CN114825833B - 一种单相电容电机的转子组件、加工设备及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电机转子制造技术领域，尤其涉及一种单相电容电机的转子组件、加工设备及其加工方法；转子组件包括：铁芯，包括多个相互贴合的叠片；每个叠片均设置有多个沿圆周方向分布的转子孔，且中心处设置转轴孔；叠片贴合后，所有叠片对应的转子孔组合形成转子槽，且转子槽延伸方向与铁芯延伸方向形成夹角；转子槽的两端均呈向外逐渐扩展的结构；多个导条，分别设置在对应的转子槽中，且与转子槽的侧壁贴合；两个端环，分别设置在铁芯的两端，且每端的端环与所有导条的端部连接；每个端环的端面设置多个立板；导条、端环与立板为一体结构。本发明提供的单相电容电机的转子组件、加工设备及其加工方法，能够有效加强转子组件的结构强度。

Description

一种单相电容电机的转子组件、加工设备及其加工方法

技术领域

本发明涉及电机转子制造技术领域，尤其涉及一种单相电容电机的转子组件、加工设备及其加工方法。

背景技术

单向电容电机是一种可以通过单相电带动的电机，因为生活用电基本都是220V的单相电，因此能够通过单相电带动的单相电容电机就在生活和生产中得到了广泛应用。

单相电容电机的转子组件结构是鼠笼式转子结构，其包括由多个叠片组合而成的铁芯，以及穿过铁芯的导条，以及在铁芯两端将导条短接的两个端环。电机工作时，定子会产生的旋转磁场，旋转磁场会切割导条与端环形成的闭合回路，闭合回路中就会产生感应电流，进而在旋转磁场的作用下产生电磁力，实现转子的转动。

导条和端环的材料通常为铝、铜等高导电率的金属，其通常是通过铸造的方式进行加工的，具体为：将铁芯放在模具中，之后倒入熔融的金属，冷却后即可形成一体的导条和端环。现有技术中，由于铁芯是由叠片组合而成的，因此导致导条和端环之间的连接处就比较尖锐，缺乏过渡，因此容易产生应力集中致使连接处断裂，导致闭合回路断路；并且在铸造的过程中，在熔融金属液从端环处流向导条处时，存在较大的突变，由于现有的加工设备缺乏对液体的引导，因此只能强行使熔融金属液进入铁芯中的导条处，此时就容易导致熔融金属液中裹入空气，使最终铸造出来的导条或端环中间存在气泡，严重影响导条或端环的结构强度，也容易导致闭合回路出现断路。

发明内容

本发明提供了一种单相电容电机的转子组件，增强了转子组件中导条和端环的结构强度，可以有效地解决背景技术中的问题。本发明还提供了一种单相电容电机的转子组件加工设备，以及一种单相电容电机的转子组件加工方法，能够达到相同的技术效果。

本发明提供的一种单相电容电机的转子组件，包括：

铁芯，包括多个相互贴合的叠片；每个所述叠片均设置有多个沿圆周方向分布的转子孔，且中心处设置转轴孔；所述叠片贴合后，所有所述叠片对应的所述转子孔组合形成转子槽，且所述转子槽延伸方向与所述铁芯延伸方向形成夹角；所述转子槽的两端均呈向外逐渐扩展的结构；

多个导条，分别设置在对应的所述转子槽中，且与所述转子槽的侧壁贴合；

两个端环，分别设置在所述铁芯的两端，且每端的所述端环与所有所述导条的端部连接；每个所述端环的端面设置多个立板；

所述导条、所述端环与所述立板为一体结构。

进一步地，所述端环和所述立板均呈朝向远离所述铁芯方向逐渐收拢的结构。

进一步地，位于所述铁芯的两端的多个所述叠片还设置沿周向分布的多个定位孔。

本发明还提供一种单相电容电机的转子组件加工设备，用于加工上述的单相电容电机的转子组件，包括：

机架，独立固定设置；所述机架设置向上开口的灌注腔；所述灌注腔内设置上下运动的滑块，且所述滑块侧面与所述灌注腔内壁贴合；

承载台，在所述机架上作靠近和远离所述灌注腔的运动；

下模，在所述承载台上作上下运动；所述下模设置向上开口的模腔；所述模腔底面设置第一环槽；所述第一环槽的底面设置上下贯通的第一水口，以及第一板槽；所述第一板槽底面设置上下贯通的第二水口；所述模腔内放入所述铁芯后，所述第一水口与所述转子槽对齐；

