CN114940597A - 一种工业固废基石晶地板基材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种工业固废基石晶地板基材及其制备方法，属于石木高分子复合地板领域。本发明利用铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须，再与树脂粉、稳定剂混合物、增塑剂‑润滑剂混合物、发泡剂‑发泡调节剂混合物复合制备工业固废基石晶地板基材。本发明所制备的石晶地板基材不仅具有防水性和防潮性，而且耐磨性、阻燃性大幅提高。本发明解决了传统石晶地板基材需要消耗轻质碳酸钙粉、滑石粉等一次资源的问题；轻质碳酸钙粉属于硅酸盐，造成耐磨性、阻燃性能有待提高的问题；铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰难以利用，尤其高附加值利用的问题，符合当前节能环保、循环经济的产业发展要求。
Description
技术领域
本发明属于石木高分子复合地板领域，具体涉及一种工业固废基石晶地板基材及其制备方法。
背景技术
石晶地板是以碳酸钙粉、聚氯乙烯(或聚丙烯)等高分子材料、其他材料为原料制成的复合材料作为基材，经表面饰面、加工而成的复合地板，其中石晶地板基材是主要的组成部分。T/CNFPIA 3004-2019《石木塑地板》于2019年3月20日正式发布，在该团体标准实施后，为推广石晶地板在工程中的应用，中国林产工业协会和中国城市科学研究会联合编制并于2020年4月公布了《石木塑地板应用技术标准》。近年来随着石晶地板市场的日益扩大，导致对石晶地板基材的原料的需求量增加，尤其是轻质碳酸钙、滑石粉等一次资源的消耗量增加显著。
铁水脱硫渣是钢铁企业在炼铁过程中产生的固体废弃物，其主要化学成分为CaO、Fe2O3、SiO2等，呈现碱性；铁尾矿渣是选矿厂对金属矿石选别后留下的残余脉石、矿砂，其主要组分为SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO等；半干法脱硫的废弃物半干法脱硫灰的成分极其复杂，由脱硫剂、脱硫产物与飞灰等多种成分组成(主要化学成分CaO为59.24％、SO3为32.12％、Cl为3.21％、Fe2O3为1.75％)，并且半干法脱硫灰中的亚硫酸钙性质十分不稳定。目前铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰的利用率低且大量露天堆存，不仅占用宝贵土地，而且对周围环境和地下水造成污染。若能利用铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰替代价格昂贵的一次资源轻质碳酸钙、滑石粉，不仅可以提高铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰的利用附加值，而且降低石晶地板基材的生产成本。
发明内容
为了解决传统石晶地板基材需要消耗轻质碳酸钙粉、滑石粉等一次资源的问题；轻质碳酸钙粉属于硅酸盐，造成耐磨性、阻燃性能有待提高的问题；铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰难以利用，尤其高附加值利用的问题。本发明提供了利用铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉与硫酸钙晶须制备一种工业固废基石晶地板基材，以期解决以上问题，符合当前节能环保、循环经济的产业发展要求。
为了解决以上技术问题，本发明是通过以下技术方案予以实现的。
本发明提供了一种工业固废基石晶地板基材，该石晶地板基材按重量百分比原料如下：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为600目～800目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为600目～800目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为5～10，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:2～2:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:2～2:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为2:1～1:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为50％～55％。
本发明同时提供了上述工业固废基石晶地板基材的制备方法，具体包括如下步骤：
首先，利用温度为110℃～130℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合90min～120min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合45min～60min，获得高温混合物。
其次，利用温度为50℃～60℃的冷混机将高温混合物进行冷却60min～90min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为170℃～200℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合45min～60min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、本发明利用铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉具有球状(球磨加工工艺)、砾石状(立磨加工工艺)的特点，用以替代轻质碳酸钙粉、滑石粉，达到在石晶地板基材中颗粒充填与骨架支撑的作用。
2、轻质碳酸钙粉属于碳酸盐，其具有良好的耐水性，但是其耐磨性、阻燃性不足。本发明利用铁水脱硫渣超细粉属于硅酸盐的特性，铁尾矿渣超细粉含有较高良好氧化铝与氧化镁具有良好阻燃性，以及聚氯乙烯属于高分子材料具有良好疏水性，所制备的石晶地板基材不仅具有防水性和防潮性，而且耐磨性、阻燃性大幅提高。
3、铁水脱硫渣超细粉的细度为600目～800目，铁尾矿渣超细粉的细度为600目～800目，本发明利用超细粉具有比表面积大、分散性好的特点，可以均匀分散于聚氯乙烯中，达到良好的和易性。
4、铁水脱硫渣具有碱性，有利于石晶地板基材的发泡，提高弯曲强度性能；硫酸钙晶须具有一定的长径比，具有纤维特性，提高弯曲强度性能。同时铁尾矿渣中氧化铝、氧化镁的含量均较高，可以提高阻燃性能。
5、本发明解决了传统石晶地板基材需要消耗轻质碳酸钙粉、滑石粉等一次资源的问题；轻质碳酸钙粉属于硅酸盐，造成耐磨性、阻燃性能有待提高的问题；铁水脱硫渣、铁尾矿渣与半干法脱硫灰难以利用，尤其高附加值利用的问题。
6、本发明利用铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须，再与树脂粉、稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物、发泡剂-发泡调节剂混合物复合制备一种工业固废基石晶地板基材，以期解决以上问题，符合当前节能环保、循环经济的产业发展要求。
附图说明
图1为本发明球磨加工工艺的铁水脱硫渣超细粉SEM图。
图2为本发明立磨加工工艺的铁尾矿渣超细粉SEM图。
具体实施方式
以下结合具体实施例详述本发明，但本发明不局限于下述实施例。
实施例1
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为600目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为700目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为7，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:2。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为55％。
首先，利用温度为110℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合55min，获得高温混合物。
其次，利用温度为50℃的冷混机将高温混合物进行冷却90min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为195℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合50min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例2
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为800目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为600目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为10，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为2:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:2。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为53％。
首先，利用温度为130℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合90min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为58℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为185℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例3
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为700目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为800目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为5，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为2:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为2:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为53％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合120min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合60min，获得高温混合物。
其次，利用温度为54℃的冷混机将高温混合物进行冷却60min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为170℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合60min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例4
