CN114807626A - 一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,将铅基除氟剂粉末加入到不含氟的硫酸锌溶液中湿磨,形成料浆;将料浆加入到待除氟的硫酸锌溶液中搅拌均匀,混合液加入硫酸搅拌反应,反应后过滤,滤液可用于湿法炼锌;滤渣碱洗得到氢氧化铅,碱洗过滤后用水洗,水洗渣干燥后得到氧化铅;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟;本发明方法具有操作难度低、低能耗、无污染、经济效益显著等特点。
Description
技术领域
本发明属于湿法冶金领域,具体涉及一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,适用于湿法炼锌溶液的除氟处理。
背景技术
湿法冶金工艺生产的金属锌占世界锌总产量的80%以上,其过程主要包括焙烧,浸出,净化及电积四个阶段。在浸出过程中,原料中的杂质元素与锌一同溶解于浸出液中,而氟以离子的形式存在于溶液中并容易在溶液的闭路循环中积累,当氟离子浓度高于100mg/L时,使得阴极板的腐蚀加速,影响锌片的剥离,更为严重的产生“烧板”的情况,严重干扰湿法炼锌企业的机械化生产。近年来,锌二次资源的大量使用,对除氟工艺提出了更高的要求,硫酸锌液中高浓度氟离子的存在不仅导致工作条件的恶化,也导致了较大的经济损失。
常用的除氟方法包括沉淀法、吸附法、萃取法、离子交换等方法。钙盐沉淀法虽然有一定的除氟效果,但氟化钙沉淀渣会导致过滤性能差,过量的钙离子还会进入到湿法炼锌系统中增大溶液黏度,容易造成设备损坏和管路堵塞。铈盐可以实现除氟目的,但用量大,成本高,无法用于实际生产。吸附法受硫酸锌溶液中硫酸根离子、酸度等的影响,存在着除氟效果不稳定,有价金属损失率高,氟脱除效率低等问题。萃取法存在着有机物易进入湿法炼锌系统,导致电解电流效率降低,能耗升高的问题。离子交换法反应时间较长,而且树脂再生时会产生大量氟、硫酸、重金属浓度都很高的废水,使得运营成本升高,环保压力大。
多年来,许多研究人员在该领域做了大量工作,在除氟理论和方法上取得了一些成果,但仍然没有一种令多数湿法炼锌企业满意的高效、经济的除氟方法。因此,需要研究一种操作简单,无污染,经济可行的硫酸锌液除氟方法。
发明内容
本发明针对目前现有技术存在的问题,提出一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,该方法采用向含氟硫酸锌溶液中加入铅基除氟剂,达到脱除溶液中氟的目标,除氟效率高,经济可行。
为了实现上述技术目的,本发明通过以下方案来实现:
一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,包括以下步骤:
A.湿磨:将铅基除氟剂粉末加入到不含氟的硫酸锌溶液中湿磨,形成料浆用于沉淀除氟;
B.沉淀除氟:将步骤A的料浆加入到待除氟的硫酸锌液中搅拌均匀,混合液加入硫酸搅拌反应,铅基除氟剂与硫酸锌溶液中的硫酸根和氟进行反应,一部分生成硫酸铅,一部分生成氟化铅,溶液中氟离子的浓度可以降低到<100mg/L,反应后过滤,滤液可用于湿法炼锌;
C.再生:将步骤B的滤渣采用碱洗的方式将氟化铅和硫酸铅转化为氢氧化铅,碱洗过滤后用水洗,水洗渣干燥后得到氧化铅;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
步骤A中的铅基除氟剂主要成分为氧化铅、氢氧化铅等。
步骤A中的铅基除氟剂与不含氟的硫酸锌溶液的固液比g:mL为1~5:1,不含氟的硫酸锌溶液中锌含量为140g/L以上。
步骤B中的料浆中的铅基除氟剂与待除氟的硫酸锌溶液中氟的质量比为100~200:1。
步骤B中的硫酸为质量百分比浓度大于90%的工业硫酸。
步骤B硫酸的加入量与混合液的体积比为1:50~150。
步骤B控制反应温度为40~85℃,搅拌反应90~150分钟。
步骤C中的碱洗液采用氢氧化钠溶液,碱洗液中氢氧根浓度为1~5mol/L,碱洗温度30~85℃,碱洗时间30~90分钟。
步骤C干燥温度80~110℃,干燥时间30~120分钟。
步骤C氢氧化铅和氧化铅作为再生铅基除氟剂返回步骤A循环使用。
本发明的特点:除氟剂的加入量可以根据硫酸锌液中的氟含量进行调整,除氟率高,可以将氟含量降低至100mg/L以下;除氟渣洗涤后可得到氧化铅,用于再生铅基除氟剂,可以返回循环利用。
本发明除氟剂进行了湿磨预处理,湿磨可以使除氟剂的粒度更小,接触面积更大,更加有利于后续除氟。
本发明操作简单,能耗低,无废弃物外排,对环境友好。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
结合实例对本发明做进一步详细说明,但不限于实施例。
实施例1
一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,如图1所示,具体包括以下步骤:
(1)称取5g铅基除氟剂(氧化铅),加入1mL不含氟的硫酸锌溶液(其中锌含量为140g/L)湿磨,形成料浆;
(2)取湿法炼锌系统的含氟硫酸锌溶液200mL,其中锌含量160g/L,氟含量250mg/L,在搅拌条件下加入步骤(1)的料浆,混合液加入质量百分比浓度为98%的工业硫酸2mL,搅拌反应,反应温度为80℃,反应时间为120分钟;
(3)步骤(2)反应结束后,过滤得到除氟后液和除氟渣,除氟后液含氟96.62mg/L,除氟率61.35%;除氟后液可用于湿法炼锌;
(4)将步骤(3)得到的除氟渣进行碱洗,碱洗条件:氢氧化钠3mol/L,温度60℃,碱洗时间60分钟;碱洗过滤后得到氢氧化铅,用水洗,水洗渣在110℃下干燥30分钟后,得到氧化铅,返回步骤(1)作为铅基除氟剂循环利用;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
实施例2
