CN114804592A - 一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法，模芯组件上设有可导热的动模芯和定模芯，模压腔沿模芯组件移动方向依次设有若干组模压工位，每组模压工位均设有对动模芯和定模芯传热的升温组件和降温组件、压制动模芯的模压组件，升温组件、模压组件和降温组件沿模芯组件移动方向依次间隔分布，模芯组件和玻璃坯件在每组模压工位的模压工作前后进行升温和降温，降温过程中保压使玻璃坯件由高弹态恢复成玻璃态，玻璃坯件与模芯组件因为热膨胀系数不同产生相对运动，再升温后在模压工序中，软化的玻璃坯件表面到压力，更多向模芯组件的型腔内流动，多个模压工位有效减少在单个模压工位作用时间，提升整体工序的生产效率。

Description

一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法

技术领域

本发明涉及玻璃镜片模压技术领域，特别是涉及一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法。

背景技术

现有的技术主要是因为7个工位都是直线排布而且主压缸只有一个，这就使得模压的模具只能沿着顺序进行，并且只能在一个位置压形，如果在特定结构下一次压形过程中玻璃镜片存在填充不完全的情况不能进行补救，如需要将镜片降低一定的温度之后补充压形，只能按照原顺序进行，这样生产出来的依然是不合格的产品，按照传统方法会采用重复此前工艺的方法以达到目的情况，这样人工参与成分会大大提升，特别是从模压机出口再到进口这个环节有大量不确定因素影响玻璃镜片的表面质量，另外在模压机内部存在空气也是影响模压质量的一个重要因素，存在空气或氮气的情况下对于模压过程的成形质量也是有多方面影响，在某些模压结构下中如果有气体被密封在结构内部则更会产生极大的影响导致不能完全填充。

目前另一种解决方法是传统真空模压的方法，将模具送入模压机内进行真空抽取，加热，模压，降温，恢复大气压后取出，无法进行多工位分梯度加热冷却实现玻璃模压制造，除生产效率低外可能由于模具结构不同，可能存在单次压形不完全现象，只能重复上述方法，生产灵活性差，特别在玻璃微透镜阵列的生产过程中，一些微小的外部因素都有可能影响最后产品的表面质量，因此要尽量减少生产过程中人工参与移动和摆放的部分并避免气体存在对成形质量的影响。例如专利文件CN106167347B公开了一种玻璃模压工艺，本发明涉及一种玻璃模压工艺，包括如下步骤:上料，使上模下模移动，直至玻璃球与上模仁之间预留空隙；对上模仁、下模仁之间的空隙进行抽真空；充入保护气体；加热，对上模仁、下模仁及玻璃球进行加热，使玻璃球软化；排气，将保护气体从模具中排出；压形，使上模、下模压合，对玻璃球施加模压力，直至模压力到达预定值，停止移动，并保压；退火，空隙充入流动状态的保护气体；下料。加热之前于模具空隙填充保护气体，使空气和模具隔绝，且在加热、压形、退火三个高温工序中均保持模具、玻璃与空气的隔绝，其存在单次压形不完全现象。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法，以解决上述现有技术存在的问题，解决了玻璃模压过程中玻璃预形体需要多次重复压形及填充不完全的难题，减少了中间工艺，避免在传统循环玻璃模压过程中人工循环对的良品率产生影响。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种玻璃镜片的模压机装置，包括模压腔及可移动设置在所述模压腔中的模芯组件，所述模芯组件上设有与玻璃坯件相接触且可导热的动模芯和定模芯，所述模压腔沿所述模芯组件移动方向依次设有若干组模压工位，每组所述模压工位均设有对所述动模芯和所述定模芯传热的升温组件和降温组件、压制所述动模芯和所述定模芯的模压组件，所述升温组件、所述模压组件和所述降温组件沿所述模芯组件移动方向依次间隔分布。

优选的，所述模芯组件包括套筒，所述定模芯和所述动模芯分别固定设置在所述套筒底部和滑动设置在所述套筒顶部，所述玻璃坯料位于所述套筒内侧，并设置在所述定模芯和所述动模芯之间。

