CN107915397B - 用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其包括升温预处理步骤、升温预压处理步骤、降温加压处理步骤和降温降压处理步骤，升温预处理步骤为通过多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度；升温预压处理为通过至少两个预成型站将石墨模具加热到第二设定温度，并将石墨模具加压到第一设定压力；降温加压处理为通过多个成型站将石墨模具加压到第二设定压力，并将石墨模具降温到第三设定温度；降温降压处理为通过多个徐冷站对石墨模具进行降温降压处理。本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法多个加热站的设置，且缩短单个加热站时间的设置，在保证玻璃产品质量的情况下，提高了产能。

Description

用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法

技术领域

本发明涉及玻璃成型技术领域，尤其是一种用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法。

背景技术

3C产品如智能手机、智能手表和可穿戴式智能产品、仪表板等陆续出现了3D产品，引导了3D曲面玻璃的发展方向，例如平面触屏手机到3D曲面手机屏幕，极大地开拓了人们的眼界。

目前在玻璃热弯机中，通过对放入石墨模具内的平面玻璃进行加热加压，使平面玻璃按石墨模具型腔弯曲成设计的曲面玻璃。现有的十三站玻璃热弯机中的步骤包括对石墨模具进行预加热处理；对石墨模具进行加压加热处理和降温定型处理。但是在现有的十三站热弯机中，包括4个加热站、3个成型站、2个徐冷站和4个冷却站。

其中，在加压加热处理的步骤中，其成型的时间普遍需要240s以上，单个成型站时间为80s；在预加热处理的步骤中，加热的总时间需要320s，单个加热站的时间为80s。而影响产品的产能的最关键的因素是玻璃成型时间，即成型时间短，则设备的产能高。但是现有的玻璃热弯机的成型时间相对较长，降低了产品的制作效率和设备的产能。

故，有必要提供一种用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，以解决现有技术所存在的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种高效的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法。

本研发中，发现影响产品的效率最关键的因素是玻璃成型时间，成型时间短则设备产能高。而在综合研究对比了很多数据后，确定了成型时间为50s，产品质量稳定，效率最高，基于成型时间的确定，在传统热弯机的基础上，如果不增加加热站的数量，则会使得玻璃加热不够导致玻璃碎片的问题，因此为了解决这个问题，必须增加加热站的数量，以满足玻璃的充分加热。

本发明提供的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，所述玻璃热弯机包括对石墨模具进行预加热处理的升温加热装置、对石墨模具进行升温预压处理的升温预压装置、对石墨模具进行降温加压处理的降温加压装置、对石墨模具进行降温降压处理的降温降压装置和对石墨模具进行冷却至常温的冷却装置；所述升温加热装置、升温预压装置、降温加压装置均包括一用于给石墨模具加热的加热机构；所述加热机构包括上加热模块、位于所述上加热模块下方的下加热模块以及驱动所述上加热模块上下移动的升降模块；

所述升温加热装置包括有多个加热站，所述升温预压装置包括至少两个预成型站，所述升温加热装置包括多个成型站，所述降温降压装置包括多个徐冷站；所述加热站、预成型站、成型站和徐冷站一一对应有所述加热机构；

所述用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法包括以下步骤：

升温预处理：通过所述多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度；

升温预压处理：通过所述至少两个预成型站将所述石墨模具加热到第二设定温度，并将所述石墨模具加压到第一设定压力；

降温加压处理：通过所述多个成型站将所述石墨模具加压到第二设定压力，并将所述石墨模具降温到第三设定温度；

降温降压处理：通过所述多个徐冷站对所述石墨模具进行降温降压处理。

在本发明中，所述成型站有三个，依次为第一成型站、第二成型站和第三成型站，所述第二设定压力包括对应于所述第一成型站的第二初阶设定压力、对应于所述第二成型站的第二中阶设定压力、对应于所述第三成型站的第二末阶设定压力；所述第三设定温度包括对应于所述第一成型站的第三初阶设定温度、对应于所述第二成型站的第三中阶设定温度、对应于所述第三成型站的第三末阶设定温度；

所述降温加压处理的步骤包括：

第一成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二初阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三初阶设定温度；

第二成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二中阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三中阶设定温度；

第三成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二末阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三末阶设定温度；

所述石墨模具在所述第一成型站、所述第二成型站以及所述第三成型站的加压降温处理时间相等。

在本发明中，所述第三初阶设定温度大于所述第三中阶设定温度，所述第三中阶设定温度大于所述第三末阶设定温度，且所述第三末阶设定温度与第三中阶设定温度的差值小于所述第三中阶设定温度与所述第三初阶设定温度的差值。

在本发明中，所述第二初阶设定压力小于所述第二中阶设定压力，所述第二中阶设定压力小于等于所述第二末阶设定压力，且所述第二末阶设定压力与所述第二中阶设定压力的差值小于所述第二中阶设定压力与所述第二初阶设定压力的差值。

在本发明中，所述第一成型站加压降温处理的步骤，包括：

所述第一成型站加压降温处理的步骤，包括：

第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

第二加压段处理：在第二升压时间段，将所述石墨模具从所述第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持所述第二中继压力；

第三加压段处理：在第三升压时间段，将所述石墨模具从所述第二中继压力加压至所述第二初阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持所述第二初阶设定压力；

所述第三加压段处理的加压速度小于等于所述第二加压段处理的加压速度，所述第二加压段处理的加压速度小于等于所述第一加压段处理的加压速度。

在本发明中，在所述第一成型站加压降温处理的步骤中，将升压至所述第一中继压力的时间定义为第一升压时间，将升压至所述第二中继压力的时间定义为第二升压时间，将升压至所述第二设定初阶压力的时间定义为第三升压时间；维持所述第一中继压力的时间定义为第一维持时间，维持所述第二中继压力的时间定义为第二维持时间，维持所述第二初阶设定压力的时间定义为第三维持时间；

在本发明中，在所述第一成型站中，所述第三初阶温度分为对应于所述石墨模具上模的第三初阶上模设定温度和对应于所述石墨模具下模的第三初阶下模设定温度，所述第三初阶上模设定温度等于所述第三初阶下模设定温度。

