CN114833398A - 一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法，属于轨道车辆车体切割技术领域，包括主体框架，主体框架固定设置动力导向装置；所述动力导向装置包括主动轮，主动轮两侧设置从动轮，从动轮设置于竖向的直线导轨，且从动轮由往复移动机构带动上下移动以调节切割线的进给量；所述主动轮两侧还设置导向轮，切割线挂接设置在主动轮、从动轮和导向轮，导向轮位于从动轮上方对切割线进行导向支撑以保持切割路径不变。

Description

一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法

技术领域

本发明涉及轨道车辆车体切割技术领域，特别是涉及一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

轨道交通车辆车体部件在制造、检修、报废过程中，均面临着切割、分解作业。

发明人发现，轨道交通车辆车体的材质分为金属及非金属，金属一般为碳钢、不锈钢、铝合金、镁合金等，非金属一般为酚醛树脂、碳纤维、三维中空织物等，车体结构复杂，体积庞大、断面庞大，采用传统的切割方式不仅效率低下，切割质量还差，例如，采用切割片对金属结构进行切割时，需要手工对切割线路进行控制，人为因素对结构的切割的精度、效果有着极大的影响；等离子切割时切割板材厚度有限，切割速度慢，切割片切割效率低下等，且两者在对箱体结构进行切割时，若箱体内有其余需切割部件，则需要进行多次切割，浪费大量时间，造成工作效率降低；利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化和蒸发，并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口，在切割大部件时会产生较大热变形，同时切割面质量低，需要在切割后进行处理与修复，浪费大量时间，甚至可能会造成结构报废。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法，设置了动力导向装置对切割线进行导向支撑，利用从动轮的升降可以实现切割线松紧度及切割进给量的调整，避免了切割路径的变化，可一次性快速切割，同时线切割的方式降低了热量的产生，避免了对切割面的损坏，解决了传统切割工具无法实现快速切割的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

第一方面，本发明提供了一种轨道车辆车体部件切割装置，包括主体框架，主体框架固定设置动力导向装置；所述动力导向装置包括主动轮，主动轮两侧设置从动轮，从动轮设置于竖向的直线导轨，且从动轮由往复移动机构带动上下移动以调节切割线的进给量；所述主动轮两侧还设置导向轮，切割线挂接设置在主动轮、从动轮和导向轮，导向轮位于从动轮上方对切割线进行导向支撑以保持切割路径不变。

作为进一步的技术方案，所述主动轮两侧还设置支撑轮，支撑轮低于从动轮设置。

作为进一步的技术方案，两所述支撑轮之间的间距小于两从动轮之间的间距。

作为进一步的技术方案，所述从动轮、导向轮和支撑轮的外圈设置聚氨酯轮。

作为进一步的技术方案，两所述从动轮低于主动轮设置，两所述导向轮之间的间距大于两从动轮之间的间距。

作为进一步的技术方案，所述导向轮上方设置张开轮以张开切割线，两张开轮之间的间距大于两导向轮之间的间距。

作为进一步的技术方案，所述主体框架还固定设置张力传感器，张力传感器和控制装置通信，控制装置通过张力传感器监测切割线张力情况，控制主动轮的转速以改变切割线的进给速度、控制从动轮的升降以改变切割线的张力。

作为进一步的技术方案，所述主体框架包括底板，底板固定设置第一支撑架、第二支撑架和第三支撑架，第一支撑架位于第二支撑架和第三支撑架之间，第一支撑架、第二支撑架和第三支撑架处于同一竖直面内。