优选的，所述升温组件和所述降温组件均包括伸缩杆、连接在所述伸缩杆端部的导热压头、与所述导热压头正对的导热底座，所述导热压头和所述导热底座内均设有加热机构或降温机构，所述定模芯放置在所述导热底座上，所述动模芯与所述导热压头相接触。

优选的，所述降温机构也为所述加热机构，所述降温组件上的所述加热机构的温度低于所述升温组件上的所述加热机构的温度。

优选的，所述模压组件包括可移动设置的压杆及连接在所述压杆端部的成形压头，所述成形压头正对设置有传压底座，所述定模芯放置在所述传压底座上，所述成形压头压制所述动模芯并与所述定模芯成形所述玻璃坯料，所述成形压头和所述传压底座上均设有加热机构。

优选的，位于所述模压腔进口端的所述模压工位上的所述升温组件设有多组所述伸缩杆、所述导热压头和所述导热底座，所述动模芯和所述定模芯依次与各所述导热压头和所述导热底座接触，并对所述玻璃坯料分梯度升温。

优选的，位于所述模压腔出口端的所述模压工位上的所述降温组件设有多组所述伸缩杆、所述导热压头和所述导热底座，所述动模芯和所述定模芯依次与各所述导热压头和所述导热底座接触，并对所述玻璃坯料分梯度降温。

优选的，所述模压腔设有用于将其抽真空的抽真空机构。

优选的，所述模压腔的进口端和出口端均连通有真空转换室，且所述真空转换室与所述抽真空机构相连通，所述模芯组件分别通过两所述真空转换室进入和移出所述模压腔。

还提供一种玻璃镜片的模压方法，包括如下步骤：

模压前准备：将模压腔抽成真空，将放置有玻璃坯料的模芯组件放入模压腔入口端的真空转换室，并将真空转换室抽真空后与模压腔连通，将处于真空环境的模芯组件送入模压腔内；

升温：将模芯组件移动至模压腔入口端的模压工位，使得模芯组件正对升温组件，定模芯放置在导热底座上，滑动伸缩杆并将导热压头与动模芯接触，将动模芯、定模芯及玻璃坯料升温至玻璃模压温度；

模压：移动模芯组件，使得定模芯放置在传压底座上，动模芯正对压杆及成形压头，滑动压杆带动成形压头对动模芯施加压力，到达设定压力后进行保压，之后撤去压力；

降温：移动模芯组件正对降温组件，定模芯放置在导热底座上，滑动伸缩杆并将导热压头与动模芯接触，将动模芯、定模芯及玻璃坯料降温至指定温度；

补充模压：移动模芯组件至其余各组模压工位处，并依次进行升温-模压-降温工序，直至玻璃坯料完全填充在动模芯和定模芯之间的型腔中；

出料：将完成降温的模芯组件送出模压腔至其出口端的真空转换室，隔绝真空转换室与模压腔的连接，并将真空转换室内部恢复至大气压下取出玻璃成品。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

第一，模芯组件上设有与玻璃坯件相接触且可导热的动模芯和定模芯，模压腔沿模芯组件移动方向依次设有若干组模压工位，每组模压工位均设有对动模芯和定模芯传热的升温组件和降温组件、压制动模芯和定模芯的模压组件，升温组件、模压组件和降温组件沿模芯组件移动方向依次间隔分布，首先，通过设置多组模压工位，在各模压工位中均设置升温组件和降温组件，使得模芯组件和玻璃坯件在每组模压工位的模压工作前后进行升温和降温，降温过程中保压使玻璃坯件由高弹态恢复成玻璃态，玻璃坯件与模芯组件因为热膨胀系数不同产生相对运动，脱离之前的的贴合状态，再次升温后在模压工序中，软化的玻璃坯件表面到压力，进而更多向模芯组件的型腔内流动，再者通过多个模压工位可以有效减少在单个模压工位作用的时间，以提升整体工序的生产效率。