在本发明中，所述加热站有六个，所述预成型站设置有两个，且每个所述加热站和所述预成型站的加热时间和每个所述成型站的加压降温处理时间相等，且均为50s。

在本发明中，六个所述加热站呈升温式加热，所述第一设定温度分为对应于所述石墨模具上模的第一上模设定温度和对应于所述石墨模具下模的第一下模设定温度，

其中，在第一个所述加热站中，所述第一下模设定温度高于所述第一上模设定温度；在其他五个所述加热站中，同一所述加热站的所述第一上模设定温度高于所述第一下模设定温度；

两个所述预成型站呈升温式加热，所述第二设定温度分为对应于所述石墨模具上模的第二上模设定温度和对应于所述石墨模具下模的第二下模设定温度，

其中，同一所述预成型站的所述第二上模设定温度高于所述第二下模设定温度。

在本发明中，所述第二预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于所述第一预成型站的第二设定温度和第二下模设定温度的温差；

所述第一预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于所述第六加热站的第一设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第六加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于所述第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于所述第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于所述第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于所述第二加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差。

在本发明中，所述上加热模块包括上加热板、设置在所述上加热板面向所述下加热模块的上导热面板以及固定设置在所述上加热板内的至少两种上加热管；所述下加热模块包括下加热板、设置在所述下加热板面向所述上加热模块的下导热面板以及固定设置在所述下加热板内的至少两种下加热管；当需要加热时，石墨模具位于所述上导热面板和所述下导热面板之间；

其中，所述上加热管按照额定功率的从大到小，从所述上加热板的两侧位置向中间位置依次布置；所述下加热管按照额定功率的从大到小，从所述下加热板的两侧位置向中间位置依次布置。

所述上加热管有三种，三种间隔设置的所述上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管、两个第二上加热管和一个第三上加热管，所述第一上加热管位于所述上加热板的两侧边缘位置，所述第三上加热管位于所述上加热板的中间位置，所述第二上加热管位于所述第一上加热管和第三上加热管之间；

所述下加热管有三种，三种间隔设置的所述下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管、两个第二下加热管和两个第三下加热管，所述第一下加热管位于所述下加热板的两侧边缘位置，所述第三下加热管位于所述下加热板的中间位置，所述第二下加热管位于所述第一下加热管和第三下加热管之间。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法中多个加热站的设置，且缩短单个加热站时间的设置，在保证玻璃产品质量的情况下，提高了产能；

另外，本发明通过升温预处理的步骤，以提高玻璃软化的效率；通过升温预压处理的步骤，在保证玻璃在成型之前，完全软化的同时，促使玻璃具有一个成型的趋势，以提高成型的稳定性；通过降温加压处理的步骤，一方面以避免温度过高，且在压力较大的情况下造成玻璃有麻点、凹凸点等不良缺陷，从而提高了玻璃的成型质量，另一方面保证玻璃软化变形的质量；通过降温降压处理步骤，用于消除玻璃的内部应力，避免玻璃成型后产生翘曲。

解决了现有技术的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，制作产能低且质量较低的技术问题。

附图说明

图1为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的玻璃热弯机的优选实施例的布局示意图；

图2为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的优选实施例的流程示意图；

图3为图2中S1的步骤流程示意图；

图4为图2中S2的步骤流程示意图；

图5为图2中S3的步骤流程示意图；

图6为图5中S31的步骤流程示意图；

图7为图5中S32的步骤流程示意图；

图8为图5中S33的步骤流程示意图；

图9为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的优选实施例的加热机构的结构示意图；

图10为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的优选实施例的上加热模块和下加热模块的结构示意图。

图11为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的上加热板的主视结构示意图；

图12为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的下加热板的主视结构示意图；

具体实施方式

请参照图式，其中相同的组件符号代表相同的组件，本发明的原理是以实施在一适当的运算环境中来举例说明。以下的说明是基于所例示的本发明具体实施例，其不应被视为限制本发明未在此详述的其它具体实施例。

请参照图1和图2，图1为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的玻璃热弯机的优选实施例的布局示意图；，图2为本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法的优选实施例的流程示意图。

玻璃热弯机包括对石墨模具进行预加热处理的升温加热装置、对石墨模具进行升温预压处理的升温预压装置、对石墨模具进行降温加压处理的降温加压装置、对石墨模具进行降温降压处理的降温降压装置和对石墨模具进行冷却至常温的冷却装置；升温加热装置、升温预压装置、降温加压装置均包括一用于给石墨模具加热的加热机构；加热机构包括上加热模块、位于上加热模块下方的下加热模块以及驱动上加热模块上下移动的升降模块；

升温加热装置包括有多个加热站，升温预压装置包括至少两个预成型站，升温加热装置包括多个成型站，降温降压装置包括多个徐冷站；每个加热站、预成型站、成型站和徐冷站一一对应有加热机构。

用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法包括以下步骤：

S1、升温预处理：通过多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度；

S2、升温预压处理：通过至少两个预成型站将石墨模具加热到第二设定温度，并将石墨模具加压到第一设定压力；

S3、降温加压处理：通过多个成型站将石墨模具加压到第二设定压力，并将石墨模具降温到第三设定温度；

S4、降温降压处理：通过多个徐冷站对石墨模具进行降温降压处理。

在上述的步骤中，步骤S1升温预处理的作用在于通过升温的过程使得玻璃在成型之前，最大程度的软化，避免碎片的出现；步骤S2升温预压处理的作用，一方面是通过升温进一步保证了玻璃在成型之前完全软化，另一方面在玻璃软化程度达到一定界限后，给予一定的压力，使其具有发生变形的趋势，以提高后续成型的质量；步骤S3降温加压处理的作用在于通过降温的方式，使得玻璃在成型的过程中，避免温度过高且在较大压力的情况下，使得产品出现麻点、凹凸点和模印等缺陷，从而提高了产品的质量，另外压力的提升，在于保障玻璃成型的稳定性和可靠的质量；步骤S4降温降压处理的作用在于在玻璃成型后，保持一定的低压以保证在降温过程中产品的质量，另外，降温的作用还在于消除玻璃的内部应力，避免了玻璃成型后发生翘曲等缺陷。