弹簧，设置在所述承载台和所述下模之间；

上模，在所述模腔上方作上下运动；上模底面设置第二环槽；所述第二环槽顶面设置第二板槽所述；第二板槽顶面设置上下贯通的排气孔。

进一步地，所述第一水口和所述第二水口呈朝向所述模腔方向逐渐收拢的结构。

进一步地，所述第一水口包括竖直侧壁和倾斜侧壁，且所述倾斜侧壁与所述转子槽相互平行。

进一步地，所述排气孔设置增压段和减压段，所述增压段设置在所述减压段的下方，且所述增压段呈朝向远离所述模腔方向逐渐收拢的结构，所述减压段呈朝向远离所述模腔方向逐渐扩展的结构。

进一步地，所述滑块顶面设置卡接结构，所述卡接结构的两端与所述灌注腔内壁贴合，且所述卡接结构的上部宽于下部。

进一步地，还包括推块，所述推块在所述机架上沿所述卡接结构的延伸方向滑动；所述机架在所述推块的运动路径上开设回收槽。

本发明还提供一种单相电容电机的转子组件加工方法，使用上述的单相电容电机的转子组件加工设备，步骤包括：

将熔融金属液倒入灌注腔中，并将铁芯放置在下模的模腔内；

承载台向灌注腔移动，使下模停在灌注腔上方；

上模向下移动进入模腔内并压住铁芯，之后上模继续下压带动下模向下运动，直至下模进入灌注腔中；

滑块上移将熔融金属液上推，使熔融金属液从第一水口和第二水口流入模腔内并持续上升，在熔融金属液填满第二板槽时滑块停止上移，并且在滑块停止上移后，滑块顶部与下模底部之间形成间隔；

等至熔融金属液重新冷却成固体后，滑块下移复位，同时上模和下模上移复位；

移走承载台，取出灌注腔内的废料，同时，从模腔内取出加工完成的转子组件。

通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：

1、通过在转子槽的两端设置呈向外逐渐扩展的结构，使导条的两端也会是向外逐渐扩展的结构，从而在导条与端环的连接处形成了平滑的过渡结构，避免应力集中问题，有效地增加了鼠笼式闭合回路的结构强度，并且在熔融金属液流过导条和端环连接处的部位时，能够通过这种过渡结构从端环部位缓慢地进入导条部位，避免截面突变使熔融金属液流动地不稳裹入空气，从而提升了转子组件整体的可靠度。

2、本加工设备通过采用从下往上使熔融金属液注入到模腔内的方式，利用重力的作用，能够确保熔融金属液在填满了下方的情况下才会上升，相对于传统的从上方注入熔融金属液的方式，本设备的注入方式能够有效地避免熔融金属液中产生气泡，保证铸造出的部件的结构强度。

3、在熔融金属液经过第一环槽和转子槽的交界处这种截面突变的区域时，传统设备中由于缺乏对熔融金属液的引导，容易产生熔融金属液进槽困难、流动不稳形成气泡等问题，而本转子组件的转子槽的两端有向外扩展的结构引导熔融金属液转向，并且在本加工设备中还在模腔内放入铁芯时保持了第一水口与转子槽对齐，从第一水口流入的熔融金属液会再对第一环槽内的熔融金属液产生冲击，将其顶入转子槽内，形成对熔融金属液流动的引导，使熔融金属液能够更顺利地通过截面突变的区域，保证熔融金属液能够填充满截面突变的区域、并且尽可能地保证熔融金属液流动的平稳度，避免其内部产生气泡，保证转子组件的结构强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中单相电容电机的转子组件的结构示意图；