第二，升温组件和降温组件均包括伸缩杆、连接在伸缩杆端部的导热压头、与导热压头正对的导热底座，导热压头和导热底座内均设有加热机构或降温机构，定模芯放置在导热底座上，定模芯与导热压头相接触，通过导热压头和导热底座直接接触动模芯和定模芯，进而传热给玻璃坯料，避免其他传热方式，在模压腔内影响各工序中模压组件的导热效果，而且通过接触传热，能够提高对模压组件的传热效率，且通过伸缩杆带动导热压头压制在动模芯上，在压制完成后脱离动模芯，不影响模芯组件的传输，且使得玻璃坯料的整个成形工作更加方便。

第三，位于模压腔进口端的模压工位上的升温组件设有多组伸缩杆、导热压头和导热底座，动模芯和定模芯依次与各导热压头和导热底座接触，并对玻璃坯料分梯度升温，避免升温过快导致玻璃坯件损坏，而且能够保证玻璃坯件表面张力均匀，进而保证成形后的玻璃镜片的折射性能。

第四，位于模压腔出口端的模压工位上的降温组件设有多组伸缩杆、导热压头和导热底座，动模芯和定模芯依次与各导热压头和导热底座接触，并对玻璃坯料分梯度降温，避免降温过快导致玻璃坯件损坏，而且能够保证玻璃坯件表面张力均匀，进而保证成形后的玻璃镜片的折射性能。

第五，模压腔设有用于将其抽真空的抽真空机构，通过对模压腔内进行抽真空，不仅能够避免模芯组件和模压腔内在高温的作用下，受空气中的氧气影响，导致其本身发生氧化反应，进而影响模芯组件和模压腔的寿命，而且为避免发生氧化，在生产过程中无需充入氮气，进一步的避免了在高温环境下，气体对玻璃坯件的影响，避免其不能够完成填充型腔的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明中的工艺步骤图；

图3为本发明中拨叉与模芯组件配合示意图；

其中，1-导热压头、2-成形压头、3-伸缩杆、4-套筒、5-动模芯、6-定模芯、7-导热底座、8-玻璃坯料、9-传压底座、10-拨叉、11-模芯组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种玻璃镜片的模压机装置及其模压方法，以解决上述现有技术存在的问题，解决了玻璃模压过程中玻璃预形体需要多次重复压形及填充不完全的难题，减少了中间工艺，避免在传统循环玻璃模压过程中人工循环对的良品率产生影响。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1至图3，本实施例提供一种玻璃镜片的模压机装置，包括模压腔及可移动设置在模压腔中的模芯组件11，模芯组件11上设有与玻璃坯件相接触且可导热的动模芯5和定模芯6，由于动模芯5和定模芯6均与玻璃坯件直接接触，那么便于通过动模芯5和定模芯6直接对玻璃坯件及整个模芯组件11进行加热，例如整个模芯组件11采用便于导热的金属制作，且同时增加整个模芯组件11的承压能力，能够方便通过对动模芯5施压完成对玻璃坯件的成形，其中，模压腔沿模芯组件11移动方向依次设有若干组模压工位，每组模压工位均设有对动模芯5和定模芯6传热的升温组件和降温组件、压制动模芯5和定模芯6的模压组件，升温组件、模压组件和降温组件沿模芯组件11移动方向依次间隔分布，首先，通过设置多组模压工位，在各模压工位中均设置升温组件和降温组件，使得模芯组件11和玻璃坯件在每组模压工位的模压工作前后进行升温和降温，降温过程中保压使玻璃坯件由高弹态恢复成玻璃态，玻璃坯件与模芯组件11因为热膨胀系数不同产生相对运动，脱离之前的的贴合状态，再次升温后在模压工序中，软化的玻璃坯件表面受到压力，进而更多向模芯组件11的型腔内流动，再者通过多个模压工位可以有效减少在单个模压工位作用的时间，以提升整体工序的生产效率。

进一步具体来说，多次模压的作用，主要是由于玻璃坯件在达到转变温度后变成类橡胶的高弹态，本身存在回弹现象，可以根据工艺逐次降低模压的压力大小减少回弹对表面面形的影响，并且由于流动性的问题，在加工特殊结构如V沟槽，单次压形难以保证尖点处填充效果，初步模压过程中玻璃坯件流动后内部应力均匀分布后难以继续流动，在初次降温时使其保持当前状态，防止冷却收缩导致形变，二次升温模压过程在第一次形状较贴合情况下，进行二次流动，而且施加压力初始阶段时成形腔附近受力集中有利用进一步改善填充效果。优选的在初次降温时可利用保压，以能够有效的保证玻璃坯件的结构保持当前状态。