另外，本实施例通过多个加热站的设置，及将每个加热站的加热时间缩短，以充分的满足加热软化玻璃的效率和完全软化的要求，从而节省了加热时间，提高生产的产能。

因为在本实施例中，基于玻璃热弯机的结构，加热站、预成型站、成型站和徐冷站的处理时间是相同的，以确保每个石墨模具在规定的时间，同时进入下一工站。

在本实施例中，步骤S1升温预处理：通过多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度。

在该阶段为玻璃软化的前期阶段，预热温度逐渐升温的过程，在升温的过程中玻璃慢慢软化，该阶段的升温循序渐进，一步步的软化玻璃，避免温度升温过高，造成软化不充分。

加热站有六个，预成型站设置有两个，且每个加热站和预成型站的加热时间和每个成型站的加压降温处理时间相等，且均为50s。

六个加热站呈升温式加热，第一设定温度分为对应于石墨模具上模的第一上模设定温度和对应于石墨模具下模的第一下模设定温度，

其中，在第一个加热站中，第一下模设定温度高于第一上模设定温度；在其他五个加热站中，同一加热站的第一上模设定温度高于第一下模设定温度；

需要说明的是，在第一加热站中，第一下模设定温度高于第一上模设定温度，是为了给石墨模具一个适应的过程，避免石墨模具受热过快，而影响玻璃的软化质量；因为石墨模具在加热时，加热的温度很高，一旦对石墨模具的上下模同时进行加热，便会导致石墨模具中玻璃瞬间受到两面的高温，而石墨模具内的玻璃来不及适应，从而造成玻璃出现裂缝等缺陷。可选的，第一加热站的第一上模设定温度为0-20℃。本实施例中，第一加热站的第一上模设定温度为0℃。

正是由于第一加热站的第一上模设定温度远小于第一下模设定温度，石墨模具的上模的加热温度偏低，因此需要通过后续加热站的加热机构，将石墨模具上模的第一上模设定高温度设置得大于第一下模设定温度，以弥补和均化石墨模具整体的温度。

具体的，加热站有六个，依次为第一加热站、第二加热站、第三加热站、第四加热站、第五加热站和第六加热站，其中第六加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于所述第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于第二加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差。

通过对后续加热站，上下模温差的缓慢逐渐缩小，在保证玻璃质量的前提下，以弥补上下模的温度，使得趋于相等。

在本实施例中，在升温预处理步骤中，第一设定温度为580°-750°；第一上模设定温度为650°-700°，第一下模设定温度为580°-660°。

请参照图3，S1升温预处理步骤包括：

S11、于第一加热站，将石墨模具的第一下模设定温度加热到580°；

S12、于第二加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到650°，第一下模设定温度加热到600°；

S13、于第三加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到660°，第一下模设定温度加热到620°；

S14、于第四加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到680°，第一下模设定温度加热到640°；

S15、于第五加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到700°，第一下模设定温度加热到660°；

S16、于第六加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到720°，第一下模设定温度加热到690°。

将步骤S1进行分步阶段式的分解，采用阶段式升温递进的加热方式，使得玻璃有序的一步步的进行软化，以适用玻璃软化渐变的过程，从而提升了玻璃软化中的质量。另外，S1步骤中六个加热站的设置，是建立在成型站数量的基础上的，也就是说加热站数量的设定，并非限于此。

具体的，每个加热站的加热时间为50s。相比于现有的13站的玻璃热弯机，每个加热站缩短了30s。

在本实施例中，S2步骤的升温预压处理：通过至少两个预成型站将石墨模具加热到第二设定温度，并将石墨模具加压到第一设定压力。

该阶段为玻璃软化的后期阶段，在S1步骤的基础上，玻璃已经达到一个充分的软化程度，然后在本阶段，进行进一步的升温，促使玻璃完全软化，并在完成软化的过程中，给予玻璃一个变形的趋势压力，使得玻璃在进入下一个成型阶段时，具有适应性，以提供玻璃的成型质量。

具体的，两个预成型站呈升温式加热，第二设定温度分为对应于石墨模具上模的第二上模设定温度和对应于石墨模具下模的第二下模设定温度，其中，同一预成型站的第二上模设定温度高于第二下模设定温度。

由于第一加热站中石墨模具的上模的加热温度偏低，在经过S1步骤后，石墨模具上下模的温度得到初阶的均化，但还是具有一定的温差，因此在本阶段，就继续将石墨模具上模的第二上模设定高温度设置得大于第二下模设定温度，以进一步的弥补和均化石墨模具整体的温度，以使得玻璃在进入成型步骤时，石墨模具的温度趋于一致。

具体的，第二预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于第一预成型站的第二设定温度和第二下模设定温度的温差；第一预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于第六加热站的第一设定温度和第一下模设定温度的温差。

在S2步骤升温预压处理中，第二设定温度为720°-800°，第一设定压力为0.02MPa-0.03MPa，第二上模设定温度为720°-730°，第二下模设定温度为690°-720°。

在本实施例中，预成型站有两个，依次为第一预成型站和第二预成型站，请参照图4，S2步骤升温预压处理包括：

S21、于第一预成型站，将石墨模具的第二上模设定温度加热到730°，第二下模设定温度加热到710°，对应的第一设定压力加压到0.02MPa；

S22、于第二预成型站，将石墨模具的第二上模设定温度加热到730°，第二下模设定温度加热到720°，对应的第一设定压力加压到0.02MPa。

通过S21和S22的步骤，将对石墨模具的温度逐步升至最高的第二设定温度，并且使得石墨模具上下模的温度进一步趋于一致，从而使得玻璃的完成软化；而在上述的两个步骤中，均通过一个恒定的第一设定压力，施加于石墨模具，以促使玻璃具有一个初阶的变形的趋势，为后续工序做准备。

另外，在S2步骤中，预成型站的数量同样是建立在下文的成型站的数量上的，因此本发明的预成型站的数量，并非限于此。

结合S1步骤的五个加热站和本阶段的三个预成型站，总共的加热时间为400s，确保了S3步骤中，玻璃完全软化。

在本实施例中，S3降温加压处理：通过多个成型站将石墨模具加压到第二设定压力，并将石墨模具降温到第三设定温度。

该阶段为玻璃的成型阶段，在该阶段通过将对石墨模具逐步施加第二设定压力，使得玻璃逐步的完成变形，并同时逐步降低温度以避免温度过高导致在高压下的产品出现麻点等缺陷。

本实施例中，成型站有三个，依次为第一成型站、第二成型站和第三成型站，第二设定压力包括对应于第一成型站的第二初阶设定压力、对应于第二成型站的第二中阶设定压力、对应于第三成型站的第二末阶设定压力；第三设定温度包括对应于第一成型站的第三初阶设定温度、对应于第二成型站的第三中阶设定温度、对应于第三成型站的第三末阶设定温度；

请参照图5，S3步骤的降温加压处理中包括：

S31、第一成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二初阶设定压力，并将石墨模具降温到第三初阶设定温度；