图2为本发明中单相电容电机的转子组件的部件分解图；

图3为本发明中单相电容电机的转子组件的剖视图；

图4为本发明中叠片的结构示意图；

图5为本发明中灌注腔和滑块的剖视图；

图6为本发明中滑块、卡接结构和废料的结构示意图；

图7为本发明中下模的结构示意图；

图8为本发明中下模的结构示意图的另一视图；

图9为本发明中承载台和下模的剖视图；

图10为本发明中上模的剖视图；

图11为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第一步的示意图；

图12为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第二步的示意图；

图13为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第二步的剖视图；

图14为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第三步的示意图；

图15为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第三步的剖视图；

图16为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第四步的示意图；

图17为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第四步的剖视图；

图18为图17的A处放大图；

图19为图17的B处放大图；

图20为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第五步的示意图；

图21为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第五步的剖视图；

图22为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第六步的示意图；

图23为本发明中单相电容电机的转子组件加工设备加工时第六步的剖视图；

图24为本发明中推块的动作示意图；

附图标记：铁芯11、叠片111、转子孔112、转轴孔113、卡扣结构114、辅助孔115、转子槽12、导条13、端环14、立板15、定位孔16、机架2、灌注腔21、滑块22、卡接结构23、回收槽24、承载台3、下模4、模腔41、第一环槽42、第一水口43、竖直侧壁431、倾斜侧壁432、第一板槽44、第二水口45、弹簧5、上模6、第二环槽61、第二板槽62、排气孔63、增压段631、减压段632、推块7、激光测距传感器8。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明涉及一种单相电容电机的转子组件，如图1~4所示，具体结构如下：

转子组件中包括有铁芯11，铁芯11由多个如图4所示的冲压形成的叠片111拼合而成；每个叠片111均设置有多个沿圆周方向分布的转子孔112，转子孔112在叠片111拼合后形成转子槽12，并且使转子槽12延伸方向与铁芯11延伸方向形成夹角；在位于铁芯11两端处的几个叠片111中，越靠近铁芯11端面的叠片111的转子孔112的截面面积越大，从而使形成的转子槽12的两端能够呈向外逐渐扩展的结构；每个叠片111的中心处还设置有转轴孔113，转轴孔113在叠片111拼合后形成贯通铁芯11的转轴通孔，转轴塞入转轴通孔中，并与转轴通孔通过设置在转轴上的花键相卡接，这里需要说明的是，转轴本身可以作为转子组件的一个零部件，也可以作为安装在转子组件上的属于转子组件外的零部件；每个叠片111还设置有一面凸起、一面凹陷的卡扣结构114，多个叠片111通过卡扣结构114实现相互间的拼合。当叠片铁芯11的尺寸过大时，再优选在叠片111在设置辅助孔115，再使用穿过辅助孔115、并压紧铁芯11两端的紧固件，对叠片111之间进行辅助固定。

转子组件中还包括多个导条13和两个端环14。导条13的数量与转子槽12数量相同，并且分别设置在对应的转子槽12中，且与转子槽12的侧壁贴合；两个端环14分别设置在铁芯11的两端，且每端的端环14与所有导条13的端部连接；两个端环14和多个导条13组合形成鼠笼式的闭合回路，从而实现在电机定子产生的旋转磁场中产生电磁力、带动闭合回路转动的作用，从而能够带动转子组件整体产生转动。导条13和端环14优选通过铸造成型的方式铸造成一体结构，保证闭合回路的可靠性，避免闭合回路断路导致转子组件无法转动；并且，由于在转子槽12的两端均设置呈向外逐渐扩展的结构，在铸造出导条13时，导条13的两端也会是向外逐渐扩展的结构，从而在导条13与端环14的连接处形成了平滑的过渡结构，避免应力集中问题，有效地增加了鼠笼式闭合回路的结构强度，并且在熔融金属液流过导条13和端环14连接处的部位时，能够通过这种过渡结构从端环14部位缓慢地进入导条13部位，避免截面突变使熔融金属液流动地不稳裹入空气，从而提升了转子组件整体的可靠度。铸造导条13和端环14的材料可以是铝、铜等金属。

当电机的尺寸较大，即叠片111的尺寸较大，则还需要对叠片111表面进行绝缘处理，避免铁芯11对导条13和端环14所形成的鼠笼式闭合回路中的感应电流造成干涉或影响，保证转子组件的正常运行。