如图3所示，对于各个模芯组件11的移动，可以采用多种方式，例如在型腔中设置机械爪等，在完成每一步工序后，利用机械爪将模芯组件11从一个底座(导热底座或传压底座)上，转移至另一底座(导热底座或传压底座)上，作为本发明优选的实施方式，还可以在型腔中设置若干个同步移动的拨叉10，各个拨叉10对应每个底座(导热底座或传压底座)，各个底座并排且贴靠设置，两相邻底座之间设有隔热层，在需要将模芯组件11移动时，直接移动拨叉10，拨动模芯组件11从一个底座上平移至另一个底座上，拨叉10配套有用于驱动其移动和复位的拨叉10动力机构。

作为本发明优选的实施方式，模芯组件11包括套筒4，定模芯6和动模芯5分别固定设置在套筒4底部和滑动设置在套筒4顶部，玻璃坯料8位于套筒4内侧，并设置在定模芯6和动模芯5之间，定模芯6和动模芯5之间形成用于成形玻璃坯料8的型腔，而且动模芯5、定模芯6和套筒4均采用便于传热的金属材料制作而成，动模芯5与套筒4的滑动设置，方便动模芯5对玻璃坯件的压制成形，而且与套筒4和定模芯6的接触，能够保证整个模芯组件11的受热，及对玻璃坯件的均匀传热。

进一步的，升温组件和降温组件均包括伸缩杆3、连接在伸缩杆3端部的导热压头1、与导热压头1正对的导热底座7，导热压头1和导热底座7内均设有加热机构或降温机构，定模芯6放置在导热底座7上，动模芯5与导热压头1相接触，通过导热压头1和导热底座7直接接触动模芯5和定模芯6，进而传热给玻璃坯料8，避免其他传热方式，在模压腔内影响各工序中模压组件的导热效果，而且通过接触传热，能够提高对模压组件的传热效率，且通过伸缩杆3带动导热压头1压制在动模芯5上，在压制完成后脱离动模芯5，不影响模芯组件11的传输，且使得玻璃坯料8的整个成形工作更加方便。优选的，如图1所示，各伸缩杆3均沿竖直方向滑动连接在相应的模压工位上，模芯组件11依次移动至各导热底座7上，并正对导热压头1的下方，以方便对各伸缩杆3、导热压头1和导热底座7的安装，且能够便于对模芯组件11的移动。

作为本发明优选的实施方式，降温机构也为加热机构，降温组件上的加热机构的温度低于升温组件上的加热机构的温度，优选的在导热压头1和导热底座7内设置加热线圈等，而且伸缩杆3内穿设有与加热线圈相连接的导线，在使用过程中，降温机构无需降温过多，进而将其也采用加热机构，在降温组件上的加热机构的温度低于升温组件上的加热机构的温度的基础上，使得两者之间的温差不会差距过大，进而避免因温差过大导致玻璃坯件容易碎裂。

进一步的，模压组件包括可移动设置的压杆及连接在压杆端部的成形压头2，成形压头2正对设置有传压底座9，定模芯6放置在传压底座9上，成形压头2压制动模芯5并与定模芯6成形玻璃坯料8，通过移动压杆带动成形压头2压制在动模芯5上，以使得玻璃坯料8成形，成形压头2和传压底座9上均设有加热机构，以避免玻璃坯件受热不均容易破裂。

位于模压腔进口端的模压工位上的升温组件设有多组伸缩杆3、导热压头1和导热底座7，动模芯5和定模芯6依次与各导热压头1和导热底座7接触，并对玻璃坯料8分梯度升温，避免升温过快导致玻璃坯件损坏，而且能够保证玻璃坯件表面张力均匀，进而保证成形后的玻璃镜片的折射性能。优选的如图1所示，设置三组伸缩杆3、导热压头1和导热底座7，其中导热压头1和导热底座7的温度逐级升高，并最后一组达到指定温度，进而逐级对动模芯5和定模芯6接触加热，至将模芯组件11整体加热至指定温度。