作为进一步的技术方案，所述直线导轨固定于第二支撑架和第三支撑架，支撑轮固定于第一支撑架；所述底板设置镂空结构。

作为进一步的技术方案，所述主体框架还固定设有L型支撑架，张开轮固定于L型支撑架。

作为进一步的技术方案，所述L型支撑架之间还固定设有接屑槽，接屑槽两端靠近张开轮设置。

作为进一步的技术方案，所述主体框架还固定设置空气冷却系统，空气冷却系统与压缩空气气源连接，对切割线进行压缩空气冷却。

作为进一步的技术方案，所述主体框架底部设置万向轮，主体框架四角还设置丝杠支撑。

第二方面，本发明提出一种如上所述的轨道车辆车体部件切割装置的切割方法，包括以下步骤：

将切割装置移动到被切割工件的正下方并对准切割位置；

将切割线穿过动力导向装置，并缠绕被切割工件，利用红外线瞄准机构进行定位穿线；

切割线的线接头插入金属套管内，将金属套管和线接头挤压形成一体；

控制装置控制按照设定参数进行自动切割，切割过程中根据切割线的张力调整从动轮的上下位置；工件被切割完成后，取下工件和切割线。

上述本发明的有益效果如下：

本发明的切割装置，设置了动力导向装置对切割线进行导向支撑，利用从动轮的升降可以实现切割线松紧度及切割进给量的调整，避免了切割路径的变化，可一次性快速切割，同时线切割的方式降低了热量的产生，不仅提高了切割速度，还能有效避免对切割面的损坏。

本发明切割装置的顶部设有整体呈展开的翼状形式的支撑架，并在支撑架的顶部设有张开轮，用于支撑、导向并张开切割线，保证切割线张度和切割路径的稳定，从而避免了切割过程中切割线张度或切割路径变化造成切割线受力变化而出现的损坏问题。

本发明主体框架的底部进行镂空设计，同时在切割装置的顶部设有接屑槽，能够有效防止切削进入或在切割装置内部堆积，避免了对切割装置各部件的损坏。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体部件切割装置的主视方向上的结构示意图；

图2是本发明根据一个或多个实施方式的轨道车辆车体部件切割装置的后视方向上的结构示意图(外壳处透视)；

图3是本发明根据一个或多个实施方式的主体框架结构示意图；

图4是本发明根据一个或多个实施方式的动力导向装置的结构示意图；

图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；

其中，1、外壳；2、电气控制柜；3、主体框架；4、主动轮；5、从动轮；6、导向轮；7、支撑轮；8、张开轮；9、直线导轨；10、支撑架；11、悬臂；12、控制面板；13、接屑槽；14、底板；15、第一支撑架；16、第二支撑架；17、第三支撑架；18、通孔；19、张力传感器。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

正如背景技术所介绍的，因轨道交通车辆车体结构极其复杂(型材结构、腔体结构、焊接结构)，部件体积庞大，采用传统的切割方法，使用手持风动工具、电动工具，例如角磨机、电圆锯、等离子、往复锯、火焰切割等方法均无法实现快速切割目的的问题，为了改善切割质量，提高切割效率，优化工艺手段，本发明提出了一种轨道车辆车体部件切割装置及切割方法，通过采用绳锯切割的方法对车体部件进行快速的切割、分解，尤其针对大断面结构可实现一次性快速、自动化切割的目的，不受需切割车体部件的体积、断面、结构、材质影响。

实施例1

本发明的一种典型的实施方式中，如图1-图4所示，提出一种轨道车辆车体部件切割装置，包括，外壳1、控制装置、主体框架3以及动力导向装置。

其中，动力导向装置设置在主体框架3上，外壳1设置在主体框架3的外部，起到保护作用；控制装置设置在外壳1的外部，并与外壳1连接。

如图3所示，主体框架3由底板14、第一支撑架15、第二支撑架16以及第三支撑架17组成，第一支撑架15、第二支撑架16以及第三支撑架17固定设置在底板14上。

其中，第一支撑架15位于第二支撑架16和第三支撑架17之间，第一支撑架15、第二支撑架16以及第三支撑架17处于同一竖直面内，第一支撑架15的下部设有通孔18，用于伺服电机动力传输轴的伸出；

第二支撑架16和第三支撑架17上均设有直线导轨9，直线导轨9沿第二支撑架16/第三支撑架17的长度方向竖向设置。

为避免铝屑在设备内部堆积，将底板14进行了镂空设计，当铝屑进入设备内部时会通过底板14上的镂空结构直接排除，有效防止了铝屑对设备内部动力导向装置的损坏。

底板14的底部还设有万向轮，便于切割装置的整体移动，提高了其使用灵活度。主体框架四角还可设置丝杠支撑，支撑满足万向轮离开地面不小于2mm，以满足工装切割时的固定。

