CN114833401A - 极片辊、辊切机构及极片辊切方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种极片辊、辊切机构及极片辊切方法，包括：辊本体和极片切刀；所述辊本体表面形成有容纳所述极片切刀的安装槽；所述极片切刀具有刀刃；其中，两个所述刀刃沿所述辊本体的周向间隔设置；所述极片切刀呈螺旋状设置于所述辊本体的表面。本发明提供的一种极片辊、辊切机构及极片辊切方法，通过在辊本体上设置具有螺旋状双刀刃的极片切刀，实现连续的极片滚切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备裁切效率。

Description

极片辊、辊切机构及极片辊切方法

技术领域

本发明涉及能源设备技术领域，尤其涉及一种极片辊、辊切机构及极片辊切方法。

背景技术

现有的极片切叠一体机的制片机采用普通五金模具平切裁断，极卷输送需要频繁启停，严重影响裁切效率，难以应用于热复合叠片机超高速制片的场合。

发明内容

本发明提供一种极片辊，用以解决现有极片切叠一体机裁切时，需要频繁启停，裁切效率低的缺陷，通过在辊本体上设置具有螺旋状双刀刃的极片切刀，实现连续的极片滚切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备裁切效率。

本发明还提供一种辊切机构。

本发明另提供一种极片辊切方法，用以解决现有极片切叠一体机裁切时，需要频繁启停，裁切效率低的缺陷，通过采用辊切的方式，实现连续的极片裁切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备稳定性和裁切效率。

根据本发明第一方面提供的一种极片辊，包括：辊本体和极片切刀；

所述辊本体表面形成有容纳所述极片切刀的安装槽；

所述极片切刀具有刀刃；

其中，两个所述刀刃沿所述辊本体的轴向间隔设置；

所述极片切刀呈螺旋状设置于所述辊本体的表面。

根据本发明的一种实施方式，所述极片切刀与所述辊本体之间为可拆卸连接。

具体来说，本实施例提供了一种极片切刀与辊本体的实施方式，通过将极片切刀与辊本体之间设置为可拆卸连接，使得刀刃在使用中磨损后，可通过调节两个刀刃之间的距离，实现持续切割，不需要报废整套模具，节约成本。

根据本发明的一种实施方式，所述极片切刀包括：间隙调节部和刀座；

所述间隙调节部设置于两个所述刀座之间，以实现调节两个所述刀刃之间的距离。

具体来说，本实施例提供了一种间隙调节部的实施方式，通过设置间隙调节部，使得在使用中，可以通过间隙调节部调节两个刀刃之间的距离。

根据本发明的一种实施方式，所述间隙调节部为上底朝向所述安装槽底面一侧设置的等腰梯形；

所述刀座沿所述辊本体的径向截面形状为梯形；

其中，所述间隙调节部的梯形斜边与所述刀座的梯形斜边抵接，以实现调节两个所述刀刃之间的距离。

具体来说，本实施例提供了另一种间隙调节部的实施方式，将间隙调节部设置为上底朝向安装槽底面的等腰梯形结构，实现了通过调节间隙调节部与安装槽底面之间的距离，实现对两个刀刃之间距离的调节。

根据本发明第二方面提供的一种辊切机构，具有上述的极片辊。

根据本发明的一种实施方式，还包括：第一辊体和第二辊体；

所述第一辊体和所述第二辊体彼此滚动配合，且形成有供极片本体通过的通道；

所述第一辊体和所述第二辊体的轴向方向与所述极片本体的输送方向形成有夹角；

其中，所述第一辊体为上述的极片辊。

具体来说，本实施例提供了一种第一辊体和第二辊体的实施方式，通过设置与第一辊体配合的第二辊体，实现了对极片本体的切割。

进一步地，夹角的设置，保证了极片本体上的切割线与极片本体输送方向的垂直。

根据本发明的一种实施方式，所述第二辊体的表面设置有与所述极片切刀对应的容纳槽。

具体来说，本实施例提供了一种第二辊体的实施方式，通过在第二辊体表面设置容纳槽，实现了与极片切刀的配合，将极片本体中的废料单元切割掉，实现废料单元和极片单元的分离。