进一步的，位于模压腔出口端的模压工位上的降温组件设有多组伸缩杆3、导热压头1和导热底座7，动模芯5和定模芯6依次与各导热压头1和导热底座7接触，并对玻璃坯料8分梯度降温，避免降温过快导致玻璃坯件损坏，而且能够保证玻璃坯件表面张力均匀，进而保证成形后的玻璃镜片的折射性能，优选的如图1所示，设置三组伸缩杆3、导热压头1和导热底座7，其中导热压头1和导热底座7的温度逐级降低，并最后一组达到指定温度，进而逐级对动模芯5和定模芯6接触降温，至将模芯组件11整体降温至指定温度。

作为本发明优选的实施方式，模压腔设有用于将其抽真空的抽真空机构，通过对模压腔内进行抽真空，不仅能够避免模芯组件11和模压腔内在高温的作用下，受空气中的氧气影响，导致其本身发生氧化反映，进而影响模芯组件11和模压腔的寿命，而且无需为避免发生氧化，在生产过程中充入氮气，进一步的避免了在高温环境下，减少气体对玻璃坯件的影响，避免其不能够完成填充型腔的缺陷。

为避免重复对模压腔的抽真空作用，模压腔的进口端和出口端均连通有真空转换室，且真空转换室与抽真空机构相连通，模芯组件11分别通过两真空转换室进入和移出模压腔，提高了整个玻璃坯件的成形效率，具体在工作过程中，先将模芯组件11放置真空转换室内，将真空转换室连通抽真空，再与模压腔连通，将模芯组件11转移至模压腔中，在移出模芯组件11时，先将真空转换室抽真空，将其连通模压腔，将模芯组件11转移至真空转换室内，切断真空转换室与模压腔的连通，进而将真空转换室调节至大气压下。

还提供一种玻璃镜片的模压方法，包括如下步骤：

模压前准备：将模压腔抽成真空，将放置有玻璃坯料8的模芯组件11放入模压腔入口端的真空转换室，并将真空转换室抽真空后与模压腔连通，将处于真空环境的模芯组件11送入模压腔内；

升温：将模芯组件11移动至模压腔入口端的模压工位，使得模芯组件11正对升温组件，定模芯6放置在导热底座7上，滑动伸缩杆3并将导热压头1与动模芯5接触，将动模芯5、定模芯6及玻璃坯料8升温至玻璃模压温度；

模压：移动模芯组件，使得定模芯6放置在传压底座9上，动模芯5正对压杆及成形压头2，滑动压杆带动成形压头2对动模芯5施加压力，到达设定压力后进行保压，优选保压压力0.1MPA，时长180s，之后撤去压力；

降温：移动模芯组件正对降温组件，定模芯6放置在导热底座7上，滑动伸缩杆3并将导热压头1与动模芯5接触，将动模芯5、定模芯6及玻璃坯料8降温至指定温度；

补充模压：移动模芯组件至其余各组模压工位处，并依次进行升温-模压-降温工序，直至玻璃坯料8完全填充在动模芯5和定模芯6之间的型腔中；

出料：将完成降温的模芯组件11送出模压腔至其出口端的真空转换室，隔绝真空转换室与模压腔的连接，并将真空转换室内部恢复至大气压下取出玻璃成品。

其中，在成形压头2和传压底座9完成对动模芯5和定模芯6的压制后，通过观察玻璃坯料8的成形情况，如果将型腔完全填充，可以直接对模芯组件11降温，然后出料，如果未完成填充，继续进行降温至升温至模压的工序，使得整个模压工作更加有效、快捷。在批量生产之前，需要测试几次不同工艺下，检测不同情况下成形效果，具体的，进行不同的成形方式和次数，直接查看玻璃坯料成形后的状态，以能够调整好工艺后再进行批量生产。

作为本发明优选的实施方式，在模压腔入口端的模压工位中，升温组件包括多组导热压头1和导热底座7，将模芯组件11依次与各导热压头1和导热底座7接触，进行分梯度升温；在模压腔出口端的模压工位中，降温组件包括多组导热压头1和导热底座7，玻璃坯料8充分填充型腔后，将模芯组件11依次与各导热压头1和导热底座7接触，进行分梯度降温，避免升温或降温过快导致玻璃坯件损坏，而且能够保证玻璃坯件表面张力均匀，进而保证成形后的玻璃镜片的折射性能。