S32、第二成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二中阶设定压力，并将石墨模具降温到第三中阶设定温度；

S33、第三成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二末阶设定压力，并将石墨模具降温到第三末阶设定温度。

石墨模具在第一成型站、第二成型站以及第三成型站的加压降温处理时间相等。

在S31步骤中，对石墨模具施加的压力是逐渐加压的过程，直至到达第二初阶设定压力，在加压的过程中，玻璃慢慢软化变形，此步骤的玻璃温度(第三初阶设定温度)在S3步骤中最高，因此不能施加非常大的压力，以避免出现外观不良；

在S32步骤中，对石墨模具的压力进行了一个升压，达到最大的压力(第二中阶设定压力)，同时此时的温度(第三中阶设定温度)相对于S31步骤有所降低，以避免产品出现麻点等缺陷，此步骤使得已经完全热弯成型的玻璃，在所需的压力下，保证产品一次成型到位；

在S33步骤中，该步骤处于对成型的产品的一个保压的步骤，需要一个较大的压力(第二末阶设定压力)来维持产品尺寸的稳定性；此时的石墨模具的温度(第三末阶设定温度)进一步降低。

具体的，第三初阶设定温度大于第三中阶设定温度，第三中阶设定温度大于第三末阶设定温度，且第三末阶设定温度与第三中阶设定温度的差值小于第三中阶设定温度与第三初阶设定温度的差值。在S3步骤中，采用降温的曲线，是为了在成型的过程避免温度过高、压力大造成产品有麻点、凹凸点和模印等外观不良缺陷；同时，温度的下降，还起到初步消除玻璃的内部应力的效果。

进一步的，第三设定温度为680°-710°，第三初阶设定温度为710°，第三中阶设定温度为690°，第三末阶设定温度为680°。

其中，在第一成型站中，第三初阶温度分为对应于石墨模具上模的第三初阶上模设定温度和对应于石墨模具下模的第三初阶下模设定温度，第三初阶上模设定温度等于第三初阶下模设定温度。具体的，第三初阶上模设定温度和第三初阶下模设定温度均为710°，即经过六个加热站和两个预成型站的加热弥补处理后，于第一成型站中石墨模具的上下模温度相等。

在第二成型站中，第三中阶温度分为对应于上加热模块的石墨模具上模的第三中阶上模设定温度和对应于下加热模块的石墨模具下模的第三中阶下模设定温度，第三中阶上模设定温度等于第三中阶下模设定温度。具体的，第三中阶上模设定温度和第三中阶下模设定温度均为690°。

在第三成型站中，第三末阶温度分为对应于上加热模块的石墨模具上模的第三末阶上模设定温度和对应于下加热模块的石墨模具下模的第三末阶下模设定温度，第三末阶上模设定温度等于第三末阶下模设定温度。具体的，第三末阶上模设定温度和第三末阶下模设定温度均为680°。

在S33步骤中，第一至第三成型站中的石墨模具上下模的温度均一致，提高了玻璃成型的效率和成型质量。

另外，在本实施例中，第二初阶设定压力小于第二中阶设定压力，第二中阶设定压力等于第二末阶设定压力，且第二末阶设定压力与第二中阶设定压力的差值小于第二中阶设定压力与第二初阶设定压力的差值。

需要说明的是，第二初阶设定压力的作用在于逐渐加压，以促使玻璃缓慢软化变形的作用，第二中阶设定压力的作用在于在玻璃完成软化的前提下，保证产品一次压型到位，第三末阶设定压力的作用在于保压从而维持产品尺寸的稳定性。因此上述的设置，确保了玻璃在成型阶段的质量。

具体的，第二设定压力为0.02-0.5MPa，第二初阶设定压力为0.3MPa，第二中阶设定压力为0.5MPa，第二末阶设定压力为0.5MPa。

在本实施例中，S31步骤，第一成型站加压降温处理：将石墨模具设置到第二初阶设定压力，并将石墨模具设置到第三初阶设定温度。

该阶段为玻璃成型阶段的初期阶段，其作用在于让玻璃在逐步加压中缓慢软化变形。

请参照图6，S31步骤第一成型站加压降温处理，包括：

S311、第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

S312、第二加压段处理：在第二升压时间段，将所述石墨模具从所述第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持所述第二中继压力；

S313、第三加压段处理：在第三升压时间段，将所述石墨模具从所述第二中继压力加压至所述第二初阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持所述第二初阶设定压力。

第三加压段处理的加压速度小于等于第二加压段处理的加压速度，第二加压段处理的加压速度小于等于第一加压段处理的加压速度，以提高了玻璃的成型质量。

在S31步骤中，采用S311、S312和S313的分段式加压，并在每个分段中维持一个设定时间，以更为稳定的促使玻璃缓慢的发生变形。

在S31步骤，第一成型站加压降温处理中，将升压至第一中继压力的时间定义为第一升压时间，将升压至第二中继压力的时间定义为第二升压时间，将升压至第二设定初阶压力的时间定义为第三升压时间；维持第一中继压力的时间定义为第一维持时间，维持第二中继压力的时间定义为第二维持时间，维持第二初阶设定压力的时间定义为第三维持时间；

第一中继压力小于第二中继压力，第二中继压力小于第二初阶设定压力；

第一升压时间小于第一维持时间，第二升压时间小于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间。

其中，第一中继压力小于第二中继压力，第二中继压力小于第二初阶设定压力；是为渐进加压式加压，使得玻璃在变形的过程中，更有缓冲的适应变形的结构，并一步步加强变形，提高了玻璃在变形中的稳定性。

而，第一升压时间小于第一维持时间，第二升压时间小于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间；是为了玻璃在到达一个分阶段后，有充分的保压过程，即充分的适应当前结构的过程，使得玻璃在该分阶段的变形中稳定下来后，再进行下一加压过程，从而提高了玻璃在成型过程中的稳定性。

而且采用分段式的加压方式，不仅提高了玻璃在成型过程中的稳定性，而且提高了玻璃的成型效率。

在本实施例中，进一步的，S311步骤(第一加压段处理步骤)、S312步骤(第二加压段处理步骤)和S313步骤(第三端加压段处理步骤)中的加压间隔周期的时间相同。

进一步的，S313步骤中的第三维持时间最长，第三维持时间大于等于第一维持时间和第二维持时间之和；这样的设置，充分的提高了玻璃在成型阶段的缓慢变形的稳定性，使得玻璃可以充足的时间来维持S31步骤中的最终形态，不仅提高了稳定性，而且为后续S32步骤做准备。