根据本发明的一种实施方式，所述容纳槽的底壁设置有多个吸附孔，所述吸附孔用于吸附切割所述极片本体过程中产生的废料。

具体来说，本实施例提供了一种容纳槽的实施方式是，通过在容纳槽底部设置吸附孔，使得经过负压吸附后的废料、毛刺和掉粉等，能够通过吸附孔排出。

根据本发明的一种实施方式，所述第一辊体为从动辊，所述第二辊体为主动辊。

具体来说，本实施例提供了一种第一辊体和第二辊体的实施方式是，将第二辊体设置为主动辊，第一辊体设置为从动辊，在裁切极片的同时由于从动辊对主驱辊之间产生压力，在极片裁断过程中会对极片的裁断口左右产生压紧力，主驱动模具带动从动模具，减少由于电机结构的间隙等因素带来的精度误差，确保极片裁切的精度，使得制片精度更加稳定，保证了电芯的一致性。

根据本发明的一种实施方式，还包括：弹性部，所述弹性部对应设置于所述第一辊体的轴向位置，用于在切割所述极片本体过程中，调节所述第一辊体的轴向位置。

具体来说，本实施例提供了一种弹性部的实施方式，通过设置弹性部，使得在辊切过程中，第一辊体的轴向位移量能够得到消除。

需要说明的是，通过在第一辊体轴向设置弹性部，使得第一辊体和第二辊体之间能够实现连续辊切，解决了现有切割技术需要频繁启停的问题。

根据本发明第三方面提供的一种极片辊切方法，包括：辊切组件、极片单元和废料单元；

所述辊切组件采用上述的极片辊，或者上述的辊切机构；

所述极片单元和所述废料单元依次间隔设置形成极片本体；

所述方法包括：

获取第一特征向量和第二特征向量，其中，所述第一特征向量指向所述极片本体的特征参数，所述第二特征向量指向所述辊切夹角；

根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策；

根据所述辊切决策对所述极片本体进行连续切割，实现所述极片单元的辊切成型。

根据本发明的一种实施方式，所述获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体包括：

获取所述极片本体的输送速度参数；

获取所述极片单元的单元宽度参数；

根据所述输送速度参数和所述单元宽度参数生成所述第一特征向量。

具体来说，本实施例提供了一种获取第一特征向量和第二特征向量的实施方式，通过获取极片本体的输送速度参数和极片单元的单元宽度参数，实现了对第一特征向量的生成，进而保证了辊切组件与极片本体之间的速度耦合。

需要说明的是，由于辊切组件的轴向与极片本体的输送方向形成有夹角，因此辊切组件的辊切速度需要与极片本体的输送速度以及每个极片单元的宽度相对应。

根据本发明的一种实施方式，所述获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体还包括：

获取相邻两个所述极片单元之间的废料单元参数；

根据所述废料单元参数生成所述第一特征向量。

具体来说，本实施例提供了一种获取第一特征向量和第二特征向量的实施方式，根据废料单元参数，确定第一特征向量，进而保证辊切组件在辊切过程中，更准确的裁切极片单元，而将对废料进行移除，实现连续作业。

根据本发明的一种实施方式，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述废料单元参数满足第一预设废料单元阈值；

在所述辊切组件内，选择单刃刀对所述极片本体进行切割。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的实施方式，废料单元参数满足第一预设废料单元阈值，表明在辊切组件内，采用单刃刀即可实现辊切。

需要说明的是，对于辊切组件内选择单刃刀进行裁切，是因为单刃刀的切割宽度对应了第一预设废料单元阈值，即单刃刀满足了相应的废料单元，使得相邻两个极片单元在保证完好的前提下，以最小废料单元实现裁切。