优选在每个端环14的端面设置多个立板15，立板15本身可以增加端环14与空气的接触面积，并且在转子组件转动时，突出的立板15可以带动气流流动，提升冷却效果。为了提升立板15的固定强度、并且简化立板15的加工和装配，立板15优选与导条13和端环14铸造成一体结构，同时一体结构的端环14和立板15还可以更好地进行传热，提升冷却效果。

为了方便端环14和立板15的脱模，端环14和立板15均优选设置成朝向远离铁芯11方向逐渐收拢的结构，使端环14和立板15在铁芯11延伸方向的侧面形成一定的斜度，便于脱模。

为了固定住铁芯11在模具内的位置，优选可以再在位于铁芯11的两端的多个叠片111设置沿周向分布的多个定位孔16，并在模具内设置多个对应的凸块，通过凸块卡住定位孔16的方式实现对铁芯11的限位。

本发明还涉及一种单相电容电机的转子组件加工设备，用于加工上述的单相电容电机的转子组件，包括：

机架2，独立固定设置，用于承载本加工设备的部件；机架2设置如图5所示的向上开口的灌注腔21；灌注腔21内设置能够上下运动的滑块22，且滑块22侧面与灌注腔21内壁贴合，形成容积可变的容腔结构；

承载台3，在机架2上作靠近和远离灌注腔21的运动；承载台3和机架2之间优选相隔有一定的间距，保证承载台3的顺利移动；

下模4，在承载台3上作上下滑动；如图7~9所示，下模4上设置向上开口的模腔41，用于放置铁芯11；模腔41底面设置第一环槽42，流入第一环槽42内的熔融金属液冷却后会形成端环14；第一环槽42的底面设置上下贯通的第一水口43，熔融金属液可以通过第一水口43进入第一环槽42内；第一环槽42的底面还设置第一板槽44，流入第一板槽44的熔融金属液冷却后会形成立板15；第一板槽44底面设置上下贯通的第二水口45，熔融金属液可以通过第二水口45进入第一板槽44；模腔41内放入铁芯11后，第一水口43与转子槽12对齐；

弹簧5，设置在承载台3和下模4之间，在下模4受压产生相对承载台3下降时会被压缩，在下模4不再受压时推动下模4向上移动复位；

上模6，在模腔41上方作上下运动；如图10所示，上模6底面设置第二环槽61，流入第二环槽61内的熔融金属液冷却后会形成另一个端环14；第二环槽61顶面设置第二板槽62，流入第二板槽62内的熔融金属液冷却后会形成另一个立板15；第二板槽62顶面设置上下贯通的排气孔63，用于排出设备内各个槽体和孔体内的空气。

本加工设备的具体工作步骤和原理如下：

第一步，如图11所示，此时为起始状态，此状态时承载台3和下模4均位于远离灌注腔21处，将熔融金属液倒入灌注腔21内，并将铁芯11放入下模4的模腔41内。倒入熔融金属液的步骤和放入铁芯11的步骤都可以有通过人工手动进行或使用机械臂自动进行的两种实现方式。

第二步，如图12~13所示，承载台3向灌注腔21移动，使下模4停在灌注腔21上方。

第三步，如图14~15所示，上模6向下移动进入模腔41内并压住铁芯11，之后上模6继续向下移动，推动下模4相对承载台3开始向下移动，直至下模4进入灌注腔21中后上模6停止下移，此时下模4的侧壁与灌注腔21的内壁相贴，下模4同时将弹簧5推至压缩状态。模腔41和灌注腔21顶端优选都设置有向上逐渐扩展的引导段，用于引导上模6和下模4能够顺利地进入模腔41和灌注腔21的腔内。