主体框架3整体采用高强度钢焊接结构并回火去应力，用于防止长时间使用导致的主体结构变形；主体框架3用于动力导向装置的安装，能够进行切割导向，同时还可以利用直线导轨9进行切割线张紧度的调节，切割导向与滑座一体化的设计保证了主体框架3的刚度和位置精度，从而保证了切割的安全性及精确性。

外壳1采用1mm以上钢板分块整体冲压成型，为便于线锯维修分块固定在主体框架3上，起到保护内部部件的作用，外壳1的侧部开设有用于切割线穿过的孔洞。

可以理解的是，为了便于内部部件的检修、切割线的快速接线，可以在外壳1上设置观察门，同时在观察门上设置观察口，可时刻观察设备内部运行状态；观察门上还可以安装传感器，当设备运行过程中，观察门被打开时，设备立即停机，以保证操作者人身安全。

动力导向装置由主动轮4、从动轮5、导向轮6、支撑轮7以及张开轮8组成，主动轮4、从动轮5、导向轮6、支撑轮7以及张开轮8均安装在主体框架3上。

其中，主动轮4设有一个，为主要的动力输出结构，设置在第一支撑架15的上部位置，通过皮带与设置在第一支撑架15下部的伺服电机连接，主动轮4直径450毫米以上，可以减少绳的弯折并提高其寿命，主动轮4的后部连接三角带轮，利用高强度铝合金一体加工，具有高耐磨、动平衡高以及减少机械振动、增加摩擦力防止打滑和能量损失的特点。

伺服电机安装大扭矩主动皮带轮增加设备扭矩，伺服电机能够实现正反转以防止卡线，且采用主轴带有冷却系统的伺服电机，防止电机使用过程主轴温度过高烧毁，电机参数：7.5KW、6级、380V、B3等形式。

从动轮5设有两个，从动轮设置在主动轮的两侧斜下方位置，且从动轮的位置低于主动轮设置；两个从动轮分别设置在第二支撑架16和第三支撑架17的直线导轨9上，直线导轨9和滚珠丝杠(即为往复移动机构)配合，滚珠丝杠与从动轮连接，可以在滚珠丝杠和直线导轨9的共同作用下，带动从动轮5沿其对应的第二支撑架16或第三支撑架17上下移动，从而起到调节切割线张紧度、切割进给量的作用，以提高切割设备的切割适应能力。

滚珠丝杠的驱动采用伺服电机，伺服电机通过联轴器带动滚珠丝杆动作，使第二、第三支撑架可沿滚动式直线导轨上下移动。

优选的实施方式中，滚珠动丝杠采用折布防护，防止铝粉进入。

从动轮5直径450毫米以上，可以减少绳的弯折并提高其寿命，从动轮5的后部采用高精度的支撑轴承，利用高强度耐磨钢一体加工而成，从动轮5的外圈增加聚氨酯轮，具有高耐磨、动平衡较高以及减少机械振动和能量损失的特点。

导向轮6设有两个，两个导向轮6分别固定设置在第二支撑架16和第三支撑架17的上部位置，主要用于切割线的导向支撑，保证切割路径不发生变化。两个导向轮位于从动轮的斜上方位置。

支撑轮7设有两个，两个支撑轮7均固定设置在第一支撑架15上，两个支撑轮7分别位于第一支撑架15的两侧且两个支撑轮7的轴心处于同一水平面，具体的，支撑轮7位于主动轮4与伺服电机之间，配合导向轮6用于切割线的支撑，保证切割路径不发生变化。两个支撑轮设置在主动轮两侧的斜下方位置，支撑轮相比于从动轮更靠近主动轮设置。

导向轮6和支撑轮7的外圈均增加聚氨酯轮，具有高耐磨、动平衡较高以及减少机械振动和能量损失的特点，以保护切割线，提高切割稳定性。

切割线为直径4mm的金刚石切割线，以保证切口宽度不大于8mm，4mm金刚石切割线切割效率高、表面质量好、切割温度低、载荷小、对工件表面损伤小。

主体框架3上还固定设有支撑架10，支撑架10为L型结构，支撑架10的一端与主体框架3固定连接，另一端固定设有张开轮8，用于支撑、导向并张开切割线，保证切割线张度和切割路径的稳定，从而避免了切割过程中切割线张度或切割路径变化造成切割线受力变化而出现损坏的问题。