根据本发明的一种实施方式，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述废料单元参数满足第二预设废料单元阈值；

在所述辊切组件内，选择双刃刀对所述极片本体进行切割。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的实施方式，废料单元参数不满足第一预设废料单元阈值，表明在辊切组件内，需采用双刃刀进行连续辊切。

需要说明的是，由于正负极片尺寸存在较小的差异，可以通过选择双刃刀来适应不同废料单元的极片单元，从而得不同尺寸的正、负极片。

根据本发明的一种实施方式，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述辊切组件采用所述双刃刀；

根据所述废料单元参数生成基于所述辊切组件的负压吸附策略，其中，所述负压吸附策略用于吸附相邻两个所述极片单元之间切割后的废料；

根据所述第一特征向量、所述第二特征向量和所述负压吸附策略生成所述辊切决策。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的实施方式，通过负压吸附策略的生成，使得能够通过辊切组件，将辊切过程中的废料、毛刺和掉粉等进行吸附，确保剪切质量，减少极片的毛刺和掉粉。

根据本发明的一种实施方式，所述根据所述辊切决策对所述极片本体进行连续切割，实现所述极片单元的辊切成型的步骤中，具体包括：

获取所述辊切组件的转动速度参数；

根据所述第一特征向量、所述第二特征向量和所述转动速度参数确定所述辊切组件的轴向位移特征值，并进行判断；

确定所述轴向位移特征值不满足预设轴向位移阈值，则生成调节所述辊切组件轴向位移的位移调节策略；

根据所述位移调节策略调节所述辊切组件的轴向位移。

具体来说，本实施例提供了一种根据所述辊切决策对所述极片本体进行连续切割的实施方式，通过调节辊切组件轴向位移的位移调节策略，使得辊切组件能够实现连续辊切，解决了现有切割技术需要频繁启停的问题。

需要说明的是，辊切组件在进行啮合旋转辊切的时候会产生轴向力，需要在辊切组件的轴向施加作用力，抱枕辊切组件在辊切过程中，与极片本体的相对位置不便，确保剪切质量。

本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种极片辊、辊切机构及极片辊切方法，通过在辊本体上设置具有螺旋状双刀刃的极片切刀，实现连续的极片滚切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备裁切效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的极片辊的结构关系示意图；

图2是图1的A部放大示意图；

图3是本发明提供的辊切机构的布置关系示意图之一；

图4是本发明提供的辊切机构的布置关系示意图之二；

图5是本发明提供的辊切机构的布置关系示意图之三；

图6是本发明提供的辊切机构的布置关系示意图之四；

图7是本发明提供的辊切机构中，极片本体的结构关系示意图；

图8是本发明提供的极片辊切方法的流程示意图。

附图标记：

10、辊本体；

20、极片切刀；21、刀刃；22、间隙调节部；23、刀座；

30、第一辊体；

40、第二辊体；41、容纳槽；42、吸附孔；

50、极片本体；51、极片单元；52、废料单元；

60、弹性部。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1和图2所示，本方案提供一种极片辊，包括：辊本体10和极片切刀20；辊本体10表面形成有容纳极片切刀20的安装槽；极片切刀20具有刀刃21；其中，两个刀刃21沿辊本体10的轴向间隔设置；极片切刀20呈螺旋状设置于辊本体10的表面。

详细来说，本发明提供一种极片辊，用以解决现有极片切叠一体机裁切时，需要频繁启停，裁切效率低的缺陷，通过在辊本体10上设置具有螺旋状双刀刃21的极片切刀20，实现连续的极片滚切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备裁切效率。

在本发明一些可能的实施例中，极片切刀20与辊本体10之间为可拆卸连接。

具体来说，本实施例提供了一种极片切刀20与辊本体10的实施方式，通过将极片切刀20与辊本体10之间设置为可拆卸连接，使得刀刃21在使用中磨损后，可通过调节两个刀刃21之间的距离，实现持续切割，不需要报废整套模具，节约成本。