第四步，如图16~17所示，滑块22上移将熔融金属液上推，使熔融金属液能够从下往上依次经过第一水口43、第一板槽44、第二水口45、第一环槽42、转子槽12、第二环槽61和第二板槽62，上述各个槽体和孔体内的空气会随着熔融金属液的上升被向上推送，最终通过排气孔63排出，在熔融金属液填满第二板槽62时滑块22停止上移，并且在滑块22停止上移后，滑块22顶部与下模4底部之间形成间隔；由于熔融金属液是从下往上流动的，在重力的作用下，能够确保熔融金属液在填满了下方的情况下才会上升，相对于传统的从上方注入熔融金属液的方式，本设备的注入方式能够有效地避免熔融金属液中产生气泡，保证铸造出的部件的结构强度；同时，鉴于熔融金属液的密度较高，在经过第一环槽42和转子槽12的交界处这种截面突变的区域时，由于传统设备中缺乏对熔融金属液的引导，容易产生熔融金属液进槽困难、流动不稳形成气泡等问题，而本转子组件的转子槽12的两端呈向外逐渐扩展的结构，并且在本加工设备中还在模腔41内放入铁芯11时保持了第一水口43与转子槽12对齐，在熔融金属液流动到第一环槽42和转子槽12的交界处时，如图18所示，首先熔融金属液会通过转子槽12的扩展结构产生向内的转向，同时从第一水口43流入的熔融金属液会再对第一环槽42内的熔融金属液产生冲击，将其顶入转子槽12内，形成对熔融金属液流动的引导，使熔融金属液能够更顺利地通过截面突变的区域，保证熔融金属液能够填充满截面突变的区域、并且尽可能地保证熔融金属液流动的平稳度，避免其内部产生气泡，保证转子组件的结构强度。第二水口45用来使注入第一板槽44内的熔融金属液是从下往上流动的，保证第一板槽44内的气体可以被排空。滑块22的上移控制有多种形式实现，可以通过计算或实验得出滑块22最佳的、数值固定的上升距离，使滑块22达到最高时熔融金属液刚好液填满第二板槽62；也可以如图10所示，在上模6加装激光测距传感器8，激光测距传感器8检测端朝向排气孔63内，用于检测熔融金属液的液面与激光测距传感器8检测端的距离，从而可以自动判断熔融金属液是否填满了第二板槽62，进而控制滑块22的动作和停止。

第五步，如图20~21所示，将上模6保持在下降后的位置，并将滑块22保持在上移后的位置，等至熔融金属液重新冷却成固体后，各个槽体和孔体内的熔融金属液就会变成导条13、端环14和立板15，滑块22顶部与下模4底部之间间隔部分的熔融金属液冷却后会形成一个具有较大重量的废料；之后滑块22下移复位，同时上模6和下模4上移复位，在下模4上移复位的过程中，被压缩的弹簧5会对下模4产生较大的推力，使下模4在复位时会产生一定的冲击，由于第一水口43和第二水口45的尺寸通常会远远小于导条13、端环14或立板15的截面尺寸，因此由第一水口43和第二水口45内的熔融金属液冷却形成的连接部位的尺寸就会很细，在上述的冲击下以及下方所连接的较大重量废料的双重影响下，这个连接部位就很容易断开，使废料和转子组件分离。

第六步，移走承载台3，取出灌注腔21内的废料，同时，就可以从模腔41内取出加工完成的转子组件。取出废料的步骤和取出转子组件的步骤都可以有通过人工手动进行或使用机械臂自动进行的两种实现方式。取出的废料还可以重新投入熔炉中熔化实现回收利用，节约材料成本。

之后再重复第一步~第六步，就可以实现转子组件的流水线式加工。

为了提升加工效率，承载台3和下模4可以设置多组，将多个承载台3如图12~13所示均连接至一个转动结构上，多组承载台3和下模4就可以交替地进行加工。

第一水口43和第二水口45优选均呈朝向模腔41方向逐渐收拢的结构，则可以使在第一水口43和第二水口45内的熔融金属液所形成的转子组件和废料的连接部分，其在靠近转子组件的一端形成明显的收拢结构，使连接处更细且更容易产生应力集中，从而使转子组件和废料能够更容易地分离；同时，第一水口43的这种收拢结构还能够产生对熔融金属液增压的功能，使从第一水口43流入第一环槽42内的熔融金属液压力更大，从而能够更好地将熔融金属液推入转子槽12中。由于第一水口43的长度长于第二水口45，在转子组件和废料分离时第一水口43内的连接部也比较容易从底部断裂，就会导致第一水口43内的连接部还是与转子组件相连，为了避免这种情况，可以在第一水口43底部设置有弧形段，使连接部形成一个过渡段，从而加强了连接部与废料之间的连接，同时还能使熔融金属液进入第一水口43中时能更加平缓。