具体的，支撑架10设有两个，两个支撑架10分别固定设置在第二支撑架16和第三支撑架17的上部，两个支撑架10相对设置且顶端均朝向外侧，整体呈展开的翼状形式，组焊后采用高温、高频时效去应力处理，整体结构坚固，每个支撑架10的顶端均固定设有一个张开轮8。

张开轮8位于导向轮斜上方侧，两张开轮8之间的间距大于两导向轮6之间的间距，两导向轮6之间的间距大于两从动轮5之间的间距，两从动轮5之间的间距大于两支撑轮7之间的间距。

切割线挂接设置在主动轮、从动轮、支撑轮、导向轮和张开轮上，在主动轮转动时，带动切割线动作实现轨道车辆车体部件的切割。

为了提高支撑架10的支撑强度，在L形的支撑架10的弯折处焊接有加强肋，保证了长时间切割时支撑架10的支撑稳定性，提高了切割安全性。

两个支撑架10之间还固定设有接屑槽13，接屑槽13焊接在支撑架10的顶部，接屑槽13的两端靠近于张开轮8，在进行切割时能够收集落下的铝屑，避免铝屑进入切割设备内部。

电气控制柜2设置在外壳1外侧的底部，并与外壳1固定连接，电气控制柜2内集成有PLC控制装置，能够协调控制切割设备各部件的工作。

电气控制柜2对外连接有控制面板12，用户可以通过控制面板12对切割设备各部件进行控制，且能够通过控制面板12查看动力导向装置的转速、切割高度等参数并进行手动修改。

具体的，切割设备设有若干传感器，PLC负责处理传感器发出的信号，通过线缆将处理信息传输到控制面板12显示，操作人员可以通过控制面板12修改PLC的可编辑参数以实现主动控制，其中PLC已经写入了专门用于线锯控制的程序，抗干扰能力强，切割线存在行走不畅时候会反馈给控制装置，系统会自动报警和停机。

切割设备设置的传感器至少包括张力传感器19，张力传感器19和控制装置通信，控制装置还与各电机等动力装置进行通信，可通过张力传感器监测的切割线张力情况，进而控制动力装置动作以改变切割线的张力或进给速度，可通过控制主动轮的转速以改变切割线的进给速度、控制从动轮的升降以改变切割线的张力。

PLC控制装置能够保证恒张力或恒速切割，即始终保证切割绳的张力恒定或切割下降恒速，可满足自动化的切割要求，切割铝合金材质工件平均速度根据实际需求进行设置，本实施例中切割铝合金材质工件平均速度为5mm/min，这里不做过多限制。

当然可以理解的是，为了便于系统升级和外接系统，还可以在控制面板12的周围设有开放的接口。

控制面板12与电气控制柜2之间采用悬臂11进行连接，连接线缆设置在悬臂11内部，悬臂11与电气控制柜2、控制面板12的连接处均可进行转动，提高了控制面板12的调节角度和使用范围，使得用户使用更加方便。

切割线在切割铝材过程中，铝屑会与切割线造成粘粘，设备本身对切割线表面状态无清理，降低切割线工作效率及使用寿命，为提高切割线使用寿命，切割装置中还配备有空气冷却系统，该空气冷却系统能够对外与厂房内的压缩空气气源连接，对切割线进行压缩空气冷却，保证切割温度不超过40℃，切割过程不会产生热量，使得母材性能不会发生改变，切口位置更加便于打磨。

可以理解的是，空气冷却系统可以设置在外壳1的内部，也可以设置在外壳1的外部，最优选择为外壳1的外部，这样不仅可以降低切割线的温度，还能吹掉切割线上的切削，避免切削进入切割装置机体内部。