在可能的实施方式中，极片切刀20与辊本体10之间通过卡接配合实现可拆卸连接。

在可能的实施方式中，极片切刀20与辊本体10之间通过螺钉和螺纹等实现可拆卸连接。

在本发明一些可能的实施例中，极片切刀20包括：间隙调节部22和刀座23，刀刃21设置于刀座23；间隙调节部22设置于两个刀座23之间，以实现调节两个刀刃21之间的距离。

具体来说，本实施例提供了一种间隙调节部22的实施方式，通过设置间隙调节部22，使得在使用中，可以通过间隙调节部22调节两个刀刃21之间的距离。

在可能的实施方式中，刀刃21形成有切刃角，切刃角介于30°至40°之间，刀刃21通过切刃角实现极片本体50的切割。

在本发明一些可能的实施例中，间隙调节部22为上底朝向安装槽底面一侧设置的等腰梯形；刀座23沿辊本体10的径向截面形状为梯形；其中，间隙调节部22的梯形斜边与刀座23的梯形斜边抵接，以实现调节两个刀刃21之间的距离。

具体来说，本实施例提供了另一种间隙调节部22的实施方式，将间隙调节部22设置为上底朝向安装槽底面的等腰梯形结构，实现了通过调节间隙调节部22与安装槽底面之间的距离，实现对两个刀刃21之间距离的调节。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图7所示，本方案提供一种辊切机构，具有上述的极片辊。

在本发明一些可能的实施例中，还包括：第一辊体30和第二辊体40；第一辊体30和第二辊体40彼此滚动配合，且形成有供极片本体50通过的通道；第一辊体30和第二辊体40的轴向方向与极片本体50的输送方向形成有夹角；其中，第一辊体30为上述的极片辊。

具体来说，本实施例提供了一种第一辊体30和第二辊体40的实施方式，通过设置与第一辊体30配合的第二辊体40，实现了对极片本体50的切割。

进一步地，夹角的设置，保证了极片本体50上的切割线与极片本体50输送方向的垂直。

在可能的实施方式中，极片本体50包括极片单元51和废料单元52，多个极片单元51和多个废料单元52依次间隔设置，形成了极片本体50。

在本发明一些可能的实施例中，第二辊体40的表面设置有与极片切刀20对应的容纳槽41。

具体来说，本实施例提供了一种第二辊体40的实施方式，通过在第二辊体40表面设置容纳槽41，实现了与极片切刀20的配合，将极片本体50中的废料单元52切割掉，实现废料单元52和极片单元51的分离。

在本发明一些可能的实施例中，容纳槽41的底壁设置有多个吸附孔42，吸附孔42用于吸附切割极片本体50过程中产生的废料。

具体来说，本实施例提供了一种容纳槽41的实施方式是，通过在容纳槽41底部设置吸附孔42，使得经过负压吸附后的废料、毛刺和掉粉等，能够通过吸附孔42排出。

在本发明一些可能的实施例中，第一辊体30为从动辊，第二辊体40为主动辊。

具体来说，本实施例提供了一种第一辊体30和第二辊体40的实施方式是，将第二辊体40设置为主动辊，第一辊体30设置为从动辊，在裁切极片的同时由于从动辊对主驱辊之间产生压力，在极片裁断过程中会对极片的裁断口左右产生压紧力，主驱动模具带动从动模具，减少由于电机结构的间隙等因素带来的精度误差，确保极片裁切的精度，使得制片精度更加稳定，保证了电芯的一致性。