优选的，本实施例中S311步骤、S312步骤和S313步骤的升压周期保持一致。具体的，S311步骤(第一加压段处理的步骤)中，原始压力为0.02MPa，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.01MPa，第一中继压力为0.1MPa，所述第一升压时间为4s，第一维持时间为11s；

在S312步骤(第二加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.02MPa，所述第二中继压力为0.2MPa，所述第二升压时间为2.5s，所述第二维持时间为7.5s；

在S313步骤(第三加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.02MPa，所述第二初阶设定压力为0.3MPa，所述第三升压时间为2.5s，所述第三维持时间为22.5s。

在本实施例中，S32第二成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二中阶设定压力，并将石墨模具降温到第三中阶设定温度。

需要说明的是，当石墨模具从第一成型站进入第二成型站时，石墨模具的压力是进行重新加压的。

该阶段为成型阶段的中期阶段，该阶段将压力升至玻璃一次成型的最大压力，以促使玻璃在完成热弯成型，确保产品一次压型到位。

请参照图7，S32步骤，第二成型站加压降温处理的步骤，包括：

S321、第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

S322、第二加压段处理：在第二升压时间段，将石墨模具从第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持第二中继压力；

S323、第三加压段处理：在第三升压时间段，将石墨模具从第二中继压力加压至第二中阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持第二中阶设定压力。

在S32步骤中，采用S321、S322和S323的分段式加压，并在每个分段中维持一个设定时间，以更为稳定的促使玻璃缓慢的成型。

在本实施例中，在S32步骤(第二成型站加压降温处理的步骤)中，将升压至第一中继压力的时间定义为第一升压时间，将升压至第二中继压力的时间定义为第二升压时间，将升压至第二中阶设定压力的时间定义为第三升压时间；维持第一中继压力的时间定义为第一维持时间，维持第二中继压力的时间定义为第二维持时间，维持第二中阶设定压力的时间定义为第三维持时间；

第一中继压力小于第二中继压力，第二中继压力小于第二中阶设定压力；

第一升压时间小于第一维持时间，第二升压时间小于等于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间。

其中，第一中继压力小于第二中继压力，第二中继压力小于第二中阶设定压力；是为渐进加压式加压，使得玻璃在变形的过程中，更有缓冲的适应变形的结构，并一步步加强变形，提高了玻璃在变形中的稳定性。

而，第一升压时间小于第一维持时间，第二升压时间小于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间；是为了玻璃在到达一个分阶段后，有充分的保压过程，即充分的适应当前结构的过程，使得玻璃在该分阶段的变形中稳定下来后，再进行下一加压过程，从而提高了玻璃在成型过程中的稳定性。

而且采用分段式的加压方式，不仅提高了玻璃在成型过程中的稳定性，而且提高了玻璃的成型效率。

进一步的，S323步骤中的第三维持时间最长，第三维持时间大于等于第一维持时间和第二维持时间之和；这样的设置，充分的提高了玻璃在成型阶段的缓慢变形的稳定性，使得玻璃可以充足的时间来维持S32步骤中的最终形态，提高了稳定性。

在本实施例中，在S321步骤(第一加压段处理的步骤)中，原始压力为0.02MPa，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.01MPa，第一中继压力为0.1MPa，第一升压时间为4s，第一维持时间为11s；

在S322步骤(第二加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.02MPa，第二中继压力为0.3MPa，第二升压时间为5s，第二维持时间为5s；

在S323步骤(第三加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.02MPa，第二中阶设定压力为0.5MPa，第三升压时间为5s，第三维持时间为20s。

在本实施例中，S33第三成型站加压降温处理：将石墨模具设置到第二末阶设定压力，并将石墨模具设置到第三末阶设定温度。

该阶段为玻璃成型阶段的最终阶段，其作用在于在S32的步骤的一步成型的前提下，对玻璃产品进行一个保压的过程，以保证产品的尺寸的精度和稳定性。

请参照图8，S33步骤，第三成型站加压降温处理的步骤，包括：

S331、第一加压段处理：在第一升压时间段，将石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持第一中继压力；

S332、第二加压段处理：在第二升压时间段，将石墨模具从第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持第二中继压力；

S333、第三加压段处理：在第三升压时间段，将石墨模具从第二中继压力加压至第二末阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持第二末阶设定压力。

在S33步骤中，采用S331、S332和S333的分段式加压，并在每个分段中维持一个设定时间，以更为稳定的促使玻璃定型。

在本实施例中，在S33步骤，第三成型站加压降温处理的步骤中，将升压至所述第一中继压力的时间定义为第一升压时间，将升压至第二中继压力的时间定义为第二升压时间，将升压至第二末阶设定压力的时间定义为第三升压时间；维持第一中继压力的时间定义为第一维持时间，维持第二中继压力的时间定义为第二维持时间，维持第二末阶设定压力的时间定义为第三维持时间；

第一中继压力小于所述第二中继压力，第二中继压力小于第二末阶设定压力；

第一升压时间小于所述第一维持时间，第二升压时间大于等于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间。

其中，第一中继压力小于第二中继压力，第二中继压力小于第二初阶设定压力；是为渐进加压式加压，使得玻璃在成形的过程中，更有缓冲的适应成型后的结构，并一步步加强稳固成型的状态，提高了玻璃在成型中的稳定性。

而，第一升压时间小于第一维持时间，第二升压时间小于第二维持时间，第三升压时间小于第三维持时间；是为了玻璃在到达一个分阶段后，有充分的保压过程，即充分的适应当前结构的过程，使得玻璃在该分阶段的成型中稳定下来，以提高产品尺寸的精度和稳定性。

而且采用分段式的加压方式，不仅提高了玻璃在成型过程中的稳定性，而且提高了玻璃的成型效率。

进一步的，S333步骤中的第三维持时间最长，第三维持时间大于等于第一维持时间和第二维持时间之和；这样的设置，充分的提高了玻璃在成型阶段的缓慢变形的稳定性，使得玻璃可以充足的时间来维持S33步骤中的最终形态，提高了产品的稳定性和精准度。

在本实施例中，在S331步骤(第一加压段处理的步骤)中，原始压力为0.05MPa，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.01MPa，第一中继压力为0.15MPa，第一升压时间为5s，所述第一维持时间为10s；

在S332步骤(第二加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.01MPa，第二中继压力为0.3MPa，第二升压时间为7.5s，第二维持时间为2.5s；