为了便于切割线的定位安装，还可以在切割装置的外壳1上装配有红外线瞄准机构，增加红外激光瞄准机构，可以帮助操作人员快速准确的定位工件上提前开好的眼孔，使得眼孔与切割装置进出线导向轮处在同一竖直面内，以保证切割质量，同时通过红外线瞄准机构辅助穿线可以保证1分钟之内完成穿线。

可以理解的是，红外线瞄准机构为现有的红外线发射器，实际型号可根据需求进行选择，这里不做过多限制。

在进行切割时，切割线可能出现堵塞的情况，因此，还可以在主体框架3上设置超声波发射器，可以理解的是，超声波发射器具体是否进行设置可以根据实际需求进行选择。利用超声波发射器辅助切割过程实现，可以保证切割质量。

该装置目前已经应用于高速列车制造企业，完全适应铝合金焊接厂房内多焊接粉尘和切割铝屑的施工环境，相比传统手工切割和等离子切割方式具有切割效率高(可提高切割效率3倍)、断口表面质量好、切割温度低(不高于40摄氏度)、载荷小、对工件表面损伤小，可设置多种形式的切割头和切割方式，实现对车体结构复杂的切割加工。

采用该切割装置，利用金刚石切割线将被切割工件周围缠绕上，切割线在电机控制的动力轮和导向轮的带动下在被切割部件将上往复摩擦实现切割功能，从而实现对切割位置的快速高效切割，可实现任意部件的一次性切割，包括实心部件、型材部件、组焊部件等。切割过程附加超声波辅助和张力控制，保证切割质量、设备性能稳定、操作简单。

该切割转至采用的绳锯切割方式为冷切割方式，切割无变形，且切割面平整度相较于等离子切割高，能够适用大部分金属构件的切割作业，特别对于体积大、可缠绕的铝金属部件或箱体结构，能够实现快速切割功能。不受环境影响制约，任意封闭环境、敞开环境下均可使用。

实施例2

本申请的另一典型实施例中，提供如实施例1所述的一种轨道车辆车体部件切割装置的切割方法，具体如下：

在进行切割时，首先需要固定切割装置，将切割装置移动到被切割工件的正下方并对准切割位置，然后将切割装置底部的万向轮进行锁紧固定；

切割装置固定完成之后进行穿线及接线工作，首先把从动轮5提升到最高点然后将金刚石线穿过设备内部的导向轮6、从动轮5、支撑轮7和主动轮4，再通过工件上的提前开好的眼孔缠绕被切割部件，为了眼孔与切割装置进出线导向轮处于同一竖直面内，可利用设备自带的红外线瞄准机构进行定位穿线；

穿线一周完成后用钢丝绳钳将金刚石线裁断，将线接头插入到金属套管内，保证线两头的插入量相等，将金属套管夹在上下钢模中间，通过液压钳夹用力施压将金属套管和线头挤压到一起，最后取下钢模后利用锉刀修磨金属套管表面棱角；

将电源线与配电箱连接，注意地线必须连接，防止电机变频器与驱动器干扰，打开电源开关；

控制装置开机后，设备会进行自检，发现系统参数错误，可断开所有电源，重新启动；若无异常，控制面板12进入主菜单画面，可通过选择手动画面与自动画面键选择不同的功能；

对控制装置进行初步调试，切割状态稳定后可以按照设定参数进行自动切割，利用带有塑料保护套的切割线进行切割时采用手动模式进行切割，切割过程开启超声波发射器，防止切割线堵塞；

切割时将设备自带的空气冷却系统接入厂房压缩空气气源，对切割线进行压缩空气冷却；

切换到手动运行模式，通过手动调节第二支撑架16和第三支撑架17上的从动轮5的高度来调整切割线的张力，保证线的张力适中，即用手轻摇切割线时有松动感；

张力调整完成后，可以开机进行切割，初始切割时，切割进给量和切割速度利用手动模式控制，切割过程时刻关注金刚石线变化，当切割过程中主动轮4存在打滑现象时，增加切割切给量，即加大从动轮5的下降高度；当打滑现象消失时可以适当减少切割进给量；切割线切割过程抖动比较大时，应马上减小切割进给量，并手动将第二支撑架16和第三支撑架17上的从动轮5反向升高，重新设置好进给量后再重新切割；