在本发明一些可能的实施例中，还包括：弹性部，弹性部对应设置于第一辊体30的轴向位置，用于在切割极片本体50过程中，调节第一辊体30的轴向位置。

具体来说，本实施例提供了一种弹性部的实施方式，通过设置弹性部，使得在辊切过程中，第一辊体30的轴向位移量能够得到消除。

需要说明的是，通过在第一辊体30轴向设置弹性部，使得第一辊体30和第二辊体40之间能够实现连续辊切，解决了现有切割技术需要频繁启停的问题。

在可能的实施方式中，旋转的极片切刀20在第一辊体30和第二辊体40进行啮合旋转辊切的时候会产生轴向力，需要在第一辊体30的轴向方向上增加弹性部消除轴向力，在弹性部的轴向预紧力作用下，第一辊体30和第二辊体40的凹凸模刃口自适应啮合，保证凹凸模刃口间隙的同时确保剪切质量，减少极片的毛刺和掉粉。

在可能的实施方式中，弹性部为设置于第一辊体30端侧的弹性件，能够对第一辊体30提供轴向的弹性力。

在可能的实施方式中，弹性部为设置于第一辊体30端侧的弹簧。

在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图8所示，本方案提供一种极片辊切方法，包括：辊切组件、极片单元51和废料单元52；

辊切组件采用上述的极片辊，或者上述的辊切机构；

极片单元51和废料单元52依次间隔设置形成极片本体50；

方法包括：

获取第一特征向量和第二特征向量，其中，第一特征向量指向极片本体50的特征参数，第二特征向量指向辊切夹角；

根据第一特征向量和第二特征向量生成控制辊切组件动作的辊切决策；

根据辊切决策对极片本体50进行连续切割，实现极片单元51的辊切成型。

详细来说，本发明提供一种极片辊切方法，用以解决现有极片切叠一体机裁切时，需要频繁启停，裁切效率低的缺陷，通过采用辊切的方式，实现连续的极片裁切，不需要频繁启停送卷机构，极大提升了设备稳定性和裁切效率。

在本发明一些可能的实施例中，获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体包括：

获取极片本体50的输送速度参数；

获取极片单元51的单元宽度参数；

根据输送速度参数和单元宽度参数生成第一特征向量。

具体来说，本实施例提供了一种获取第一特征向量和第二特征向量的实施方式，通过获取极片本体50的输送速度参数和极片单元51的单元宽度参数，实现了对第一特征向量的生成，进而保证了辊切组件与极片本体50之间的速度耦合。

需要说明的是，由于辊切组件的轴向与极片本体50的输送方向形成有夹角，因此辊切组件的辊切速度需要与极片本体50的输送速度以及每个极片单元51的宽度相对应。

在本发明一些可能的实施例中，获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体还包括：

获取相邻两个极片单元51之间的废料单元参数；

根据废料单元参数生成第一特征向量。

具体来说，本实施例提供了一种获取第一特征向量和第二特征向量的实施方式，根据废料单元参数，确定第一特征向量，进而保证辊切组件在辊切过程中，更准确的裁切极片单元51，而将对废料进行移除，实现连续作业。

在本发明一些可能的实施例中，根据第一特征向量和第二特征向量生成控制辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定废料单元参数满足第一预设废料单元阈值；

在辊切组件内，选择单刃刀对极片本体50进行切割。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制辊切组件动作的辊切决策的实施方式，废料单元参数满足第一预设废料单元阈值，表明在辊切组件内，采用单刃刀即可实现辊切。

需要说明的是，对于辊切组件内选择单刃刀进行裁切，是因为单刃刀的切割宽度对应了第一预设废料单元阈值，即单刃刀满足了相应的废料单元52，使得相邻两个极片单元51在保证完好的前提下，以最小废料单元52实现裁切。

在可能的实施方式中，单刃刀为具有一个刀刃21的极片切刀20，对于单刃刀的设置，可在安装槽内设置一个刀座23，而相对间隙调节部22的另一侧，则设置相应的止挡结构，即止挡结构与刀座23大小相当，但并不设置刀刃21。