在S333步骤(第三加压段处理的步骤)中，加压间隔周期为0.5s，间隔累加值为0.02MPa，第二中阶设定压力为0.5MPa，第三升压时间为5s，第三维持时间为20s。

其中，在步骤S3中，步骤S31完成玻璃95％成型度，步骤S32完成玻璃5％的成型度，步骤S33进行保压，维持产品的形态。

另外，在对设备研发过程中发现影响产品的效率最关键的因素是玻璃成型的时间，成型时间短则设备的产能提高，成型时间长则设备的产能降低。成型时间的长短由成型站数量来决定，成型站数量多则时间短，反之则增加。

十三站热弯机成型总时间普遍需要240s以上，单个成型站时间为80s，加热的总时间为320s(4*80＝320)，单个加热站时间为80s，提升效率只能缩减成型时间，同时导致加热时间缩短，这样会导致玻璃碎片，不良率增加。

在确定了成型时间决定效率的方向后，在不改变成型站数(3站)的前提下，综合对比了很多数据后，确定了成型总时间设定在150s，单个成型站为50s，产品质量稳定，效率最高。同时为了解决因成型时间变短导致玻璃加热不够会导致玻璃碎片的问题，将原来的4个加热站变成6个加热站+2个预成型站，这样加热的总时间就由200s变成了400s，比原来十三站的加热总时间320s还要多出80s。本实施例比十三站的成形总时间缩短90s，单个成型站时间缩短30s，这样相当于单片产品可以缩短30s，每小时可以提升20PCS的产能，每12小时可以提升240PCS产能。十三站热弯机12h产能400PCS，本实施例12h产能720PCS，产能提高80％。

本实施例中，S4步骤，降温降压处理：通过多个徐冷站对石墨模具进行降温降压处理。

该阶段是为退火阶段，对成型的产品进行降温降压处理，以在保证产品形态的前提下，消除玻璃的内部应力，提高玻璃产品的质量，避免产品发生翘曲、易裂等缺陷。

本实施例中，徐冷站具有三个，分别为第一徐冷站、第二徐冷站和第三徐冷站，通过分段式的降温降压方式，对玻璃成型品进行处理，消除玻璃的内部应力，保证了产品尺寸的稳定性和精准度。

本实施例的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法还包括S5步骤冷却处理，

S5步骤，冷却处理：将经过S4步骤后的产品进行降温冷却处理，并冷却至常温。

在本实施例中，冷却装置包括多个冷却站，优选的，具有十四个冷却站，采用分段式冷却的方式，对产品进行逐步的冷却，提高了产品的出品质量。

另外，本实施例中的，玻璃热弯机包括设置在加热站、预成型站、成型站和徐冷站之间的推杆，当各站完成相应的工作处理后，对应的推杆将石墨模具同时推送至下一工站，进行下一工站的处理。请参照图9和图10，第一设定温度、第二设定温度和第三设定温度，均通过加热机构进行调节和实现。加热机构包括上加热模块21、位于上加热模块21下方的下加热模块22以及驱动上加热模块21上下移动的升降模块23；

上加热模块21包括上加热板211、设置在上加热板211面向下加热模块22的上导热面板212以及固定设置在上加热板211内的至少两种上加热管；下加热模块22包括下加热板221、设置在下加热板221面向上加热模块21的下导热面板222以及固定设置在下加热板22内的至少两种下加热管；当需要加热时，石墨模具100位于上导热面板212和下导热面板222之间；

其中，上加热管按照额定功率的从大到小，且从上加热板211的两侧位置向中间位置依次布置；下加热管按照额定功率的从大到小，且从下加热板221的两侧位置向中间位置依次布置。

需要说明的是，本文中的“至少两种”指的是至少两种发热额定功率不同的。本实施例中，通过在上加热板211和下加热板221内按照中间发热额定功率高向两侧逐渐递减的形式，相应的进行上加热管和下加热管的布置，以使上加热板211和下加热板221的发热具有更好的均匀性。

显而易见的是，在上加热板211和下加热板221进行发热时，上下加热板的散热速率从中间向两侧递增，因此当所有的加热管的功率一致时，便会产生中间温度高而两侧温度低的现象。故通过不同功率的上下加热管的互补组合，从而达到均匀发热的目的。

在本实施例中，请参照图10，上加热模块21还包括上散热板214、设置在上散热板上的上连接板215、设置在上连接板215上的上冷却板216、冷却进水管217、冷却出水管218和固定上加热管的上加热管固定板219。下加热模块22包括下散热板224、设置在下散热板224底部的下连接板225、下加热管固定板226、以及用于检测下加热板221温度的下K型热电偶229。

上加热管有三种，三种间隔设置的上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管2131、两个第二上加热管2132和一个第三上加热管2133，第一上加热管2131位于上加热板211的两侧边缘位置，第三上加热管2133位于上加热板211的中间位置，第二上加热管2132位于第一上加热管2131和第三上加热管2133之间；

下加热管有三种，三种间隔设置的下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管2231、两个第二下加热管2232和两个第三下加热管2233，第一下加热管2231位于下加热板221的两侧边缘位置，第三下加热管2233位于下加热板221的中间位置，第二下加热管2232位于第一下加热管2231和第三下加热管2233之间。

本实施例中，由于下加热模块22除了对石墨模具100进行加热外，还需要承载石墨模具的作用，因此下加热板221的宽度需要做宽，以使得石墨模具能够完全顺利的进入下导热面板222的板面进行加热，故上加热板211的宽度小于下加热板221的宽度。

同时，又由于上加热板211的宽度小于下加热板221的宽度，下加热板221需要设置多于上加热板211的加热管，才能更好的提高下加热板221的发热均匀性。因此在上加热板211设置五个加热管，在下加热板221设置六个加热管。当然，加热管的数量并不限于此，加热管的数量需要根据加热板的尺寸进行设计。

可选的，第一上加热管2131和第一下加热管2231均额定功率为900w的电阻式加热管，第二上加热管2132和第二下加热管2232均额定功率为750w的电阻式加热管，第三上加热管2133和第三下加热管2233均额定功率为600w的电阻式加热管。

本实施例中，采用不同功率的加热管来进行加热，为了进一步提高了加热的均匀性，则进一步的调整各个加热管之间的布局间距。

在本实施例中，请参照图11和图12，上加热板211包括贯穿上加热板211的两个第一上安装孔2111、两个第二上安装孔2112和一个第三安装孔2113，第一上加热管2131设置在第一上安装孔2111内，第二上加热管2132设置在第二上安装孔2112内，第三上加热管2133设置在第三上安装孔2113内；