初切调试完成后进入稳定切割状态，根据稳定状态上的张力数值设定为恒张力自动切割状态，但切割过程要时刻关注切割线的状态，根据线状态随时切换到手动模式进行控制，例如，切割线打滑时手动增加切割进给量；切割线张力特别大出现抖动现象时手动反向提升并减小切割进给量，抖动消失再正向进给切割并调整进给量；

切割状态进入稳定期后(无电机打滑、无切割线抖动、无切割异响、无切割线卡顿和不流畅现象)且达到3分钟以上时可以根据当前显示的张力数值进入自动切割模式。

需要注意的是，对于结构复杂位置和使用带有塑料保护套的切割线时可以全程采用手动模式进行切割，手动切割时要时刻关注切割线状态，当发生打滑或长时间不下切时进行手动进给，切割状态稳定时根据切割状态固定频率进行手动进给；当切割线抖动严重或张力过大无法启动时候，手动控制减小切割进给。

手动模式需要时刻关注切割线运转状态，根据运转状态控制进给，切割进入稳定期后采用固定频率进行进给，进给量根据切割状态确定。

若发生卡线现象，可以将伺服电机进行反转切割调节，防止卡线；若反转仍卡线，可以将切割线从接头位置剪断后重新接线。

工件被切割完成后关闭设备电源，电源关闭确认完全停机后，利用钢丝绳钳在线接头位置将金属套管剪断取下金刚石线，金刚石线可以重复使用，也可以2～3支金刚石线利用金属套管接到一起使用。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，包括主体框架，主体框架固定设置动力导向装置；所述动力导向装置包括主动轮，主动轮两侧设置从动轮，从动轮设置于竖向的直线导轨，且从动轮由往复移动机构带动上下移动以调节切割线的进给量；所述主动轮两侧还设置导向轮，切割线挂接设置在主动轮、从动轮和导向轮，导向轮位于从动轮上方对切割线进行导向支撑以保持切割路径不变。

2.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主动轮两侧还设置支撑轮，支撑轮低于从动轮设置。

3.如权利要求2所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，两所述支撑轮之间的间距小于两从动轮之间的间距。

4.如权利要求2所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述从动轮、导向轮和支撑轮的外圈设置聚氨酯轮。

5.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，两所述从动轮低于主动轮设置，两所述导向轮之间的间距大于两从动轮之间的间距。

6.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述导向轮上方设置张开轮以张开切割线，两张开轮之间的间距大于两导向轮之间的间距。

7.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主体框架还固定设置张力传感器，张力传感器和控制装置通信，控制装置通过张力传感器监测切割线张力情况，控制主动轮的转速以改变切割线的进给速度、控制从动轮的升降以改变切割线的张力。

8.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主体框架包括底板，底板固定设置第一支撑架、第二支撑架和第三支撑架，第一支撑架位于第二支撑架和第三支撑架之间，第一支撑架、第二支撑架和第三支撑架处于同一竖直面内。

9.如权利要求8所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述直线导轨固定于第二支撑架和第三支撑架，支撑轮固定于第一支撑架；所述底板设置镂空结构。

10.如权利要求1或8所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主体框架还固定设有L型支撑架，张开轮固定于L型支撑架。

11.如权利要求10所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述L型支撑架之间还固定设有接屑槽，接屑槽两端靠近张开轮设置。

12.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主体框架还固定设置空气冷却系统，空气冷却系统与压缩空气气源连接，对切割线进行压缩空气冷却。

13.如权利要求1所述的轨道车辆车体部件切割装置，其特征是，所述主体框架底部设置万向轮，主体框架四角还设置丝杠支撑。

14.如权利要求1-13任一项所述的轨道车辆车体部件切割装置的切割方法，其特征是，包括以下步骤：

将切割装置移动到被切割工件的正下方并对准切割位置；

将切割线穿过动力导向装置，并缠绕被切割工件，利用红外线瞄准机构进行定位穿线；

切割线的线接头插入金属套管内，将金属套管和线接头挤压形成一体；

控制装置控制按照设定参数进行自动切割，切割过程中根据切割线的张力调整从动轮的上下位置；工件被切割完成后，取下工件和切割线。

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