一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,具体包括以下步骤:
(1)称取5g铅基除氟剂(氧化铅),加入5mL不含氟的硫酸锌溶液(其中锌含量为150g/L)湿磨,形成料浆;
(2)取湿法炼锌系统的含氟硫酸锌溶液200mL,其中锌含量120g/L,氟含量150mg/L,在搅拌条件下加入步骤(1)的料浆,混合液加入质量百分比浓度为98%的工业硫酸4mL,搅拌反应,反应温度为40℃,反应时间为150分钟;
(3)步骤(2)反应结束后,过滤得到除氟后液和除氟渣,除氟后液含氟48.63mg/L,除氟率67.58%;除氟后液可用于湿法炼锌;
(4)将步骤(3)得到的除氟渣进行碱洗,碱洗条件:氢氧化钠5mol/L,温度30℃,碱洗时间30分钟;碱洗过滤后得到氢氧化铅用水洗,水洗渣在80℃下干燥120分钟后,得到氧化铅,返回步骤(1)作为铅基除氟剂循环利用;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
实施例3
一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,具体包括以下步骤:
(1)称取5g铅基除氟剂(氢氧化铅),加入2mL不含氟的硫酸锌溶液(其中锌含量为160g/L)湿磨,形成料浆;
(2)取湿法炼锌系统的含氟硫酸锌溶液200mL,其中锌含量160g/L,氟含量125mg/L,在搅拌条件下加入步骤(1)的料浆,混合液加入质量百分比浓度为98%的工业硫酸3mL,搅拌反应,反应温度为60℃,反应时间为180分钟;
(3)步骤(2)反应结束后,过滤得到除氟后液和除氟渣,除氟后液含氟48.38mg/L,除氟率61.3%;除氟后液可用于湿法炼锌;
(4)将步骤(3)得到的除氟渣进行碱洗,碱洗条件:氢氧化钠1mol/L,温度85℃,碱洗时间90分钟;碱洗过滤后得到氢氧化铅,返回步骤(1)作为铅基除氟剂利用;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
实施例4
一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,具体包括以下步骤:
(1)称取5g铅基除氟剂(氢氧化铅),加入3mL不含氟的硫酸锌溶液(其中锌含量为150g/L)湿磨,形成料浆;
(2)取湿法炼锌系统的含氟硫酸锌溶液200mL,其中锌含量160g/L,氟含量200mg/L,在搅拌条件下加入步骤(1)的料浆,混合液加入质量百分比浓度为98%的工业硫酸3mL,搅拌反应,反应温度为85℃,反应时间为90分钟;
(3)步骤(2)反应结束后,过滤得到除氟后液和除氟渣,除氟后液含氟77.38mg/L,除氟率61.31%;除氟后液可用于湿法炼锌;
(4)将步骤(3)得到的除氟渣进行碱洗,碱洗条件:氢氧化钠2mol/L,温度70℃,碱洗时间60分钟,碱洗过滤后得到氢氧化铅,水洗渣在90℃下干燥60分钟后,得到氧化铅,返回步骤(1)作为铅基除氟剂循环利用;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
Claims (10)
1.一种硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,包括以下步骤:
A将铅基除氟剂粉末加入到不含氟的硫酸锌溶液中湿磨,形成料浆;
B.将步骤A的料浆加入到待除氟的硫酸锌溶液中搅拌均匀,混合液加入硫酸搅拌反应,反应后过滤,滤液用于湿法炼锌;
C.将步骤B的滤渣碱洗得到氢氧化铅,碱洗过滤后用水洗,水洗渣干燥后得到氧化铅;碱洗含氟滤液采用石灰沉氟。
2.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤A铅基除氟剂为氧化铅或氢氧化铅。
3.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤A铅基除氟剂与不含氟的硫酸锌溶液的固液比g:mL为1~5:1,不含氟的硫酸锌溶液中锌含量为140g/L以上。
4.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤B料浆中的铅基除氟剂与待除氟的硫酸锌溶液中氟的质量比为100~200:1。
5.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤B硫酸为质量百分比浓度大于90%的工业硫酸。
6.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤B硫酸的加入量与混合液的体积比为1:50~150。
7.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤B控制反应温度为40~85℃,搅拌反应90~150分钟。
8.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤C中的碱洗液采用氢氧化钠溶液,碱洗液中氢氧根浓度为1~5mol/L,碱洗温度30~85℃,碱洗时间30~90分钟。
9.根据权利要求1所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤C干燥温度80~110℃,干燥时间30~120分钟。
10.根据权利要求2所述硫酸锌溶液中氟的脱除方法,其特征在于,步骤C氢氧化铅和氧化铅作为再生铅基除氟剂返回步骤A循环使用。
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RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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