第一上安装孔2111的轴线和第二上安装孔2112的轴线的距离D1小于第二上安装孔2112的轴线到第三上安装孔2113的轴线的距离D2。

下加热板221包括贯穿下加热板221的两个第一下安装孔2211、两个第二下安装孔2212和两个第三下安装孔2213，第一下加热管2231设置在第一下安装孔2211内，第二下加热管2232设置在第二下安装孔2212内，第三下加热管2233设置在第三下安装孔2213内；

第一下安装孔2211的轴线和第二下安装孔2212的轴线的距离D3等于第二下安装孔2212的轴线到第三下安装孔2213的轴线的距离D4。

其中，两个第三下安装孔2213之间的轴线距离D5等于距离D3。

在上加热板211中，由于加热板宽度的关系，上加热板211上设置有五个上加热管，而下加热板221设置有六个下加热管，因此上加热板211具有较宽的布置空间，而下加热板221的布置空间相对较小；所以需要对上下加热板的安装孔进行相应的布置，以使得上下加热板的发热更为均匀。

其中，安装孔和加热管的尺寸相匹配，其中，所有加热管的外径是一致的，同时第一上安装孔2111、第二上安装孔2112、第三上安装孔2113、第一下安装孔2211、第二下安装孔2212和第三下安装孔2213的尺寸一致。这样的设置，提高了加热的均匀性。

可选的，加热管采用上述的电阻式加热管，上加热板211的宽度为135mm，D1为26mm，D2为28mm；下加热板221为152mm，D3为25mm，D4为25mm，D5为25mm。当然上加热板211、下加热板221、D1、D2、D3和D4的长度并不限于此。

本实施例的加热机构的工作原理是：

首先，开启上加热模块21中上加热板211内的上加热管(第一上加热管2131、第二上加热管2132和第三上加热管2133)和开启下加热模块22中下加热板221的下加热管(第一下加热管2231、第二下加热管2232和第三下加热管2233)，使得上下加热管处于发热状态，并通过K型热电偶和温控器调节上下发热管的发热温度，使得上下发热板处于设定温度范围内；

然后，将石墨模具100移动到下导热面板222的中间位置，升降模块23驱动上加热模块21下降并接触于石墨模具100，使得上加热板211的热量经上导热面板212传递至石墨模具100的顶部，下加热板221的热量经下导热面板222传递至石墨模具100的底部；即对石墨模具100进行加热；

最后，当石墨模具100加热完毕后，升降模块23驱动上加热模块21上升，上加热模块21脱离石墨模具100，石墨模具100被推送到下一工站。

这样便完成了加热机构的加热过程。

本实施例的操作步骤是：

S1、升温预处理：通过多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度；

S11、于第一加热站，将石墨模具的第一下模设定温度加热到580°；

S12、于第二加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到650°，第一下模设定温度加热到600°；

S13、于第三加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到660°，第一下模设定温度加热到620°；

S14、于第四加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到680°，第一下模设定温度加热到640°；

S15、于第五加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到700°，第一下模设定温度加热到660°；

S16、于第六加热站，将石墨模具的第一上模设定温度加热到720°，第一下模设定温度加热到690°；

S2、升温预压处理：通过至少两个预成型站将石墨模具加热到第二设定温度，并将石墨模具加压到第一设定压力；

S21、于第一预成型站，将石墨模具的第二上模设定温度加热到730°，第二下模设定温度加热到710°，对应的第一设定压力加压到0.02MPa；

S22、于第二预成型站，将石墨模具的第二上模设定温度加热到730°，第二下模设定温度加热到720°，对应的第一设定压力加压到0.02MPa；

S3、降温加压处理：通过多个成型站将石墨模具加压到第二设定压力，并将石墨模具降温到第三设定温度；

S31、第一成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二初阶设定压力，并将石墨模具降温到第三初阶设定温度；

S311、第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

S312、第二加压段处理：在第二升压时间段，将所述石墨模具从所述第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持所述第二中继压力；

S313、第三加压段处理：在第三升压时间段，将所述石墨模具从所述第二中继压力加压至所述第二初阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持所述第二初阶设定压力；

S32、第二成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二中阶设定压力，并将石墨模具降温到第三中阶设定温度；

S321、第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

S322、第二加压段处理：在第二升压时间段，将石墨模具从第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持第二中继压力；

S323、第三加压段处理：在第三升压时间段，将石墨模具从第二中继压力加压至第二中阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持第二中阶设定压力；

S33、第三成型站加压降温处理：将石墨模具加压到第二末阶设定压力，并将石墨模具降温到第三末阶设定温度；

S331、第一加压段处理：在第一升压时间段，将石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持第一中继压力；

S332、第二加压段处理：在第二升压时间段，将石墨模具从第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持第二中继压力；

S333、第三加压段处理：在第三升压时间段，将石墨模具从第二中继压力加压至第二末阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持第二末阶设定压力；

S4、降温降压处理：通过多个徐冷站对石墨模具进行降温降压处理；

S5、冷却处理：将经过S4步骤后的产品进行降温冷却处理，并冷却至常温。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法中多个加热站的设置，且缩短单个加热站时间的设置，在保证玻璃产品质量的情况下，提高了产能；

另外，本发明通过升温预处理的步骤，以提高玻璃软化的效率；通过升温预压处理的步骤，在保证玻璃在成型之前，完全软化的同时，促使玻璃具有一个成型的趋势，以提高成型的稳定性；通过降温加压处理的步骤，一方面以避免温度过高，且在压力较大的情况下造成玻璃有麻点、凹凸点等不良缺陷，从而提高了玻璃的成型质量，另一方面保证玻璃软化变形的质量；通过降温降压处理步骤，用于消除玻璃的内部应力，避免玻璃成型后产生翘曲。

解决了现有技术的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，制作产能低且质量较低的技术问题。

本发明尽管已经相对于一个或多个实现方式示出并描述了本公开，但是本领域技术人员基于对本说明书和附图的阅读和理解将会想到等价变型和修改。本公开包括所有这样的修改和变型，并且仅由所附权利要求的范围限制。此外，尽管本公开的特定特征已经相对于若干实现方式中的仅一个被公开，但是这种特征可以与如可以对给定或特定应用而言是期望和有利的其他实现方式的一个或多个其他特征组合。而且，就术语“包括”、“具有”、“含有”或其变形被用在具体实施方式或权利要求中而言，这样的术语旨在以与术语“包含”相似的方式包括。