根据实际需求而进行的适应性改变均在本发明的保护范围内。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，包括模压腔及可移动设置在所述模压腔中的模芯组件，所述模芯组件上设有与玻璃坯件相接触且可导热的动模芯和定模芯，所述模压腔沿所述模芯组件移动方向依次设有若干组模压工位，每组所述模压工位均设有对所述动模芯和所述定模芯传热的升温组件和降温组件、压制所述动模芯和所述定模芯的模压组件，所述升温组件、所述模压组件和所述降温组件沿所述模芯组件移动方向依次间隔分布。

2.根据权利要求1所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述模芯组件包括套筒，所述定模芯和所述动模芯分别固定设置在所述套筒底部和滑动设置在所述套筒顶部，所述玻璃坯料位于所述套筒内侧，并设置在所述定模芯和所述动模芯之间。

3.根据权利要求2所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述升温组件和所述降温组件均包括伸缩杆、连接在所述伸缩杆端部的导热压头、与所述导热压头正对的导热底座，所述导热压头和所述导热底座内均设有加热机构或降温机构，所述定模芯放置在所述导热底座上，所述动模芯与所述导热压头相接触。

4.根据权利要求3所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述降温机构也为所述加热机构，所述降温组件上的所述加热机构的温度低于所述升温组件上的所述加热机构的温度。

5.根据权利要求3或4所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述模压组件包括可移动设置的压杆及连接在所述压杆端部的成形压头，所述成形压头正对设置有传压底座，所述定模芯放置在所述传压底座上，所述成形压头压制所述动模芯并与所述定模芯成形所述玻璃坯料，所述成形压头和所述传压底座上均设有加热机构。

6.根据权利要求5所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，位于所述模压腔进口端的所述模压工位上的所述升温组件设有多组所述伸缩杆、所述导热压头和所述导热底座，所述动模芯和所述定模芯依次与各所述导热压头和所述导热底座接触，并对所述玻璃坯料分梯度升温。

7.根据权利要求6所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，位于所述模压腔出口端的所述模压工位上的所述降温组件设有多组所述伸缩杆、所述导热压头和所述导热底座，所述动模芯和所述定模芯依次与各所述导热压头和所述导热底座接触，并对所述玻璃坯料分梯度降温。

8.根据权利要求7所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述模压腔设有用于将其抽真空的抽真空机构。

9.根据权利要求8所述的玻璃镜片的模压机装置，其特征在于，所述模压腔的进口端和出口端均连通有真空转换室，且所述真空转换室与所述抽真空机构相连通，所述模芯组件分别通过两所述真空转换室进入和移出所述模压腔。

10.一种玻璃镜片的模压方法，其特征在于，包括如下步骤：

模压前准备：将模压腔抽成真空，将放置有玻璃坯料的模芯组件放入模压腔入口端的真空转换室，并将真空转换室抽真空后与模压腔连通，将处于真空环境的模芯组件送入模压腔内；

升温：将模芯组件移动至模压腔入口端的模压工位，使得模芯组件正对升温组件，定模芯放置在导热底座上，滑动伸缩杆并将导热压头与动模芯接触，将动模芯、定模芯及玻璃坯料升温至玻璃模压温度；

模压：移动模芯组件，使得定模芯放置在传压底座上，动模芯正对压杆及成形压头，滑动压杆带动成形压头对动模芯施加压力，到达设定压力后进行保压，之后撤去压力；

降温：移动模芯组件正对降温组件，定模芯放置在导热底座上，滑动伸缩杆并将导热压头与动模芯接触，将动模芯、定模芯及玻璃坯料降温至指定温度；

补充模压：移动模芯组件至其余各组模压工位处，并依次进行升温-模压-降温工序，直至玻璃坯料完全填充在动模芯和定模芯之间的型腔中；

出料：将完成降温的模芯组件送出模压腔至其出口端的真空转换室，隔绝真空转换室与模压腔的连接，并将真空转换室内部恢复至大气压下取出玻璃成品。

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