在可能的实施方式中，选择单刃刀时，极片本体50为冷切割，不需要加热。

在本发明一些可能的实施例中，根据第一特征向量和第二特征向量生成控制辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定废料单元参数满足第二预设废料单元阈值；

在辊切组件内，选择双刃刀对极片本体50进行切割。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制辊切组件动作的辊切决策的实施方式，废料单元参数不满足第一预设废料单元阈值，表明在辊切组件内，需采用双刃刀进行连续辊切。

需要说明的是，由于正负极片尺寸存在较小的差异，可以通过选择双刃刀来适应不同废料单元52的极片单元51，从而得不同尺寸的正、负极片。

在可能的实施方式中，双刃刀为具有两个刀刃21的极片切刀20。

在可能的实施方式中，选择双刃刀时，极片本体50为热切割，即极片本体50与隔膜进行热复合。

在本发明一些可能的实施例中，根据第一特征向量和第二特征向量生成控制辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定辊切组件采用双刃刀；

根据废料单元参数生成基于辊切组件的负压吸附策略，其中，负压吸附策略用于吸附相邻两个极片单元51之间切割后的废料；

根据第一特征向量、第二特征向量和负压吸附策略生成辊切决策。

具体来说，本实施例提供了一种生成控制辊切组件动作的辊切决策的实施方式，通过负压吸附策略的生成，使得能够通过辊切组件，将辊切过程中的废料、毛刺和掉粉等进行吸附，确保剪切质量，减少极片的毛刺和掉粉。

在本发明一些可能的实施例中，根据辊切决策对极片本体50进行连续切割，实现极片单元51的辊切成型的步骤中，具体包括：

获取辊切组件的转动速度参数；

根据第一特征向量、第二特征向量和转动速度参数确定辊切组件的轴向位移特征值，并进行判断；

确定轴向位移特征值不满足预设轴向位移阈值，则生成调节辊切组件轴向位移的位移调节策略；

根据位移调节策略调节辊切组件的轴向位移。

具体来说，本实施例提供了一种根据辊切决策对极片本体50进行连续切割的实施方式，通过调节辊切组件轴向位移的位移调节策略，使得辊切组件能够实现连续辊切，解决了现有切割技术需要频繁启停的问题。

需要说明的是，辊切组件在进行啮合旋转辊切的时候会产生轴向力，需要在辊切组件的轴向施加作用力，抱枕辊切组件在辊切过程中，与极片本体50的相对位置不便，确保剪切质量。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“方式”、“具体方式”、或“一些方式”等的描述意指结合该实施例或方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或方式中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或方式以及不同实施例或方式的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (17)

1.一种极片辊，其特征在于，包括：辊本体(10)和极片切刀(20)；

所述辊本体(10)表面形成有容纳所述极片切刀(20)的安装槽；

所述极片切刀(20)具有刀刃(21)；

其中，两个所述刀刃(21)沿所述辊本体(10)的周向间隔设置；

所述极片切刀(20)呈螺旋状设置于所述辊本体(10)的表面。

2.根据权利要求1所述的极片辊，其特征在于，所述极片切刀(20)与所述辊本体(10)之间为可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的极片辊，其特征在于，所述极片切刀(20)包括：间隙调节部(22)和刀座(23)；