为了适应转子槽12的倾斜结构，优选将第一水口43设置成包括竖直侧壁431和倾斜侧壁432，如图18所示，并且使倾斜侧壁432与转子槽12相互平行，倾斜侧壁432可以对流经第一水口43的熔融金属液进行引导使其产生倾斜的偏转，则熔融金属液从第一水口43向第一环槽42内时，也会产生一定的倾斜，并且这种倾斜方向与转子槽12的倾斜方向相同，从而尽可能地保证从第一水口43出来的液体流能够将第一环槽42内的熔融金属液的流向引导成与转子槽12平行的流向，之后才会进入转子槽12中，防止液体流撞击到转子槽12的侧壁，避免液体流因撞到侧壁回弹导致裹入空气产生气泡的问题。

作为排气孔63具体形状的优选设置，如图19所示，将排气孔63设置成由增压段631和减压段632组合而成，增压段631设置在减压段632的下方；增压段631设计成呈朝向远离模腔41方向逐渐收拢的结构，使空气被向上推挤时，会通过增压段631的收拢结构增加气压，而减压段632设计成呈朝向远离模腔41方向逐渐扩展的结构，则从增压段631流进减压段632的被增压的气体，在减压段632内就会通过扩展结构迅速地被减压，增压段631内的高压气体能够有效地避免外部的气体向模腔41内回流，保证排气效果。

为了进一步地保证废料能够与转子组件分离开，如图6所示，优选再在滑块22顶面设置上卡接结构23，卡接结构23设置成上部宽于下部的形状，比如T型或者倒梯形，且卡接结构23的两端与灌注腔21内壁贴合。此种结构可以使熔融金属液冷却成废料时，在废料上就可以形成与卡接结构23形状相同的卡槽，并且卡接结构23会直接卡在卡槽内，在滑块22向下移动复位时，就能拉动废料向下一起移动，而转子组件则会跟着下模4一起上升，从而使废料和转子组件之间的连接部位更容易断开。等到承载台3移走后，再将滑块22升起至卡接结构23高于灌注腔21顶面的位置，此时将废料沿着卡接结构23的延伸方向滑动，就能将卡接结构23和卡槽拆开，从而可以取下废料。卡接结构23优选呈从一端到另一端截面逐渐减小的结构，从而使卡接结构23的侧面形成斜面，更有利于卡接结构23和卡槽的分离。

对应卡接结构23，如果采用机械手或者人工取走废料的方式，其动作步骤会变得更加复杂，尤其是对于机械手来说，大大增加了对机械手可动范围的需求，导致设备成本增加，因此为了简化设备、降低成本，如图23~24所示，本加工设备还设计了如下的简洁的取下废料结构：设置推块7，推块7可以在机架2上沿卡接结构23的延伸方向滑动；机架2在推块7的运动路径上开设回收槽24。此结构在滑块22升起至卡接结构23高于灌注腔21顶面的位置后，推块7运动将废料推动，使卡接结构23和卡槽脱离，并且将废料推至回收槽24处使废料掉入回收槽24中，回收槽24的底部可以直接设置收纳容器用来收集废料，等废料达到一定数量再一次性重新投入熔炉中；也可以在回收槽24的底部设置传输带，传输带另一端直接连接熔炉，将每个掉入回收槽24中废料第一时间重新投入熔炉中，提升重熔的时效性，尽可能地减少金属料的氧化程度。

本发明还涉及一种单相电容电机的转子组件加工方法，使用上述的单相电容电机的转子组件加工设备来进行转子组件的加工，步骤包括：

S1：此时的承载台3和下模4位于远离灌注腔21的位置处，将熔融金属液倒入灌注腔21中，并将铁芯11放置在下模4的模腔41内；

S2：承载台3向灌注腔21移动，使下模4停在灌注腔21上方；

S3：上模6向下移动进入模腔41内并压住铁芯11，之后上模6继续下压带动下模4向下运动，直至下模4进入灌注腔21中；

S4：滑块22上移将熔融金属液上推，使熔融金属液从第一水口43和第二水口45流入模腔41内并持续上升，从第一水口43进入的熔融金属液会直接到达第一环槽42，从第二水口45进入的熔融金属液会在经过第一板槽44后到达第一环槽42，两股熔融金属液在第一环槽42汇合后继续上升，之后依次经过转子槽12、第二环槽61和第二板槽62，在熔融金属液填满第二板槽62时滑块22停止上移，并且在滑块22停止上移后，滑块22顶部与下模4底部之间形成间隔；

