平板压力机上热压19min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例5
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000101
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(48.43％)、Fe2O3(22.77％)、SiO2(14.11％)、MgO(6.10％)、MnO(1.88％)、P2O5(1.57％)、Al2O3(2.29％)与其他(2.85％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为140℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混12min；在前后辊温度160℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼190min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在180℃下的液压平板压力机上热压17min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例6
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000111
Figure BDA0003656583970000121
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(49.90％)、Fe2O3(24.52％)、SiO2(11.67％)、MgO(3.94％)、MnO(2.13％)、P2O5(2.54％)、Al2O3(2.90％)与其他(2.40％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为160℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混13min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼17min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压18min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
对比例1
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000131
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过球磨粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(49.90％)、Fe2O3(24.52％)、SiO2(11.67％)、MgO(3.94％)、MnO(2.13％)、P2O5(2.54％)、Al2O3(2.90％)与其他(2.40％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为160℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过球磨粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混13min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼17min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压18min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
对比例2
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000141
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为160℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混13min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼17min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压18min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
对比例3
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000151
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(49.90％)、Fe2O3(24.52％)、SiO2(11.67％)、MgO(3.94％)、MnO(2.13％)、P2O5(2.54％)、Al2O3(2.90％)与其他(2.40％)。
所述碳酸钙为纳米轻质碳酸钙
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至3000目硅灰超微粉，硅灰的主要化学成分为SiO2(93.41％)、Fe2O3(0.72％)、Al2O3(0.54％)、MgO(0.48％)与其他(4.85％)。
所述钛白粉、钢渣超微粉、碳酸钙与硅灰超微粉的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、碳酸钙与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混13min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼17min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压18min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
对比例4
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
Figure BDA0003656583970000161
所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂。
所述钛白粉为R6628钛白粉。
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2000目钢渣超微粉，转炉钢渣的主要化学成分为CaO(49.90％)、Fe2O3(24.52％)、SiO2(11.67％)、MgO(3.94％)、MnO(2.13％)、P2O5(2.54％)、Al2O3(2.90％)与其他(2.40％)。
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为160℃的超细轮胎立磨(又称“超细辊碾磨”)粉磨至2500目脱硫灰超微粉，半干法脱硫灰的主要化学成分为CaO(73.49％)、SO3(15.02％)、Cl(4.91％)、Na2O(2.63％)、SiO2(0.57％)、K2O(0.92％)、Al2O3(0.52％)、MgO(0.35％)、Fe2O3(0.22％)与其他(1.37％)。
所述硅灰石为GY-4000硅灰石
所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰石的总重量百分比满足37％。
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰石在高速混合机中进行预混13min；在前后辊温度165℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼17min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物。再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在190℃下的液压平板压力机上热压18min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
实施例1～6及对比例1～4制备的固废基PVC耐磨型木纹膜，其性能检测过程如下：
依据《塑料拉伸性能的测定第1部分：总则》(GB/T1040.1-2018)、《塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》(GB/T2411-2008)、《硫化橡胶或热塑性橡胶磨耗试验指南》(GB/T25262-2010)进行测试。
表1.固废基PVC耐磨型木纹膜的性能
Figure BDA0003656583970000171
Figure BDA0003656583970000181

Claims (8)

1.一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，该PVC耐磨型木纹膜按重量百分比原料如下：
聚氯乙烯                                40%~55%
增塑剂                                  12%~17%
稳定剂                                  2%~4%
钛白粉                                  7%~10%
钢渣超微粉                              10%~14%
脱硫灰超微粉                            10%~14%
硅灰超微粉                              3%~6%；
所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯；
所述稳定剂为CT303TX液体钙锌稳定剂；
所述钢渣超微粉为转炉钢渣经过超细轮胎立磨粉磨至2000目钢渣超微粉；
所述脱硫灰超微粉为半干法脱硫灰经过加热炉温度为140℃~180℃的超细轮胎立磨粉磨至2500目脱硫灰超微粉；
所述硅灰超微粉为硅灰经过超细轮胎立磨粉磨至3000目硅灰超微粉；
所述超细轮胎立磨是利用电动机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道；在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎；同时，风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，细粉则由风带入分级机器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由二次风选的分级系统收集下来即为产品，不合格的粗粉在分级机器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨，如此循环，获得3µm-10µm超细物料。
2.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉的总重量百分比为30%~40%。
3.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述转炉钢渣的化学组分和质量百分含量分别为：
CaO           46.78%~49.90%
Fe2O3               22.00%~27.18%
SiO2          10.75%~14.11%
MgO           3.94%~8.34%
MnO           1.88%~2.41%
P2O5                 0.91%~2.54%
Al2O3               2.18%~3.38%
其他          1.76%~6.61%。
4.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述半干法脱硫灰的化学组分和质量百分含量分别为：
CaO          73.49%
SO3                15.02%
Cl            4.91%
Na2O          2.63%
SiO2                 0.57%
K2O           0.92%
Al2O3                0.52%
MgO           0.35%
Fe2O3                0.22%
其他          1.37%。
5.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述硅灰的化学组分和质量百分含量分别为：
SiO2              93.41%
Fe2O3            0.72%
Al2O3            0.54%
MgO          0.48%
其他         4.85%。
6.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述聚氯乙烯为SG5聚氯乙烯树脂。
7.如权利要求1所述的一种固废基PVC耐磨型木纹膜，其特征在于，所述钛白粉为R6628钛白粉。
8.一种如权利要求1所述固废基PVC耐磨型木纹膜的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
将聚氯乙烯、增塑剂、稳定剂、钛白粉、钢渣超微粉、脱硫灰超微粉与硅灰超微粉在高速混合机中进行预混10min~15min；在前后辊温度150℃~170℃、辊距1mm的双辊开炼机中进行混炼15min~20min后获得固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物；再将固废基PVC耐磨型木纹膜前驱物在180℃~200℃下的液压平板压力机上热压15min~20min，获得固废基PVC耐磨型木纹膜。
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