所述刀刃(21)设置于所述刀座(23)；

所述间隙调节部(22)设置于两个所述刀座(23)之间，以实现调节两个所述刀刃(21)之间的距离。

4.根据权利要求3所述的极片辊，其特征在于，所述间隙调节部(22)为上底朝向所述安装槽底面一侧设置的等腰梯形；

所述刀座(23)沿所述辊本体(10)的径向截面形状为梯形；

其中，所述间隙调节部(22)的梯形斜边与所述刀座(23)的梯形斜边抵接，以实现调节两个所述刀刃(21)之间的距离。

5.一种辊切机构，其特征在于，具有上述权利要求1至4任一所述的极片辊。

6.根据权利要求5所述的辊切机构，其特征在于，还包括：第一辊体(30)和第二辊体(40)；

所述第一辊体(30)和所述第二辊体(40)彼此滚动配合，且形成有供极片本体(50)通过的通道；

所述第一辊体(30)和所述第二辊体(40)的轴向方向与所述极片本体(50)的输送方向形成有夹角；

其中，所述第一辊体(30)为上述权利要求1至5任一所述的极片辊。

7.根据权利要求6所述的辊切机构，其特征在于，所述第二辊体(40)的表面设置有与所述极片切刀(20)对应的容纳槽(41)。

8.根据权利要求7所述的辊切机构，其特征在于，所述容纳槽(41)的底壁设置有多个吸附孔(42)，所述吸附孔(42)用于吸附切割所述极片本体(50)过程中产生的废料。

9.根据权利要求6至8任一所述的辊切机构，其特征在于，所述第一辊体(30)为从动辊，所述第二辊体(40)为主动辊。

10.根据权利要求9所述的辊切机构，其特征在于，还包括：弹性部(60)，所述弹性部(60)对应设置于所述第一辊体(30)的轴向位置，用于在切割所述极片本体(50)过程中，调节所述第一辊体(30)的轴向位置。

11.一种极片辊切方法，其特征在于，包括：辊切组件、极片单元(51)和废料单元(52)；

所述辊切组件采用上述权利要求1至5任一所述的极片辊，或者上述权利要求6至10任一所述的辊切机构；

所述极片单元(51)和所述废料单元(52)依次间隔设置形成极片本体(50)；

所述方法包括：

获取第一特征向量和第二特征向量，其中，所述第一特征向量指向所述极片本体(50)的特征参数，所述第二特征向量指向所述辊切夹角；

根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策；

根据所述辊切决策对所述极片本体(50)进行连续切割，实现所述极片单元的辊切成型。

12.根据权利要求11所述的极片辊切方法，其特征在于，所述获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体包括：

获取所述极片本体(50)的输送速度参数；

获取所述极片单元的单元宽度参数；

根据所述输送速度参数和所述单元宽度参数生成所述第一特征向量。

13.根据权利要求11所述的极片辊切方法，其特征在于，所述获取第一特征向量和第二特征向量的步骤中，具体还包括：

获取相邻两个所述极片单元之间的废料单元参数；

根据所述废料单元参数生成所述第一特征向量。

14.根据权利要求13所述的极片辊切方法，其特征在于，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述废料单元参数满足第一预设废料单元阈值；

在所述辊切组件内，选择单刃刀对所述极片本体(50)进行切割。

15.根据权利要求13所述的极片辊切方法，其特征在于，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述废料单元参数满足第二预设废料单元阈值；

在所述辊切组件内，选择双刃刀对所述极片本体(50)进行切割。

16.根据权利要求15所述的极片辊切方法，其特征在于，所述根据所述第一特征向量和所述第二特征向量生成控制所述辊切组件动作的辊切决策的步骤中，具体包括：

确定所述辊切组件采用所述双刃刀；

根据所述废料单元参数生成基于所述辊切组件的负压吸附策略，其中，所述负压吸附策略用于吸附相邻两个所述极片单元之间切割后的废料；

根据所述第一特征向量、所述第二特征向量和所述负压吸附策略生成所述辊切决策。

17.根据权利要求11至16任一所述的极片辊切方法，其特征在于，所述根据所述辊切决策对所述极片本体(50)进行连续切割，实现所述极片单元的辊切成型的步骤中，具体包括：

获取所述辊切组件的转动速度参数；

根据所述第一特征向量、所述第二特征向量和所述转动速度参数确定所述辊切组件的轴向位移特征值，并进行判断；

确定所述轴向位移特征值不满足预设轴向位移阈值，则生成调节所述辊切组件轴向位移的位移调节策略；

根据所述位移调节策略调节所述辊切组件的轴向位移。

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