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为600目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为600目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为9，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为2:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为2:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为2:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为51％。
首先，利用温度为115℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合100min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合45min，获得高温混合物。
其次，利用温度为60℃的冷混机将高温混合物进行冷却80min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为200℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合45min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例5
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为800目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为800目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为6，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:2。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:2。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为51％。
首先，利用温度为120℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合90min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合60min，获得高温混合物。
其次，利用温度为52℃的冷混机将高温混合物进行冷却60min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为175℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合60min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例6
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为700目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为700目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为8，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为52％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为56℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为180℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
对比例1
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述轻质碳酸钙的细度为325目。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为700目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述硫酸钙晶须的长径比为8，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述轻质碳酸钙、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为52％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将轻质碳酸钙、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为56℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为180℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
对比例2
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为700目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述滑石粉的细度为400目。
所述硫酸钙晶须的长径比为8，其以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备的硫酸钙晶须。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、滑石粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为52％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、滑石粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为56℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为180℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
对比例3
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为700目，铁水脱硫渣的化学组成为CaO(58.66％)、Fe2O3(14.25％)、SiO2(12.82％)、MgO(3.89％)、MnO(1.22％)、P2O5(0.50％)、Al2O3(4.65％)、TiO2(0.44％)、Cr2O3(0.19％)、Na2O(1.06％)、S(1.25％)与其他(1.07％)。
所述铁尾矿渣超细粉的细度为700目，铁尾矿渣的化学组成为SiO2(34.09％)、CaO(16.69％)、Fe2O3(16.59％)、MgO(16.17％)、Al2O3(12.67％)、Na2O(1.04％)、K2O(0.74％)、TiO2(0.43％)与其他(1.58％)。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉的总重量百分比为52％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为56℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为180℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
对比例4
以制备本发明产品100g为例所用的组分及其质量配比为：
所述轻质碳酸钙的细度为325目。
所述滑石粉的细度为400目。
所述树脂粉为聚氯乙烯。
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:1。
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:1。
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为1.5:1。
所述轻质碳酸钙、滑石粉的总重量百分比为52％。
首先，利用温度为125℃的高速混合机将轻质碳酸钙、滑石粉与树脂粉进行混合110min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合50min，获得高温混合物。
其次，利用温度为56℃的冷混机将高温混合物进行冷却70min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物。
最后，利用温度为180℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合55min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
实施例1～6及对比例1～4制备的工业固废基石晶地板基材，其性能检测过程如下：
依据《塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》(GB/T2411-2008)、《建筑材料可燃性试验方法》(GB/T8626-2007)、《塑料弯曲性能试验方法》(GB/T9341-2000)进行性能测试。
表1.工业固废基石晶地板基材的性能
Claims (7)
1.一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，该石晶地板基材按重量百分比原料如下：
所述铁水脱硫渣超细粉的细度为600目～800目；
所述铁尾矿渣超细粉的细度为600目～800目；
所述硫酸钙晶须的长径比为5～10；
所述稳定剂混合物为蓖麻油酸钙与蓖麻油酸锌的混合物，其质量比为1:2～2:1；
所述增塑剂-润滑剂混合物为二甘醇二苯甲酸酯与液体氯化石蜡的混合物，其质量比为1:2～2:1；
所述发泡剂-发泡调节剂混合物为偶氮二甲酰胺与丙烯酸脂的混合物，其质量比为2:1～1:1。
2.如权利要求1所述的一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，所述铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须的总重量百分比为50％～55％。
3.如权利要求1所述的一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，所述硫酸钙晶须以半干法脱硫灰为原料，采用水热氧化法制备而成。
4.如权利要求1所述的一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，所述树脂粉为聚氯乙烯。
5.如权利要求1所述的一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，所述铁水脱硫渣的化学组成及质量百分比含量分别为：
6.如权利要求1所述的一种工业固废基石晶地板基材，其特征在于，铁尾矿渣的化学组成及质量百分比含量分别为：
7.一种如权利要求1所述工业固废基石晶地板基材的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
首先，利用温度为110℃～130℃的高速混合机将铁水脱硫渣超细粉、铁尾矿渣超细粉、硫酸钙晶须与树脂粉进行混合90min～120min，再加入稳定剂混合物、增塑剂-润滑剂混合物与发泡剂-发泡调节剂混合物进行混合45min～60min，获得高温混合物；
其次，利用温度为50℃～60℃的冷混机将高温混合物进行冷却60min～90min，获得工业固废基石晶地板基材前驱物；
最后，利用温度为170℃～200℃的螺杆挤出机将工业固废基石晶地板基材前驱物进行混合45min～60min，再进入片材T模头挤出成型，成型的片材经过三/四辊压延机，获得工业固废基石晶地板基材。
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