综上所述，虽然本发明已以实施例揭露如上，实施例前的序号，如“第一”、“第二”等仅为描述方便而使用，对本发明各实施例的顺序不造成限制。并且，上述实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (9)

1.一种用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述玻璃热弯机包括对石墨模具进行预加热处理的升温加热装置、对石墨模具进行升温预压处理的升温预压装置、对石墨模具进行降温加压处理的降温加压装置、对石墨模具进行降温降压处理的降温降压装置和对石墨模具进行冷却至常温的冷却装置；所述升温加热装置、升温预压装置、降温加压装置均包括一用于给石墨模具加热的加热机构；所述加热机构包括上加热模块、位于所述上加热模块下方的下加热模块以及驱动所述上加热模块上下移动的升降模块；

所述升温加热装置包括有多个加热站，所述升温预压装置包括至少两个预成型站，所述升温加热装置包括多个成型站，所述降温降压装置包括多个徐冷站；所述加热站、预成型站、成型站和徐冷站一一对应有所述加热机构；

其中所述上加热模块包括上加热板、设置在所述上加热板面向所述下加热模块的上导热面板以及固定设置在所述上加热板内的至少两种上加热管；所述下加热模块包括下加热板、设置在所述下加热板面向所述上加热模块的下导热面板以及固定设置在所述下加热板内的至少两种下加热管；当需要加热时，石墨模具位于所述上导热面板和所述下导热面板之间；

其中，所述上加热管按照额定功率的从大到小，从所述上加热板的两侧位置向中间位置依次布置；所述下加热管按照额定功率的从大到小，从所述下加热板的两侧位置向中间位置依次布置；

所述用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法包括以下步骤：

升温预处理：通过所述多个加热站将石墨模具加热到第一设定温度；

升温预压处理：通过所述至少两个预成型站将所述石墨模具加热到第二设定温度，并将所述石墨模具加压到第一设定压力；

降温加压处理：通过所述多个成型站将所述石墨模具加压到第二设定压力，并将所述石墨模具降温到第三设定温度；

降温降压处理：通过所述多个徐冷站对所述石墨模具进行降温降压处理。

2.根据权利要求1所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述成型站有三个，依次为第一成型站、第二成型站和第三成型站，所述第二设定压力包括对应于所述第一成型站的第二初阶设定压力、对应于所述第二成型站的第二中阶设定压力、对应于所述第三成型站的第二末阶设定压力；所述第三设定温度包括对应于所述第一成型站的第三初阶设定温度、对应于所述第二成型站的第三中阶设定温度、对应于所述第三成型站的第三末阶设定温度；

所述降温加压处理的步骤包括：

第一成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二初阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三初阶设定温度；

第二成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二中阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三中阶设定温度；

第三成型站加压降温处理：将所述石墨模具加压到所述第二末阶设定压力，并将所述石墨模具降温到所述第三末阶设定温度；

所述石墨模具在所述第一成型站、所述第二成型站以及所述第三成型站的加压降温处理时间相等。

3.根据权利要求2所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述第三初阶设定温度大于所述第三中阶设定温度，所述第三中阶设定温度大于所述第三末阶设定温度，且所述第三末阶设定温度与第三中阶设定温度的差值小于所述第三中阶设定温度与所述第三初阶设定温度的差值。

4.根据权利要求2所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述第二初阶设定压力小于所述第二中阶设定压力，所述第二中阶设定压力小于等于所述第二末阶设定压力，且所述第二末阶设定压力与所述第二中阶设定压力的差值小于所述第二中阶设定压力与所述第二初阶设定压力的差值。

5.根据权利要求2所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述第一成型站加压降温处理的步骤，包括：

第一加压段处理：在第一升压时间段，将所述石墨模具加压至第一中继压力，并在第一维持时间段内，维持所述第一中继压力；

第二加压段处理：在第二升压时间段，将所述石墨模具从所述第一中继压力加压至第二中继压力，并在第二维持时间段内，维持所述第二中继压力；

第三加压段处理：在第三升压时间段，将所述石墨模具从所述第二中继压力加压至所述第二初阶设定压力，并在第三维持时间段内，维持所述第二初阶设定压力；

所述第三加压段处理的加压速度小于等于所述第二加压段处理的加压速度，所述第二加压段处理的加压速度小于等于所述第一加压段处理的加压速度。

6.根据权利要求2所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述加热站有六个，所述预成型站设置有两个，且每个所述加热站和所述预成型站的加热时间和每个所述成型站的加压降温处理时间相等，且均为50s。

7.根据权利要求6所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，六个所述加热站呈升温式加热，所述第一设定温度分为对应于所述石墨模具上模的第一上模设定温度和对应于所述石墨模具下模的第一下模设定温度，

其中，在第一个所述加热站中，所述第一下模设定温度高于所述第一上模设定温度；在其他五个所述加热站中，同一所述加热站的所述第一上模设定温度高于所述第一下模设定温度；

两个所述预成型站呈升温式加热，所述第二设定温度分为对应于所述石墨模具上模的第二上模设定温度和对应于所述石墨模具下模的第二下模设定温度，

其中，同一所述预成型站的所述第二上模设定温度高于所述第二下模设定温度。

8.根据权利要求7所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述第二预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于所述第一预成型站的第二设定温度和第二下模设定温度的温差；

所述第一预成型站的第二上模设定温度和第二下模设定温度的温差小于所述第六加热站的第一设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第六加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于所述第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第五加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于所述第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第四加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于等于所述第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差；

所述第三加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差小于所述第二加热站的第一上模设定温度和第一下模设定温度的温差。

9.根据权利要求1所述的用玻璃热弯机制作曲面玻璃的方法，其特征在于，所述上加热管有三种，三种间隔设置的所述上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管、两个第二上加热管和一个第三上加热管，所述第一上加热管位于所述上加热板的两侧边缘位置，所述第三上加热管位于所述上加热板的中间位置，所述第二上加热管位于所述第一上加热管和第三上加热管之间；

所述下加热管有三种，三种间隔设置的所述下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管、两个第二下加热管和两个第三下加热管，所述第一下加热管位于所述下加热板的两侧边缘位置，所述第三下加热管位于所述下加热板的中间位置，所述第二下加热管位于所述第一下加热管和第三下加热管之间。

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