S5：等至熔融金属液重新冷却成固体后，滑块22下移复位，同时上模6和下模4上移复位；

S6：移走承载台3，取出灌注腔21内的废料，废料可以重新送入熔炉中重新熔化；同时，从模腔41内取出加工完成的转子组件。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，用于加工单相电容电机的转子组件；

所述单相电容电机的转子组件包括：

铁芯，包括多个相互贴合的叠片；每个所述叠片均设置有多个沿圆周方向分布的转子孔，且中心处设置转轴孔；所述叠片贴合后，所有所述叠片对应的所述转子孔组合形成转子槽，且所述转子槽延伸方向与所述铁芯延伸方向形成夹角；所述转子槽的两端均呈向外逐渐扩展的结构；

多个导条，分别设置在对应的所述转子槽中，且与所述转子槽的侧壁贴合；

两个端环，分别设置在所述铁芯的两端，且每端的所述端环与所有所述导条的端部连接；每个所述端环的端面设置多个立板；

所述导条、所述端环与所述立板为一体结构；

所述单相电容电机的转子组件加工设备包括：

机架，独立固定设置；所述机架设置向上开口的灌注腔；所述灌注腔内设置上下运动的滑块，且所述滑块侧面与所述灌注腔内壁贴合；

承载台，在所述机架上作靠近和远离所述灌注腔的运动；

下模，在所述承载台上作上下运动；所述下模设置向上开口的模腔；所述模腔底面设置第一环槽；所述第一环槽的底面设置上下贯通的第一水口，以及第一板槽；所述第一板槽底面设置上下贯通的第二水口；所述模腔内放入所述铁芯后，所述第一水口与所述转子槽对齐；

弹簧，设置在所述承载台和所述下模之间；

上模，在所述模腔上方作上下运动；上模底面设置第二环槽；所述第二环槽顶面设置第二板槽；所述第二板槽顶面设置上下贯通的排气孔。

2.根据权利要求1所述的单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，所述第一水口和所述第二水口呈朝向所述模腔方向逐渐收拢的结构。

3.根据权利要求2所述的单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，所述第一水口包括竖直侧壁和倾斜侧壁，且所述倾斜侧壁与所述转子槽相互平行。

4.根据权利要求1所述的单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，所述排气孔设置增压段和减压段，所述增压段设置在所述减压段的下方，且所述增压段呈朝向远离所述模腔方向逐渐收拢的结构，所述减压段呈朝向远离所述模腔方向逐渐扩展的结构。

5.根据权利要求1所述的单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，所述滑块顶面设置卡接结构，所述卡接结构的两端与所述灌注腔内壁贴合，且所述卡接结构的上部宽于下部。

6.根据权利要求5所述的单相电容电机的转子组件加工设备，其特征在于，还包括推块，所述推块在所述机架上沿所述卡接结构的延伸方向滑动；所述机架在所述推块的运动路径上开设回收槽。

7.一种单相电容电机的转子组件加工方法，其特征在于，使用如权利要求1~6任一项所述的单相电容电机的转子组件加工设备，步骤包括：

将熔融金属液倒入灌注腔中，并将铁芯放置在下模的模腔内；

承载台向灌注腔移动，使下模停在灌注腔上方；

上模向下移动进入模腔内并压住铁芯，之后上模继续下压带动下模向下运动，直至下模进入灌注腔中；

滑块上移将熔融金属液上推，使熔融金属液依次经过第一水口、第一板槽、第二水口、第一环槽、转子槽、第二环槽和第二板槽，在熔融金属液填满第二板槽时滑块停止上移，并且在滑块停止上移后，滑块顶部与下模底部之间形成间隔；

等至熔融金属液重新冷却成固体后，滑块下移复位，同时上模和下模上移复位；

移走承载台，取出灌注腔内的废料，同时，从模腔内取出加工完成的转子组件。

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